DE19627010C1

DE19627010C1 - Verfahren zum Herstellen eines schrumpfarmen Garns

Info

Publication number: DE19627010C1
Application number: DE19627010A
Authority: DE
Inventors: Hartmut Ritter
Original assignee: Madeira Garnfabrik Rudolf Schmidt KG
Current assignee: Madeira Garnfabrik Rudolf Schmidt KG
Priority date: 1996-07-04
Filing date: 1996-07-04
Publication date: 1997-12-11
Anticipated expiration: 2016-07-05
Also published as: GB2314855A; CN1170053A; GB2314855B; ITMI971533A0; RU2127777C1; TR199700569A3; US5794427A; ITMI971533A1; IT1292217B1; GB9712452D0; TR199700569A2; PL320873A1; CN1063807C

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines schrumpfarmen Garns, insbesondere eines Nähgarns, aus syn thetischen polymeren POY-Multifilamenten.

Die bekannten synthetischen Garne, von denen die Polyester garne am verbreitetsten sind, haben gegenüber den klassi schen, gesponnenen Baumwollgarnen und den Mischgarnen, bei denen das Coregarn aus Polyester und das Effektgarn aus Baumwolle bestehen, den Vorteil, daß sie als Endlosgarne herstellbar sind, kaum Unreinheiten aufweisen, in einem einzigen Färbeprozeß gefärbt werden können und eine deutlich höhere Festigkeit bieten. Dem steht als großer Nachteil gegenüber, daß synthetische Garne weniger bauschig und damit drahtartiger, also wesentlich härter im Griff als Baumwoll- oder Mischgarne sind. Vor allem für Nähgarne fordern jedoch die Bekleidungshersteller und im besonderen die Wäscheher steller aus Gründen des Tragekomforts ein griffweiches, bauschiges Garn, das sich gleichwohl auf heutigen Industrie nähmaschinen problemlos verarbeiten läßt, eine ausreichende Endfestigkeit aufweist und einen möglichst kleinen Koch schrumpf hat.

Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, Verfahren zu schaf fen, mit denen sich ein synthetisches Garne mit den ge wünschten Eigenschaften herstellen läßt. Z.B. ist aus dem Aufsatz "Der Lufttexturierprozeß mit integrierten Streck- und Schrumpfzonen", erschienen in der Zeitschrift Chemiefa sern/Textilindustrie 29/81 (1979) S. 857 bis 861 ein Ver fahren bekannt, bei dem mindestens ein Strang aus syntheti schen polymeren POY-Multifilamenten bei Temperaturen bis 210°C hochverstreckt, lufttexturiert und das so erhaltene Rohgarn bei Temperaturen bis 250°C unter leichter Faden spannung (entsprechend einem Vorlauf von ca. 1 bis 5%) geschrumpft, genau genommen also streckfixiert, wird. Das infolge der Lufttexturierung und der dabei u. a. entstehenden Filamentschlingen zunächst bauschige Rohgarn verliert jedoch beim Schrumpfen seinen bauschigen, griffweichen Charakter je nach den eingestellten Schrumpfbedingungen fast vollständig, weil die Filamente sich hierbei geradeziehen und die Fila mentschlingen sich entsprechend verkleinern oder völlig ver schwinden. Bei den hohen Temperaturen, die das Schrumpfen der Filamente auslösen, kommt es außerdem zu einem kristal lisierungsähnlichen Umbau der Molekülstruktur der Filamente, der - vor allem im Bereich der festgezogenen Schlingen - bis zur Bildung von Schmelztröpfchen gehen kann. Auch dies trägt dazu bei, daß das fertige Garn mehr oder weniger hart und drahtig im Griff ist, was sowohl Garnbrüche und Greiferbe schädigungen begünstigt als auch die Standzeit der Nadel verringert. Die Schmelztröpfchen und die sonstigen, kristal linen Strukturen des Garns erschweren außerdem eine gleich mäßige Einfärbung des Garns und verursachen beim Nähen Ab rieb, der die Funktion der Nähmaschine beeinträchtigen kann.

