DE19629452A1 - Verfahren zur Herstellung wasserdispergierbarer Polymerblends - Google Patents

Verfahren zur Herstellung wasserdispergierbarer Polymerblends

Info

Publication number
DE19629452A1
DE19629452A1 DE19629452A DE19629452A DE19629452A1 DE 19629452 A1 DE19629452 A1 DE 19629452A1 DE 19629452 A DE19629452 A DE 19629452A DE 19629452 A DE19629452 A DE 19629452A DE 19629452 A1 DE19629452 A1 DE 19629452A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
feed
water
acid
polymer
polymer blend
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19629452A
Other languages
English (en)
Inventor
Wolfgang Dr Mueller
Gerald Dr Wildburg
Stefan Dr Stein
Axel Dr Sanner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Priority to DE19629452A priority Critical patent/DE19629452A1/de
Priority to PCT/EP1997/003754 priority patent/WO1998003567A1/de
Priority to AU35436/97A priority patent/AU3543697A/en
Priority to KR1019997000525A priority patent/KR20000067991A/ko
Priority to EP97931812A priority patent/EP0914359A1/de
Priority to CA002260822A priority patent/CA2260822A1/en
Priority to JP10506518A priority patent/JP2000514814A/ja
Priority to BR9710524A priority patent/BR9710524A/pt
Priority to CN97196666A priority patent/CN1226261A/zh
Publication of DE19629452A1 publication Critical patent/DE19629452A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D21H19/56—Macromolecular organic compounds or oligomers thereof obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F283/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers provided for in subclass C08G
    • C08F283/04—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers provided for in subclass C08G on to polycarbonamides, polyesteramides or polyimides
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61K—PREPARATIONS FOR MEDICAL, DENTAL OR TOILETRY PURPOSES
    • A61K8/00—Cosmetics or similar toiletry preparations
    • A61K8/18—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition
    • A61K8/72—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition containing organic macromolecular compounds
    • A61K8/81—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition containing organic macromolecular compounds obtained by reactions involving only carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • A61K8/8135—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an acyloxy radical of a saturated carboxylic acid, of carbonic acid or of a haloformic acid; Compositions of derivatives of such polymers, e.g. vinyl esters (polyvinylacetate)
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61K—PREPARATIONS FOR MEDICAL, DENTAL OR TOILETRY PURPOSES
    • A61K8/00—Cosmetics or similar toiletry preparations
    • A61K8/18—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition
    • A61K8/72—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition containing organic macromolecular compounds
    • A61K8/81—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition containing organic macromolecular compounds obtained by reactions involving only carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • A61K8/8141—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides or nitriles thereof; Compositions of derivatives of such polymers
    • A61K8/8147—Homopolymers or copolymers of acids; Metal or ammonium salts thereof, e.g. crotonic acid, (meth)acrylic acid; Compositions of derivatives of such polymers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61K—PREPARATIONS FOR MEDICAL, DENTAL OR TOILETRY PURPOSES
    • A61K8/00—Cosmetics or similar toiletry preparations
    • A61K8/18—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition
    • A61K8/72—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition containing organic macromolecular compounds
    • A61K8/81—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition containing organic macromolecular compounds obtained by reactions involving only carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • A61K8/8141—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides or nitriles thereof; Compositions of derivatives of such polymers
    • A61K8/8152—Homopolymers or copolymers of esters, e.g. (meth)acrylic acid esters; Compositions of derivatives of such polymers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61K—PREPARATIONS FOR MEDICAL, DENTAL OR TOILETRY PURPOSES
    • A61K8/00—Cosmetics or similar toiletry preparations
    • A61K8/18—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition
    • A61K8/72—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition containing organic macromolecular compounds
    • A61K8/84—Cosmetics or similar toiletry preparations characterised by the composition containing organic macromolecular compounds obtained by reactions otherwise than those involving only carbon-carbon unsaturated bonds
    • A61K8/88—Polyamides
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61Q—SPECIFIC USE OF COSMETICS OR SIMILAR TOILETRY PREPARATIONS
    • A61Q19/00—Preparations for care of the skin
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61Q—SPECIFIC USE OF COSMETICS OR SIMILAR TOILETRY PREPARATIONS
    • A61Q5/00—Preparations for care of the hair
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/21—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/263—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds of unsaturated carboxylic acids; Salts or esters thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/59—Polyamides; Polyimides
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61K—PREPARATIONS FOR MEDICAL, DENTAL OR TOILETRY PURPOSES
    • A61K2800/00—Properties of cosmetic compositions or active ingredients thereof or formulation aids used therein and process related aspects
    • A61K2800/40—Chemical, physico-chemical or functional or structural properties of particular ingredients
    • A61K2800/59—Mixtures
    • A61K2800/594—Mixtures of polymers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61Q—SPECIFIC USE OF COSMETICS OR SIMILAR TOILETRY PREPARATIONS
    • A61Q3/00—Manicure or pedicure preparations
    • A61Q3/02—Nail coatings
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61Q—SPECIFIC USE OF COSMETICS OR SIMILAR TOILETRY PREPARATIONS
    • A61Q5/00—Preparations for care of the hair
    • A61Q5/06—Preparations for styling the hair, e.g. by temporary shaping or colouring