Das gleiche Verfahren ist auch aus der EP 0 057 583 B2 zur Herstellung eines Garns aus mindestens zwei Multifilamentsträngen bekannt, mit der Maßgabe, daß dabei angestrebt wird, daß die Multifilamentschlingen zu "knospen artigen Vorsprüngen" schrumpfen. Wiederum das gleiche Ver fahren, jedoch zur Herstellung eines gezwirnten Garns aus mindestens zwei Multifilamentsträngen, ist auch aus der EP 0 123 479 A2 bekannt. Dabei wird das lufttexturierte Rohgarn gezwirnt, vorzugsweise nach dem Falschdrahtverfahren, bevor es in die Schrumpfzone einläuft. Obwohl angestrebt wird, dem Garn durch die zusätzliche Zwirnung einen griffweicheren Charakter zu verleihen, wird tatsächlich das Gegenteil dessen, nämlich ein infolge des noch stärkeren Schlusses der Filamente im garntechnischen Sinne noch stabileres Garn erzeugt.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines schrumpfarmen Garns aus mindestens zwei Multifilamentsträngen ist aus der DE 38 34 139 A1 bekannt. Ziel dieses Verfahrens ist ein Nähgarn mit einer Endfestigkeit von über 40 cN/tex. Tatsäch lich liefert das Verfahren sogar Garne mit Endfestigkeiten zwischen rd. 48 und rd. 57 cN/tex. Erreicht wird dies durch Verwendung hochfester, schrumpf- und dehnungsarmer Multifi lamente sowohl für den Corestrang (oder Steherstrang) als auch für den Effektstrang, durch die Einhaltung bestimmter Titerverhältnisse zwischen den Corefilamenten und den Ef fektfilamenten sowie durch bestimmte Prozeßbedingungen, vor allem im Bereich der Verstreckung vor dem Texturieren. Be vorzugt findet nach dem Texturieren eine Fixierung mittels Heißluft bei konstant gehaltener Garnlänge, also eine Streckfixierung statt. Das Verfahren liefert ebenfalls nur Garne mit hartem, drahtartigem Griff, wie schon an den angegebenen, hohen Endfestigkeiten abzulesen. Eine hohe Endfestigkeit ist jedoch selbst bei einem Nähgarn nur auf den ersten Blick ein Vorteil. Viel entscheidender für die Verarbeiter, also die Bekleidungs- und insbesondere die Wäschehersteller, sind die Näheigenschaften des Garns sowie eine dem Nähgut entsprechende Festigkeit und ein kleiner Restschrumpf der fertigen Naht.

Ferner ist aus der DE 37 20 237 A1 ein Verfahren zum Her stellen von lufttexturiertem Nähgarn bekannt, das vornehm lich bezweckt, ein hochfestes Nähgarn zu schaffen, das sich einheitlich einfärben läßt, obwohl es aus zwei Multifila mentsträngen unterschiedlicher Filamentstärken besteht. Dies wird in erster Linie dadurch erreicht, daß der Corestrang und der Effektstrang vor der Texturierung so verstreckt wer den, daß sie anschließend ein einheitliches Einfärbeverhal ten aufweisen. Nach der Texturierung wird das Rohgarn wie üblich streckfixiert, mit einer Drehung zwischen 100 und 400 pro Meter versehen und gefärbt. Dieses Garn hat die gleichen Nachteile wie das nach dem zuvor geschilderten Verfahren hergestellte Nähgarn.