Landscapes

  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Animal Behavior & Ethology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Public Health (AREA)
  • Veterinary Medicine (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Birds (AREA)
  • Epidemiology (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Dermatology (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Cosmetics (AREA)
  • Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft wasserdispergierbare Polymer­ blends aus Polyamid und Polymeren mit ethylenisch ungesättigten Monomeren, deren Herstellung und Verwendung.
In der US 4,946,932 ist die Herstellung von wasserdispergierten Polymerblends aus Polyestern oder Polyesteramiden und Polymeren aus ethylenisch ungesättigten Monomeren, die über radikalische Polymerisation hergestellt werden, beschrieben. Diese Blends wer­ den eingesetzt in Farben, Klebstoffen oder anderen Überzügen. Nachteilig an diesen Blends ist, daß sie keine klaren Polymer­ filme bilden. Ein weiterer Nachteil ist, daß die Polyester oder Polyesteramid-Komponente einer Hydrolyse unterliegt und deshalb in der Herstellung und Anwendung eingeschränkt ist.
In der US 5,277,978 ist die Verwendung sulfat- und sulfonathalti­ ger Polyester als Schutzkolloid für stabile Polymerdispersionen beschrieben. Es wird dort empfohlen, nur Mengen von 0,5-10% des Schutzkolloids, bezogen auf das ethylenisch ungesättigte Monomer, einzusetzen. Vor der Anwendung einer zu großen Menge an Schutz­ kolloid wird gewarnt, da dies negativen Einfluß auf die Eigen­ schaften der Dispersion haben könnte.
Es werden klare, transparente Filme erhalten. Wie aus US 4,946,932 bekannt ist, erhält man bei Einsatz von größeren Mengen Polyester trübe Filme.
In der EP 0687 459 werden kosmetische Zusammensetzungen enthal­ tend wäßrige Dispersionen von Polyestern mit ethylenisch ungesättigten Monomeren beschrieben. Mit den so erhaltenen wäßri­ gen Dispersionen können homogene und transparente Filme erhalten werden, allerdings nur wenn zusätzlich Weichmacher zugegeben wer­ den. Außerdem haben diese Dispersionen den Nachteil, daß sie be­ dingt durch die Polyester hydrolyselabil sind.
Es bestand daher die Aufgabe, wasserdispergierbare Polymerblends herzustellen, die zur Verwendung in Überzügen, kosmetischen und pharmazeutischen Zusammensetzungen, Klebstoffen, zur Textil- und Lederveredelung sowie als Papierbeschichtungen geeignet sind, und folgende Eigenschaften aufweisen:
  • 1) Bildung transparenter, klarer Filme ohne Zusatz von Weich­ machern
  • 2) Verfilmung bei RT ohne Zusatz von Weichmacher
  • 3) Verwendung hydrolysestabiler Polymere.
Diese Aufgabe wurde gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung wasserdispergierbarer Polymerblends aus einem Polyamid und einem zweiten Polymer, indem man eine wäßrige Dispersion oder Lösung aus einem Polyamid, einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Monomeren, einem Polymerisationsinitiator und gegebenenfalls einem Emulgator polymerisiert.
Als Polyamid zur Herstellung der wasserdispergierbaren Polymer­ blends eignen sich praktisch alle gängigen wasserdispergierbaren und wasserlöslichen Polyamide. Besonders bevorzugt sind solche, die hergestellt werden aus:
  • a1) 0 bis 99 mol-% einer Monoaminocarbonsäure mit 2 bis 12 C-Atomen oder deren Lactam
  • a2) 0,5 bis 50 mol-% mindestens eines Diamins mit 2 bis 18 C-Atomen,
  • a3) 0 bis 49 mol-% einer sulfonatgruppentragenden Dicarbon­ säure mit 4 bis 12 C-Atomen, und
  • a4) 0,5 bis 49 mol-% einer Dicarbonsäure mit 2 bis 16 C-Atomen besteht.
Als Monomere a1) eignen sich die für die Herstellung von Poly­ amiden bekannten Monoaminocarbonsäuren oder deren Lactame, wie beispielsweise ω-Aminoundecansäure, ε-Caprolactam, Laurinlactam, Capryllactam oder Önantholactam.
Als Monomere a2) eignen sich besonders gegebenenfalls substi­ tuierte aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Diamine. Geeignete Diamine sind beispielsweise Alkylendiamine oder Cyclo­ alkyldiamine, wie 1,2-Diaminocyclohexan, 1,5-Pentandiamin, 4,4′-Diaminodicyclohexylmethan, 2,2′-(4,4′-Diaminodicyclo­ hexyl)propan, 3,3′-Dimethyl-4,4′-diaminodicyclohexylmethan oder, vorzugsweise, Hexamethylendiamin. Weiterhin eignen sich auch Piperazin, 2,2,4-Trimethylhexamethylendiamin, 2-Butyl-2-ethyl-1,5-pentandiamin oder 4,7-Dioxadecan-1,10-diamin, 2-Methylpentamethylendiamin und Isophorondiamin.
Als sulfonatgruppentragende Monomere a3) kommen solche in Betracht, in denen die Sulfonatgruppe als Salz vorliegt, z. B. als Salz eines Alkalimetalls, wie Lithium, Natrium oder Kalium, oder einer Ammoniumgruppe, die gegebenenfalls mit einer bis vier aliphatischen oder aromatischen Gruppen substituiert ist. Ge­ eignete sulfonatgruppentragende Monomere sind Salze von aliphati­ schen oder aromatischen Dicarbonsäuren, wie beispielsweise Sulfo­ bernsteinsäure oder 5-Sulfopropoxyisophthalsäure. Bevorzugt wird das Natriumsalz der 5-Sulfo-isophthalsäure eingesetzt.
Geeignete Monomere a4) sind beispielsweise aliphatische Dicarbon­ säuren, wie Sebacinsäure, Azelainsäure, Dodecandicarbonsäure oder bevorzugt Adipinsäure oder Sebacinsäure. Geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind beispielsweise Isophthalsäure oder Terephthalsäure, die auch substituiert sein können, wie bei­ spielsweise die 3-tert-Butyl-isophthalsäure, weiterhin 3,3′- oder 4,4′-Diphenyldicarbonsäure, 3,3′- oder 4,4′-Diphenylmethan-dicar­ bonsäure, 3,3′- oder 4,4′-Diphenylsulfon-dicarbonsäure, 1,4- oder 2,6-Naphthalindicarbonsäure oder 2-Phenoxyterephthalsäure.
Aus den Monomerengruppen a1) bis a4) können sowohl einzelne Monomere als auch Gemische von Monomeren innerhalb einer Gruppe eingesetzt werden.
Als ethylenisch ungesättigte Monomere für das zweite Polymer des wasserdispergierbaren Polymerblends kommen insbesondere monoethy­ lenisch ungesättigte Monomere wie Olefine mit bis zu 4 C-Atomen, z. B. Ethylen, vinylaromatische Monomere mit bis zu 10 C-Atomen wie Styrol, α-Methylstyrol, ortho-Chlorstyrol oder Vinyltoluole, Vinyl- und Vinylidenhalogenide, wie Vinyl- und Vinylidenchlorid, Ester aus Vinylalkohol und 1 bis 18 C-Atome aufweisenden Monocar­ bonsäuren wie Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyl-n-butyrat, Vinyllaurat und Vinylstearat, Ester aus vorzugsweise 3 bis 6 C-Atome aufweisenden α,β-monoethylenisch ungesättigten Mono- und Dicarbonsäuren, wie insbesondere Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure mit im allgemeinen 1 bis 12, vorzugsweise 1 bis 8 und insbesondere 1 bis 4 C-Atome aufweisenden Alkanolen, wie besonders Acrylsäure- und Methacryl­ säuremethyl-, -ethyl-, -n-butyl-, -isobutyl- und -2-ethylhexyl­ ester, Maleinsäuredimethylester oder Maleinsäure-n-butylester, Nitrile der genannten α,β-monoethylenisch ungesättigten Carbon­ säuren, wie Acrylnitril oder Methacrylnitril sowie C₄ bis C₈-kon­ jugierte Diene, wie 1,3-Butadien und Isopren, in Betracht. Von den genannten Monomeren verschiedene Monomere, die für sich polymeri­ siert üblicherweise wasserlösliche Homopolymerisate ergeben, wer­ den im Normalfall lediglich als modifizierende Monomeren in Mengen, bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Monomeren, von weniger als 50 Gew.-%, in der Regel 0 bis 15, vorzugs­ weise 1 bis 10 Gew.-%, mit einpolymerisiert. Beispiele für der­ artige Monomere sind 3 bis 6 C-Atome aufweisende α,β-mono­ ethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren und deren Amide, wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumar­ säure, Itaconsäure, Acrylamid und Methacrylamid, ferner Vinyl­ sulfonsäuren und deren wasserlösliche Salze, Vinylphosphonsäure, deren Salze und Ester mit Alkoholen mit bis zu 4 C-Atomen sowie n-Vinylpyrrolidon und 2-Hydroxyethlyacrylat, 3-Hydroxypropyl­ acrylat oder Dimethylaminoethylacrylat.
Es können außerdem entweder alleine oder in Kombination mit einem oder mehreren Vinyl-, Acryl- bzw. Methacrylmonomeren silikonhal­ tige Monomere und Makromonomere sowie fluorhaltige Monomere wie zum Beispiel Perfluoroctylmethacrylat oder 1,1,1,3,3,3-Hexafluor­ isopropyl-methacrylat verwendet werden.
Es werden vernetzend wirkende Monomere in Mengen von 0 bis 15, bevorzugt von 0,5 bis 10 Gew.-%, insbesondere 1 bis 6 Gew.-%, be­ zogen auf die Gesamtmenge der verwendeten Monomeren, eingesetzt, die erst während der Trocknung des Polymerisates die Vernetzungs­ reaktion eingehen, wobei die Vernetzungsreaktion durch Tempern und ggfs. durch Zusatz von Katalysatoren, wie z. B. protonenab­ spaltende Substanzen wie Maleinsäure, Diammoniumhydrogenphosphat oder Ammoniumnitrat, forciert werden kann. Beispiele für solche Monomere sind n-Alkylolamide von 3 bis 10 C-Atome aufweisenden, α,β-monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, unter denen das N-Methylolacrylamid und N-Methylolmethacrylamid bevorzugt sind. Weitere als vernetzend wirkende Monomere sind die Acrylamidogly­ kolsäure und Methacrylamidoglykolsäure und deren Ether, Ester oder Etherester mit Alkoholen wie Alkanolen mit bis zu 12 C-Ato­ men, beispielsweise Acrylamidomethoxyessigsäure, Acrylamidohydro­ xyessigsäuremethylester, Acrylamidomethoxyessigsäuremethylester, Methacrylamidomethoxyessigsäure, Methacrylamidohydroxyessigsäure­ methylester, Methacrylamidomethoxyessigsäuremethylester, die ent­ sprechenden Butyl- und -butoxyderivate, Acrylamidobutoxyessigsäu­ rebutylester und Methacrylamidobutoxyessigsäurebutylester. Die Ammoniumsalze der genannten (Meth)acrylamidosäuren sind daneben auch geeignet.
Die radikalische wäßrige Pfropfpolymerisation kann gegebenenfalls in Gegenwart von Reglern durchgeführt werden. Geeignete Regler sind beispielsweise Mercaptoverbindungen, wie Mercaptoethanol, Mercaptopropanol, Mercaptobutanol, Mercaptoessigsäure, Mercapto­ propionsäure, Butylmercaptan und Dodecylmercaptan. Als Regler eignen sich außerdem Allylverbindungen wie Allylalkohol.
Den Polymerisatdispersionen können übliche Zusatzstoffe zugesetzt werden. Sie werden in der Regel nach Polymerisationsende zugege­ ben. Genannt seien vernetzend wirkende nicht einpolymerisierbare Stoffe, die üblicherweise in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-% vor­ liegen können. Enthält das Polymerisat freie Carboxylgruppen, sind Verbindungen geeignet, die solche Gruppen vernetzen können wie basische Verbindungen mehrwertiger Metalle wie Zinkoxid, Calciumoxid oder die entsprechenden Hydroxyde, Acetate oder Car­ bonate oder die entsprechenden gemischten Salze. Weiterhin sind Verbindungen geeignet, die gegebenenfalls vorhandene Hydroxy­ gruppen vernetzen, wie di- und polyfunktionelle anorganische Säu­ ren und Säurederivate, z. B. Phosphoroxichlorid, Alkalitrimeta­ phosphate, Alkalipolyphosphate oder Alkalitetraborat, di- und polyfunktionelle organische Säuren, z. B. Adipinsäure, Zitronen­ säure, 1,2,3,4-Butantetracarbonsäure, all-cis-1,2,3,4-Cyclopen­ tantetracarbonsäure, Derivate von di- und polyfunktionellen orga­ nischen Säuren, wie Anhydride oder gemischte Anhydride, z. B. Diacetyladipinsäure, Acetylzitronensäureanhydrid, Säurechloride, z. B. Cyanursäurechlorid, Imidazolide und Guanidinderivate, außer­ dem di- und polyfunktionelle Isocyanate wie Hexamethylendiiso­ cyanat, 2,4-Diisocyanattoluol, di- und polyfunktionelle Alkylie­ rungsmittel, z. B. Epichlorhydrin, β,β′-Dichlorethylether, Diep­ oxide, verschiedene Aldehyde oder Aldehydderivate wie Formalde­ hyd, Acetaldehyd, Acrolein, 2,5-Dimethoxytetrahydrofuran oder Glutardialdehyd. Ferner kommen Kondensationsprodukte auf der Basis Formaldehyd, Glyoxal, Melamin, Phenol und/oder Harnstoff in Betracht. Dabei sind Formaldehyd und die formaldehydhaltigen Ver­ netzersysteme aufgrund toxikologischer Bedenken weniger geeignet.
Als Polymerisationsinitiator für die erfindungsgemäße Herstellung der wasserdispergierbaren Polymerblends kommen alle diejenigen in Betracht, die in der Lage sind, eine radikalische wäßrige Emul­ sionspolymerisation auszulösen. Es kann sich dabei sowohl um Per­ oxide, z. B. Alkalimetallperoxidisulfate, Ammoniumperoxidisulfat oder H₂O₂, als auch um Azoverbindungen handeln.