Schließlich ist aus der DE 38 31 700 A1 ein Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes bekannt, das eine einfache Her stellbarkeit zweistrangiger Nähgarne hoher Festigkeit be zweckt und darauf beruht, mindestens einen der Stränge nicht vorzuverstrecken, jedoch nach der Lufttexturierung des Roh garns entweder zu verstrecken oder einer thermischen Behand lung zu unterziehen, mindestens aber unter geringer Spannung aufzuwickeln. Hierauf folgen die üblichen Schritte des Zwirnens und Färbens. Das Verfahren ist jedoch an die Ver wendung eines Coregarns mit einer hohen Ausgangsfestigkeit zwischen 60 cN/tex und etwa 75 cN/tex gebunden und erfordert offenbar auch sonst die Einhaltung einer ganzen Reihe von sehr genau vorgegebenen Parametern.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver fahren anzugeben, das zu einem schrumpfarmen Garn, insbeson dere einem Nähgarn, führt, das bei ausreichender Endfestig keit (im Bereich um 40 cN/tex) bauschig und damit griffweich ist sowie überdurchschnittliche Näheigenschaften hat.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch das im Anspruch 1 angegebene Verfahren gelöst. Dieses Verfahren führt zu einem einsträngigen, gezwirnten Garn, das im Griff weich ist, dabei eine Endfestigkeit von mehr als 40 cN/tex und einen Restschrumpf von weniger als ca. 1% in Heißluft von 180°C sowie besonders gute Näheigenschaften aufweist.

Das Verfahren nach der Erfindung umfaßt für sich genommen bekannte Schritte wie Verstrecken, Lufttexturieren, Zwirnen und Färben. Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren wird bei den vorgeschlagenen Verfahren das Rohgarn nach dem Lufttex turieren nicht einer Schrumpfungszone, sondern einer Bau schungszone zugeführt, und zwar mit einer Überlieferung, die so gewählt ist, daß das Rohgarn entsprechend der in den Filamenten infolge der durch die Lufttexturierung verursach ten Verwirbelung vorhandenen, elastischen Spannung gewisser maßen auffedern, sich also bauschen kann. Um diese Bauschung zu erhalten, wird das Rohgarn dann mit geringstmöglicher Spannung aufgespult, anschließend möglichst spannungsarm abgespult und in der gebauschten Form hochgedreht. Das ge bauschte und hochgedrehte Rohgarn wird dann in einem üblichen Färbeapparat behandelt, und zwar auch dann, wenn das Fer tiggarn naturfarben belassen werden soll. Durch die Behand lung im Färbeapparat schrumpft das Rohgarn in der Länge um etwa 4-8%. Dadurch gewinnt es noch weiter an Bauschigkeit sowie an Stabilität und Endfestigkeit, behält jedoch seinen textilen Griff. Besonders überraschend ist, daß es mit dem vorgeschlagenen Verfahren erstmals gelingt, ein zur Ver arbeitung in Industrienähmaschinen geeignetes, lufttextur iertes synthetisches Nähgarn, aus nur einem einzigen Multi filamentstrang und damit besonders kostengünstig herzustel len, während nach bisheriger allgemeiner Meinung der Fach welt ein lufttexturiertes synthetisches Nähgarn mindestens zweisträngig sein, nämlich einen Corestrang zur Erzielung der notwendigen Festigkeit und einen Effektstrang zur Erzie lung einer angemessenen Weichheit umfassen muß.

In den Ansprüchen 2 und 3 sind bevorzugte Verstreckungs bedingungen angegeben.

Der Anspruch 4 bezieht sich auf ein Verfahren, das die vorstehend angegebene Aufgabe ebenfalls löst und zu einem mindestens zweisträngigen Garn führt. Ausgegangen wird dabei von einem üblichen, aus der DE 38 34 139 A1 bekannten Ver fahren, bei dem ein Corestrang und ein Effektstrang unter schiedlich stark verstreckt und mit unterschiedlicher Über lieferung lufttexturiert werden. Die Verstreckung muß inner halb der im Anspruch 4 angegebenen Bereiche liegen, die ihrerseits auch Werte umfassen, die an sich bekannt sind. Das gleiche gilt sinngemäß für die im Anspruch 4 angegebenen Überlieferungsbereiche. Entscheidend ist jedoch wie im Fall des Verfahrens nach dem Anspruch 1, daß das durch das Luft texturieren erhaltene Rohgarn anschließend einer Bauschungs zone mit einer kleinen, von der Eigenelastizität des Roh garns abhängigen Überlieferung zugeführt und dann analog dem Verfahren nach dem Anspruch 1 weiterbehandelt wird.

Dieses Verfahren liefert ein Garn, das in seinem Ansehen von einem konventionell hergestellten, also gesponnenem Garn mit bloßem Auge praktisch nicht zu unterscheiden ist.