Geeignet sind auch kombinierte Systeme, die aus wenigstens einem organischen Reduktionsmittel und wenigstens einem Peroxid und/ oder Hydroperoxid zusammengesetzt sind, z. B. tert.-Butylhydrope­ roxid und das Natriummetallsalz der Hydroxymethansulfinsäure oder Wasserstoffperoxid und Ascorbinsäure. Ferner eignen sich kombi­ nierte Systeme, die darüber hinaus eine geringe Menge einer im Polymerisationsmedium löslichen Metallverbindung, deren metalli­ sche Komponente in mehreren Wertigkeitsstufen auftreten kann, enthalten, z. B. Ascorbinsäure/Eisen(II) sulfat/Wasserstoffperoxid, wobei anstelle von Ascorbinsäure auch häufig das Natriummetall­ salz der Hydroxymethansulfinsäure, Natriumsulfit, Natriumhydro­ gensulfit oder Natriummetallbisulfit und anstelle von Wasser­ stoffperoxid tert.-Butylhydroperoxid oder Alkalimetallperoxidi­ sulfate und/oder Ammoniumperoxidisulfate angewendet werden. In der Regel beträgt die Menge der eingesetzten radikalischen In­ itiatorsysteme, bezogen auf die Gesamtmenge der zu polymerisie­ renden Monomeren 0,1 bis 2 Gew.-%. Besonders bevorzugt werden Ammonium- und/oder Alkalimetallperoxidisulfate für sich oder als Bestandteil kombinierter Systeme als Initiatoren eingesetzt.
Weitere geeignete Initiatoren sind öllösliche Initiatoren wie or­ ganische Peroxide, beispielsweise Tertiär-butylperoxy-2-ethyl­ hexanoat, Percarbonate oder Diazoverbindungen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit oder ohne einem Emulgator ausgeführt werden. Als begleitende grenzflächenaktive Substanzen kommen prinzipiell die ansonsten als Dispergiermittel üblicher­ weise eingesetzten Schutzkolloide und Emulgatoren anionischer, kationischer oder nichtionischer Art in Betracht. Eine ausführli­ che Beschreibung geeigneter Schutzkolloide findet sich in Houben- Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1, Makromoleku­ lare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961, S. 411 bis 420. Vorzugsweise werden als begleitende grenzflächenaktive Sub­ stanzen ausschließlich Emulgatoren eingesetzt, deren Molekular­ gewichte im Unterschied zu den Schutzkolloiden üblicherweise un­ ter 2000 liegen. Selbstverständlich müssen im Falle der Verwen­ dung von Gemischen grenzflächenaktiver Substanzen die Einzelkom­ ponenten miteinander verträglich sein, was im Zweifelsfall an Hand weniger Vorversuche überprüft werden kann. Vorzugsweise wer­ den anionische und nichtionische Emulgatoren als begleitende grenzflächenaktive Substanzen verwendet. Gebräuchliche beglei­ tende Emulgatoren sind z. B. ethoxylierte Fettalkohole (Ethoxylie­ rungsgrad (EO): 3 bis 50, Alkylrest: C₈ bis C₃₆), ethoxylierte Mono-, Di- und Tri-Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C₄- bis C₉), ethoxylierte Alkanole (EO-Grad: 4 bis 30, Alkylrest: C₁₂- bis C₁₈), ethoxylierte Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C₄- bis C₉), Alkalimetallsalze von Dialkylestern der Sulfobernsteinsäure sowie Alkali- und Ammoniumsalze von Alkylsul­ faten (Alkylrest: C₈- bis C₁₂), von Alkylsulfonsäuren (Alkylrest: C₁₂- bis C₁₈) von Alkyldiphenyloxidsulfonsäuren (Alkylrest: C₁₂- bis C₁₈) und von Alkylarylsulfonsäuren (Alkylrest: C₉- bis C₁₈) und die entsprechenden Säuren. Weitere geeignete Emulgatoren finden sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1, Makromolekulare Stoffe, Georg Thieme Verlag, Stutt­ gart, 1961, Seiten 192 bis 208. Die grenzflächenaktiven Substan­ zen werden in der Regel in Mengen von o bis 5, bevorzugt 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Menge der zu polymerisierenden Mono­ meren, mitverwendet.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt verwendet für die Herstellung von Polymerblends, die mehr als 10 Gew.-% Polyamid, insbesondere mehr als 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Polymer, enthalten.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind die wasserdispergier­ baren Polymerblends, die sich mit dem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren herstellen lassen. Besonders ge­ eignete Polymerblends sind solche, die einen Polyamidanteil von 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Polymer enthalten.
Diese Polymerblends eignen sich für eine Vielzahl von Anwen­ dungen, beispielsweise als Klebstoffe, in der Papierherstellung und -veredelung, als Filmbildner für kosmetische Anwendungen, insbesondere für Anwendungen auf Haut und Nägeln, für pharmazeu­ tische Formulierungen, für Textilherstellung und Veredelung, für Lederveredelung, als Klarlacke und pigmentierte Anstrichstoffe zum Schutz von Metallen, von mineralischen Werkstoffen wie Mauer­ werk, Beton, von faserhaltigen oder organischen Werkstoffen wie Holz, Pappe, Textilien, Teerpappe, und von Kunststoffen.
Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Polymerblends ist darin zu sehen, daß auch bei hohem Polyamidanteil mit verschiedenen Poly­ meren klare Filme gebildet werden. Klare Filme können in weiten Mischungsverhältnissen von Polykondensat und radikalischem Poly­ merisat erhalten werden. Solche Zusammensetzungen haben den Vor­ teil, daß ansonsten unverträgliche Polymere in Ihren Eigenschaf­ ten kombiniert werden können. Dadurch ist eine Feinabstimmung der Eigenschaften der wäßrigen Dispersionen möglich. Somit können in Wasser redispergierbare Filme erhalten werden. Ebenso ist die Herstellung wasserresistenter Filme möglich. Weiterhin sind durch geeignete Kombinationen von Polyamiden mit ethylenisch ungesättigten Monomeren pigmentverträgliche Dispersionen erhält­ lich. Es können auch lösungsmittelresistente (z. B. THF-resi­ stente) Filme erhalten werden.
Ein weiterer Vorteil ist in der guten Filmbildung ohne Zusatz von Weichmacher bei Raumtemperatur zu sehen, auch wenn Polyamide mit Glastemperaturen weit oberhalb der Verfilmungstemperatur verwendet werden.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlichen Polymer­ blend sind feinteilige Hybriddispersionen mit einer mittleren Teilchengröße von in der Regel kleiner 150 nm.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter veran­ schaulicht.
Beispiel 1 Herstellung eines Polyamids
In einem 10-l-Laborautoklaven wurde die folgende Monomeren­ mischung in 1300 ml Wasser vorgelegt:
645 g Natrium-5-Sulfoisophthalsäure, 598 g Isophthalsäure, 1116 g 50%ige Hexamethylendiamin-Lösung, 190 g 2,2,4-Trimethyl-Hexame­ thylendiamin, 787 g AH-Salz. Der Autoklav wurde innerhalb 3 h auf 200°C aufgeheizt, wobei der entstehende Wasserdampf abdestilliert wurde. Die Temperatur wurde eine weitere Stunde unverändert bei­ behalten. Anschließend wurde die Temperatur auf 280°C innerhalb von 1 h erhöht. Anschließend wurde 2 h lang im Stickstoffstrom nachkondensiert. Die Schmelze wurde danach über eine Düse ausge­ fahren, in einem Luftbett gekühlt und granuliert.
Das gebildete Polyamid hatte eine Viskositätszahl (VZ) von 45 be­ stimmt in Anlehnung an DIN 53 246 (0,5%ige Lösung des Copolyamids in 96%iger H₂SO₄) und eine Glastemperatur von 143°C.
Beispiel 2 Herstellung eines Polyamids
Wie in Beispiel 1 beschrieben wurde ein Polyamid aus 840 g Natrium-5-Sulfoisophthalsäure, 521 g Isophthalsäure, 1458 g 50%ige Hexamethylendiamin-Lösung, 710 g ε-Caprolactam und 1200 ml Wasser erhalten.
Die Glastemperatur des Polyamids betrug 149°C.
Beispiel 3 Herstellung eines Polymerblends
140 g des Polyamids aus Beispiel 1 wurden unter Rühren in 850 g Wasser bei 80°C dispergiert. Anschließend wurde eine Mischung aus 54 g Methyl-Methacrylat und 6 g Butandiol-Bisacrylat während einer Stunde unter Rühren zugetropft. Die resultierende Mischung wurde danach eine Stunde bei 80°C gerührt, bevor 1 ml t-Butylper­ oxy-2-ethylhexanoat (Trigonox 21 S d. Fa. Akzo) als Radikal­ starter zugegeben wurde. Dann wurde 6 h unter Überleiten von Stickstoff polymerisiert. Die resultierende Dispersion wurde nach dem Abkühlen durch ein Nylonfilter filtriert.
Beispiele 4 und 5 Herstellung von Polymerblends
Die Beispiele 4 und 5 wurden nach dem gleichen Verfahren herge­ stellt, wie für Beispiel 3 beschrieben.
Beispiel 6 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 619,3 g Wasser, 40 g Polyamid aus Beispiel 2, 2,67 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 1,6 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zulauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stun­ den (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
200 g Butylacrylat
200 g Methylmethacrylat
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
4 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
14,4 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 7 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 889,1 g Wasser, 60 g Polyamid aus Beispiel 2, 2 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 1,2 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zulauf 3 ver­ setzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschlie­ ßend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 be­ gonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
150 g Butylacrylat
150 g Methylmethacrylat
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
3 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
10,8 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 8 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 984,5 g Wasser, 112 g Polyamid aus Beispiel 2, 1,87 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 1,12 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zu­ lauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
140 g Butylacrylat
140 g Methylmethacrylat
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
2,8 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
10,1 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 9 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 1006,3 g Wasser, 200 g Polyamid aus Beispiel 2, 1,33 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 0,8 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zu­ lauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
100 g Butylacrylat
100 g Methylmethacrylat
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
2 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
7,2 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 10 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 1606,3 g Wasser, 400 g Polyamid aus Beispiel 2, 1,33 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 0,8 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zu­ lauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
100 g Butylacrylat
100 g Methylmethacrylat
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
2 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
7,2 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 11 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 1151,8 g Wasser, 40 g Polyamid aus Beispiel 2, 2,67 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 1,60 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zu­ lauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
200 g Butylacrylat
180 g Methylmethacrylat
20 g Methacrylsäure
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
4 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
14,4 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 12 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 1016,3 g Wasser, 200 g Polyamid aus Beispiel 2, 1,33 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 0,8 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zu­ lauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
100 g Butylacrylat
90 g Methylmethacrylat
10 g Methacrylsäure
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
2 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
7,2 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 13 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 1131,8 g Wasser, 40 g Polyamid aus Beispiel 2, 2,67 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 1,60 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zu­ lauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
400 g Methacrylat
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
4 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
14,4 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 14 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 1006,3 g Wasser, 200 g Polyamid aus Beispiel 2, 1,33 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 0,80 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zu­ lauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgt kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
200 g Methacrylat
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
2 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
7,2 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 15 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 1131,8 g Wasser, 40 g Polyamid aus Beispiel 2, 2,67 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 1,60 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zu­ lauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
400 g Vinylacetat
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
4 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
14,4 g Natriumhydroxid (25%ig).
Beispiel 16 Herstellung eines Polymerblends
Ein Gemisch aus 1006,3 g Wasser, 200 g Polyamid aus Beispiel 2, 1,33 g Natriumlaurylsulfat (15%ige Lösung) und 0,80 g einer 25%igen Natriumhydroxidlösung wurde auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1, 10 Gew.-% von Zulauf 2 und 10 Gew.-% von Zu­ lauf 3 versetzt. Es wurde 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1, 2 und 3 begonnen. Die Zugabe erfolgte kontinuierlich über 2 Stunden (Zulauf 1) und 2,5 Stunden (Zulauf 2 und 3). Danach wurde 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
200 g Vinylacetat
Zulauf 2: 99,1 g Wasser
2 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3: 100 g Wasser
7,2 g Natriumhydroxid (25%ig).
Zusammenstellung der Ergebnisse aus den Beispielen:
Beispiel 17 Verwendung des Polymerblends als Klebstoff bei der Aluminium-Pa­ pier-Kaschierung
In 100 g wäßrige Polymerisatdispersion z. B. aus Beispiel 7, 11 oder 12 werden 20 g Wasser und als 3 g Verdicker (30 gew.-%ige wäßrige Lösung eines Copolymerisates auf Basis Acrylsäure und Acrylamid emulgiert in aliphatischer Erdölfraktion) eingerührt. 2 g/m² (trocken) dieses Kaschierklebers werden auf die matte Seite einer 0,015 mm dicken, einseitig matten Aluminiumfolie aufgetra­ gen. Auf das nasse Kleberbett wird Buxinepapier (80 g/m²) aufge­ rollt und das so erhältliche Substrat 3 min bei 50°C getrocknet. Anschließend wird auf ein Format von 200 mm × 30 mm zuge­ schnitten. Die Prüfung erfolgt nach 24 h.
Es wurden Aluminium-Papier-Verbunde mit guten Festigkeiten ge­ funden.
Beispiel 18 Verwendung des Polymerblends als Bindemittel für Vliesstoffe
Als Bindemittel wird ein Polymerisat, hergestellt nach Beispiel 6 bis 10 mit 96 Gew.-% Ethylacrylat und 4 Gew-% Acrylamidoglykol­ säure, Feststoffgehalt 45%, eingesetzt.
Die Verfestigung der Faservliese mit den Polymerisaten erfolgt nach bekannten Methoden (Ullmann′s Enzyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 23, 1983, S. 738 bis 742). Im Anschluß an die Vliesbehandlung wird noch eine Trocknung und Temperung des erhaltenen Vliesstoffes durchgeführt.
Es werden Vliesstoffe mit guten Gebrauchseigenschaften erhalten.
Beispiel 19 Verwendung als Haarfestiger (Prozentangaben in Gew.-%) Festigerformulierung 1
25% einer wäßrigen Dispersion aus Beispiel 4
0,2% Parfümöl, Farbstoff und Konservierungsmittel
74,8% Wasser
wurden vermischt.
Festigerformulierung 2
15% der wäßrigen Dispersion aus Beispiel 5
1,5% eines Copolymers aus 60 Gew.-% N-Vinylpyrrolidon und 40 Gew.-% Vinylacetat
0,2% Parfümöl, Farbstoff und Konservierungsmittel
83,3% Wasser
wurden vermischt.
Die so erhaltenen Formulierungen zeigen eine gute Festigungwir­ kung.
Beispiel 20 Verwendung als Nagellack (Prozentangaben in Gew.-%)
75% der Dispersion aus Beispiel 6 wurden mit 1% Farbpigment und 24% Wasser vermischt.
Man erhält glänzende, gut haftende Filme.
Beispiel 21 Bindemittel für eine Papierstreichmasse
60 gew.-%ige Papierstreichfarbe enthaltend
80 g China Clay 5PS (Kaolin)
20 g Omyalite 90 (Kreide)
0,2 g Polysalz® S (niedermolekulare Polyacrylsäure, Dispergiermittel für Kaolin und Kreide)
11,5 wäßrige Dispersion (trocken gerechnet) gemäß Beispiel 6 bis 10 mit 55 Gew.-% n-Butylacrylat, 43 Gew-% Methylmeth­ acrylat und 2 Gew.-% Acrylsäure, Feststoffgehalt 50%
0,6 g Blankophor® PSG-fl. (optischer Aufheller) und
0,3 g Sterocoll® D (trocken gerechnet), (wäßrige Dispersion eines acrylsäurereichen Acrylesterpolymerisates, Ver­ dicker)
Wasser.
Man erhält eine Papierstreichmasse mit guten Stricheigenschaften.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung wasserdispergierbarer Polymerblends aus einem Polyamid und einem zweiten Polymer, indem man eine wäßrige Dispersion oder Lösung aus einem Polyamid, einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Monomeren, einem Polyme­ risationsinitiator und gegebenenfalls einem Emulgator polyme­ risiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerblend mehr als 10 Gew.-% Polyamid enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid aus
  • a1) 0 bis 99 mol-% einer Monoaminocarbonsäure mit 2 bis 12 C-Atomen oder deren Lactam
  • a2) 0,5 bis 50 mol-% mindestens eines Diamins mit 2 bis 18 C-Atomen,
  • a3) 0 bis 49 mol-% einer sulfonatgruppentragenden Dicarbon­ säure mit 4 bis 12 C-Atomen, und
  • a4) 0,5 bis 49 mol-% einer Dicarbonsäure mit 2 bis 16 C-Atomen besteht.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Polymer aus den Monomeren n-Butylacrylat, Methylmeth­ acrylat,oder Methacrylsäure oder Mischungen daraus aufgebaut ist.
5. Wasserdispergierbare Polymerblends erhältlich nach einem Ver­ fahren nach Anspruch 1 bis 4.
6. Verwendung eines Polymerblends nach Anspruch 5, zur Papier­ beschichtung.
7. Verwendung eines Polymerblends nach Anspruch 5, für kosmeti­ sche Formulierungen.
8. Verwendung eines Polymerblends nach Anspruch 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Polymerblend für ein Haarpflegemittel verwendet wird.
9. Verwendung eines Polymerblends nach Anspruch 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Polymerblend für einen Nagellack verwendet wird.
10. Verwendung eines Polymerblends nach Anspruch 5 als Klebstoff.
11. Verwendung eines Polymerblends nach Anspruch 5 als Binde­ mittel für Vliesstoffe.
DE19629452A 1996-07-23 1996-07-23 Verfahren zur Herstellung wasserdispergierbarer Polymerblends Withdrawn DE19629452A1 (de)