Gemäß Anspruch 5 werden als Multifilamente bevorzugt Poly esterfilamente verwendet. Geeignete Ausgangsmaterialien sind z. B. in der DE 38 34 139 A1, S. 1, Z. 52 bis S. 2, Z. 4, angegeben und im übrigen dem Fachmann bekannt.

In den Ansprüchen 6 und 7 sind bevorzugte Verstreckungs faktoren angegeben.

Der Anspruch 8 bezieht sich auf bevorzugte, jedoch an sich bekannte Texturiergeschwindigkeiten im Rahmen der Verfahren insbesondere nach den Ansprüchen 1 und 4 und deren weiteren Ausgestaltungen entsprechend den zugehörigen Unteransprü chen.

Gemäß Anspruch 9 soll die Lufttexturierung bevorzugt in einer Y-förmigen Lufttexturierdüse vorgekommen werden. Auch hierin unterscheidet sich das vorgeschlagene Verfahren von den Verfahren nach dem Stand der Technik, die nach diessei tiger Kenntnis bei einsträngigen Garnen ausnahmslos mit T-förmigen Lufttexturierdüsen arbeiten.

In den Ansprüchen 10 bis 16 sind jeweils bevorzugte Bereiche bzw. Parameter für die in den Ansprüchen 1 und 4 genannten Prozeßschritte angegeben.

Die Verfahren nach der Erfindung werden nachfolgend am Beispiel der Herstellung von Nähgarnen unter Bezugnahme auf die schematische Zeichnung sowie die Tabellen I und II erläutert. Es zeigt:

Fig. 1a, 1b das Verfahren zur Herstellung eines einsträngigen Garns und

Fig. 2a, 2b das Verfahren zu Herstellung eines zweisträngigen Garns.

Gemäß den Fig. 1a und 1b wird ein von einem Aufsteckgat ter 1 kommender Strang aus synthetischen Multifilamenten aus vororientiertem bzw. teilverstrecktem Polyester (POY) über eine erste Verstreckwalze 2, eine zweite Verstreckwalze 3 und eine Heizgalette oder einen beheizten Stift 4, von die ser/diesem nochmals über die Verstreckwalze 3 geführt, in der Regel mit jeweils zweifacher Umschlingung zumindest der Verstreckwalzen. In der so gebildeten Verstreckzone wird der Strang bei einer Temperatur, die von etwa 180 bis etwa 230°C reichen kann, um einen Faktor von ca. 1,6 bis ca. 2,5 verstreckt. Dieser verstreckte Strang wird dann einer han delsüblichen, Y-förmigen Lufttexturierdüse 5 mit einer Überlieferung um einen Faktor, der zwischen ca. 1,03 und ca. 1,20 liegt, zugeführt. Das die Lufttexturierdüse 5 verlassende Rohgarn wird einer Bau schungszone zugeführt, die sich zwischen zwei Walzen 6 und 7 erstreckt und eine Länge von etwa 1 m haben kann. Dabei überliefert die Walze 6, bezogen auf die Drehzahl der Walze 7, das Rohgarn um einen im Bereich von ca. 1,005 bis ca. 1,025 liegenden Faktor. Der genaue Wert dieser Überlieferung ist so gewählt, daß das Rohgarn sich entsprechend der Eige nelastizität seiner Filamente in radialer Richtung bauschen kann, ohne zwischen den Walzen 6 und 7 unzulässig stark durchzuhängen. Das von der Walze 7 ablaufende, gebauschte Rohgarn wird dann mit möglichst geringer Spannung auf eine Spule, hier eine Kreuzspule 8, aufgespult. Die Spule 8 wird dann in eine übliche Zwirnmaschine 9 eingesetzt, in der das Rohgarn - wiederum mit möglichst geringer Spannung - abge spult und mit einer Zwirnung, (genau genommen einer Drehung, weil es sich lediglich um einen einzigen Strang handelt), entsprechend einem α_mtr-Wert zwischen ca. 65 und ca. 85 ver sehen wird