Priority Applications (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19629452A DE19629452A1 (de) 1996-07-23 1996-07-23 Verfahren zur Herstellung wasserdispergierbarer Polymerblends
PCT/EP1997/003754 WO1998003567A1 (de) 1996-07-23 1997-07-14 Verfahren zur herstellung wasserdispergierbarer polymerblends
AU35436/97A AU3543697A (en) 1996-07-23 1997-07-14 Process for preparing water-dispersible polymer blends
KR1019997000525A KR20000067991A (ko) 1996-07-23 1997-07-14 수분산성 중합체 블렌드의 제조 방법
EP97931812A EP0914359A1 (de) 1996-07-23 1997-07-14 Verfahren zur herstellung wasserdispergierbarer polymerblends
CA002260822A CA2260822A1 (en) 1996-07-23 1997-07-14 Process for preparing water-dispersible polymer blends
JP10506518A JP2000514814A (ja) 1996-07-23 1997-07-14 水に分散可能なポリマーブレンドの製造方法
BR9710524A BR9710524A (pt) 1996-07-23 1997-07-14 Processo para a prepara-Æo de misturas de pol¡mero dispers¡veis em gua de uma poliamida e um segundo pol¡mero mistura de pol¡mero dispers¡vel em gua e uso da mesma
CN97196666A CN1226261A (zh) 1996-07-23 1997-07-14 水分散的共混聚合物的制备