Bei niedrige ren und höheren α_mtr-Werten ergeben sich schlechtere Nähei genschaften. Bei höheren α_mtr-Werten erhöht sich außerdem die Kringelneigung des Garns. Gewünschtenfalls können, z. B. zur Verbesserung des Aussehens des fertigen Garns, anschließend zwei derartige, gedrehte Rohgarne wie üblich verzwirnt wer den. Dies führt dann zu einem Garn mit entsprechend höherem Fertigtiter, wie in den Tabellen I und II als Beispiel 1 angegeben. Das gedrehte und ggfs. gezwirnte Rohgarn wird dann in einen üblichen Färbeapparat 10 verbracht und dort während 1 bis 3 Stunden, normalerweise während zwei Stunden, bei einer Temperatur, die im Bereich von ca. 123 bis ca. 135°C liegt, in einer wässrigen Flotte, die normalerweise auch die gewünschte Farbe enthält, behandelt. Während dieser Be handlung schrumpft das Rohgarn, abhängig von den Ausgangs materialien, um ca. 4 bis ca. 8% und wird damit zum Fertig garn.

Die Fig. 2a und 2b veranschaulichen die Herstellung eines zweisträngigen, nämlich aus einem Corestrang und aus einem Effektstrang bestehenden Garns. Der Corestrang kommt von einem Aufsteckgatter 1. Er wird ebenso geführt und durch läuft die gleichen Behandlungsschritte bis zur Y-förmigen Lufttexturierdüse 5 wie der einzige Multifilamentstrang im Fall der Fig. 1. Von einem weiteren Aufsteckgatter 11 kommt ein Effektstrang, der analog dem Corestrang um eine erste Verstreckwalze 12, eine zweite Verstreckwalze 13 und einen dazwischenliegenden beheizten Stift 14 geführt ist. Beide Stränge werden gemeinsam, jedoch mit unterschiedlichen Überlieferungen, in die Lufttexturierdüse 5 eingespeist. Die anschließenden Verfahrensschritte sind die gleichen wie im Fall des einsträngigen Garns nach Fig. 1. Die Verfahrens parameter sind jedoch teilweise verschieden von denjenigen des Verfahrens zur Herstellung des einsträngigen Garns. Insbesondere ist der Bereich möglicher Verstreckungen des Effektstranges größer und kann zwischen 1,3 und 2,1 liegen. Umgekehrt ist die Überlieferung des Corestranges meist geringer als im Fall des einsträngigen Garns und liegt gewöhnlich zwischen ca. 1,01 und 1,03, während der Effekt strang mit einer Überlieferung von ca. 1,10 bis ca. 1,35 zugeführt wird. Hingegen wird die Überlieferung des lufttex turierten Rohgarns durch die Walze 7 nach dem gleichen Prinzip wie im Fall des einsträngigen Garns bemessen.

In der Tabelle I sind die wesentlichen Verfahrensparameter zum Herstellen eines einsträngigen Nähgarns (Beispiel 1) gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 und den Fig. 1a, 1b sowie zum Herstellen von zweisträngigen Nähgarnen (Beispiele 2, 3 und 4) unterschiedlicher Handelsnummern gemäß dem Verfahren nach Anspruch 4 und den Fig. 2a, 2b angegeben.

Die entsprechenden Rohgarn- und Fertiggarndaten sind der Tabelle II zu entnehmen. Aus dem einsträngigen Nähgarn gemäß Beispiel 1 erhält man durch übliches Verzwirnen von zwei derartigen Nähgarnsträngen ein Fertiggarn der weitverbreite ten Handelsnummer 120. Deshalb ist der Fertigtiter in der Tabelle mit 134×2 dtex angegeben.