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19629452A DE19629452A1 (de) 1996-07-23 1996-07-23 Verfahren zur Herstellung wasserdispergierbarer Polymerblends

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE19629452A1 true DE19629452A1 (de) 1998-01-29

Family

ID=7800448

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19629452A Withdrawn DE19629452A1 (de) 1996-07-23 1996-07-23 Verfahren zur Herstellung wasserdispergierbarer Polymerblends

Country Status (9)

Country Link
EP (1) EP0914359A1 (de)
JP (1) JP2000514814A (de)
KR (1) KR20000067991A (de)
CN (1) CN1226261A (de)
AU (1) AU3543697A (de)
BR (1) BR9710524A (de)
CA (1) CA2260822A1 (de)
DE (1) DE19629452A1 (de)
WO (1) WO1998003567A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006082234A1 (de) * 2005-02-04 2006-08-10 Basf Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung einer wässrigen polymerdispersion
WO2006106138A1 (de) * 2005-04-07 2006-10-12 Basf Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung einer wässrigen polymerdispersion

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2793800A1 (fr) * 1999-05-21 2000-11-24 Atofina Dispersions aqueuses de polyamides et de polymeres vinyliques et/ou acryliques
JP4217341B2 (ja) * 1999-05-24 2009-01-28 日本化薬株式会社 芳香族ポリアミド樹脂組成物
DE102005052924A1 (de) * 2005-11-03 2007-05-10 Basf Ag Wässrige Dispersionen wasserlöslicher Polymere mit kammartigen Stabilisatoren
CN106893046A (zh) * 2017-04-11 2017-06-27 江苏泰格油墨有限公司 一种尼龙水性分散体及其制备方法

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5026755A (en) * 1985-03-13 1991-06-25 Sun Chemical Corporation Water-based printing ink prepared from polyamide/acrylic graft copolymers
US4946932A (en) * 1988-12-05 1990-08-07 Eastman Kodak Company Water-dispersible polyester blends
WO1995001381A1 (en) * 1993-06-29 1995-01-12 Eastman Chemical Company Polymer blends comprising sulfonate group-containing surfactants

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006082234A1 (de) * 2005-02-04 2006-08-10 Basf Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung einer wässrigen polymerdispersion
WO2006106138A1 (de) * 2005-04-07 2006-10-12 Basf Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung einer wässrigen polymerdispersion

Also Published As

Publication number Publication date
EP0914359A1 (de) 1999-05-12
CA2260822A1 (en) 1998-01-29
CN1226261A (zh) 1999-08-18
KR20000067991A (ko) 2000-11-25
JP2000514814A (ja) 2000-11-07
BR9710524A (pt) 1999-08-17
AU3543697A (en) 1998-02-10
WO1998003567A1 (de) 1998-01-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1268931B1 (de) Papierstreichmassen, enthaltend bindemittel mit makromonomeren
DE2643145C2 (de) Verfahren zur Herstellung stabiler wässriger Emulsionen von Additionspolymerisaten und Copolymerisaten
EP0450437B1 (de) Copolymerisate auf Basis von C1-C8-Alkylacrylaten und/oder -methacrylaten, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
EP0019169A1 (de) Verwendung von wässrigen Dispersionen von amidgruppenhaltigen Emulsions-Copolymerisaten zum Verfestigen von Faservliesen
DE1269337B (de) Stabile waessrige Dispersionen selbstvernetzender Mischpolymerisate
DE1135176B (de) Verfahren zur Herstellung phosphorhaltiger Mischpolymerisate
DE2801057A1 (de) Verfahren zur verdickung von acrylpolymer-latices
EP0661305B1 (de) Formaldehydfreie wässrige Kunstharzdispersionen
EP0437742B1 (de) Wässrige Polymerisatzubereitungen
EP0452774A2 (de) Perfluoralkylgruppen enthaltende Pfropfcopolymerisate
DE19629452A1 (de) Verfahren zur Herstellung wasserdispergierbarer Polymerblends
DE60104334T2 (de) Formaldehydfreier vernetzter kern-schale-latex für textilien
DE2658118C2 (de) Wäßrige Harzdispersionen
DE1212729B (de) Verfahren zur Herstellung von selbstvernetzbaren Polymerisaten
CH497474A (de) Verfahren zur Herstellung von Polymer-Emulsionen
DE2946435C2 (de) Verfahren zum Zurichten von Leder durch Behandlung mit Kautschuklatices
EP1415039B1 (de) Papierstreichmassen für das gussstrichverfahren
DE60207250T2 (de) Verfahren zur herstellung von wässrigen polymerdispersionen
EP1237968B1 (de) Carbodiimide in emulsionspolymerisaten
DE1249524B (de) Verfahren zur Herstellung von Homo- oder Copolymen^aten
EP0547430A1 (de) Wässrige Polymerisatdispersion
DE69610974T2 (de) Verfahren zum Beschichten von Leder
DE19622890A1 (de) Wäßrige polymere Emulsionen, in die polymerisierte Einheiten von Michael-Addukten von N-Vinylformamid inkorporiert sind
DE2136312A1 (de) Vinylacetatpolymer und Verfahren zur-Herstellung desselben
DE1270817B (de) Verfahren zur Herstellung von Pfropfpolymerisaten

Legal Events

Date Code Title Description
8130 Withdrawal