Die in der Tabelle II angegebenen, gerundetes Rohtiterwerte TR errechnen sich aus den in der Tabelle I angegebenen Wer ten wie folgt:

Die Fertigtiterwerte ergeben sich aus den Rohtiterwerten, multipliziert mit dem in der Tabelle II angegebenen Schrumpffaktor 1.06.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines schrumpfarmen Garns, insbesondere eines Nähgarns, aus synthetischen polyme ren POY-Multifilamenten, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

1.1 Die Multifilamente werden in Form eines einzigen Stranges bei einer Temperatur von 180 bis 230°C um einen Faktor 1,6 bis 2,5 verstreckt;
1.2 der verstreckte Strang wird mit einer Überliefe rung um einen Faktor 1,03 bis 1,20 lufttextu riert;
1.3 das so erhaltene einsträngige Rohgarn wird einer Bauschungszone vorgegebener Länge mit einer Über lieferung um einen Faktor von 1,003 bis 1,025 zugeführt;
1.4 das gebauschte Rohgarn wird mit geringstmöglicher Spannung aufgespult;
1.5 das aufgespulte Rohgarn wird abgespult und hochgedreht;
1.6 das hochgedrehte Rohgarn wird während 1 bis 3 Stun den bei einer Temperatur von 125 bis 135°C in einem Färbeapparat mit wäßriger Flotte behandelt, gegebenenfalls ge färbt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Multifilamentstrang bei einer Temperatur von 205 bis 215°C verstreckt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß der Multifilamentstrang um den Faktor 2,20 bis 2,30 verstreckt wird.

4. Verfahren zum Herstellen eines schrumpfarmen Garns, insbesondere eines Nähgarns, aus mindestens zwei Strängen aus synthetischen polymeren POY-Multifilamen ten, von denen einer einen Corestrang, ein anderer einen Effektstrang bildet und die beide bei einer Tem peratur im Bereich von ca. 130 bis 230°C getrennt von einander und unterschiedlich stark verstreckt, sowie mit unterschiedlicher Überlieferung lufttexturiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Corestrang um einen Faktor 1,6 bis 2,5 und der Effektstrang um einen Faktor 1,3 bis 2,1 verstreckt werden, daß der Lufttex turierung der Corestrang mit einer Überlieferung von 1,01 bis 1,03 und der Effektstrang mit einer Überlie ferung von 1,10 bis 1,35 zugeführt werden, daß das nach dem Lufttexturieren erhaltene, mindestens zweisträngige Rohgarn einer Bauschungszone vorgegebe ner Länge mit einer Überlieferung um einen Faktor von 1,003 bis 1,025 zugeführt wird, daß das gebauschte Rohgarn mit geringstmöglicher Spannung aufgespult wird, daß das aufgespulte Rohgarn abgespult und gezwirnt wird, und daß das gezwirnte Rohgarn während 1 bis 3 Stunden bei einer Temperatur von 125 bis 135°C in einem Färbeapparat mit wäßriger Flotte behandelt, gegebenenfalls gefärbt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Multifilamente Polyestermulti filamente verwendet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Corestrang um den Faktor 2,0 bis 2,4, vorzugsweise 2,25, verstreckt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Effektstrang um den Faktor 1,5 bis 1,9 verstreckt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für Garne mit Fertigtitern zwi schen ca. 700 und ca. 100 dtex mit einer Geschwindig keit im Bereich von 300 bis 500 m/min lufttexturiert wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Y-förmigen Lufttexturier düse texturiert wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohgarn der Bauschungszone mit einer Überlieferung um einen Faktor von ca. 1,01 zu geführt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauschungszone eine Länge von etwa 100 cm hat.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauschungszone sich zwischen einer zuführseitigen und einer auslaufseitigen Walze befindet.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das gebauschte Rohgarn mit einer Spannung entsprechend einer Dehnung des Garns um 2 bis 5‰, vorzugsweise um ca. 4‰, aufgespult wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das aufgespulte Rohgarn beim Ab spulen mit einer Zwirnung entsprechend einem α_metr-Wert zwischen ca. 65 und ca. 85 versehen wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das aufgespulte Rohgarn beim Ab spulen in einem üblichen Zwirnprozeß gezwirnt wird und auf Färbehülsen gespult wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das gezwirnte Rohgarn während einer Dauer von ca. 2 Stunden bei einer Temperatur von ca. 130°C im Färbeapparat mit wäßriger Flotte behandelt, gegebenenfalls gefärbt wird.