EP0086451A2 - Falschdrahttexturiertes Garn und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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EP0086451A2
EP0086451A2 EP83101226A EP83101226A EP0086451A2 EP 0086451 A2 EP0086451 A2 EP 0086451A2 EP 83101226 A EP83101226 A EP 83101226A EP 83101226 A EP83101226 A EP 83101226A EP 0086451 A2 EP0086451 A2 EP 0086451A2
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EP
European Patent Office
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yarn
false
component
textured
texturing
Prior art date
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Withdrawn
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EP83101226A
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English (en)
French (fr)
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EP0086451A3 (de
Inventor
Karl Heinrich
Norbert Heichlinger
Adolf Donig
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Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Hoechst AG filed Critical Hoechst AG
Publication of EP0086451A2 publication Critical patent/EP0086451A2/de
Publication of EP0086451A3 publication Critical patent/EP0086451A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0286—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist characterised by the use of certain filaments, fibres or yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/20—Combinations of two or more of the above-mentioned operations or devices; After-treatments for fixing crimp or curl

Definitions

  • the invention relates to a false twist texturing yarn and its manufacture by plying and optionally blowing two oppositely false twist textured yarn components.
  • oppositely false-textured yarns are to be understood as those yarns which, in the conventional false-wire texturing, were in a state of opposite high twist, that is to say they have temporarily undergone rotation in the S or Z direction. While false-twisted textured yarns that only consist of single filaments. exist, which were all turned up in the same direction, even after turning back, have a tendency to twist or twist, this is no longer the case when combining two oppositely textured textures, here the torques remaining after the false wire texturing generally cancel each other out.
  • the folding of oppositely false-textured threads can be supported by intermingling the individual filaments of the various components, such as e.g. is described in DE-OS 17 10 639, or can also be achieved by a slight rotation of the plied yarns, but this is usually associated with a reduction in volume and elasticity.
  • Twist neutral yarns have also been used as blended yarns. from individual filaments from various raw materials poses.
  • DE-OS 22 48 556 proposes false-textured cellulose acetate yarns with corresponding yarns made of polyester, polyamide, etc., while in DL-PS 1 419 33 folds and blows polyamide and. Polyester yarn is described to achieve special coloring effects. With these twist-neutral yarns according to the prior art, care is taken to texture both yarn components under optimal conditions.
  • the optimal number of false wires ie the number of temporarily applied twists per unit length during false wire texturing, can be estimated using the so-called Heberlein formula (see GB-PS 707 859): If the number of false wires used is close to the value of the Heberlein formula, an optimal bulk and particularly good crimp values of the treated yarns or individual filaments are generally observed.
  • Such a texturing process turns the smooth filament yarns into crimped, bulky yarns that can be processed into fabrics that have an appearance and volume that resembles fabrics made of staple fibers.
  • the "synthetic" appearance, the handle and the case of such flat structures made of false-wire-textured synthetic yarns are still contested.
  • false twist texturing yarns which consist of two components of fully synthetic individual filaments, which have different twist tendencies, can then be processed into textile fabrics with properties not previously known if the individual filaments of one component have egg-reduced crimp (E) which is less than 10%, mostly less than 6% and preferably less than 3% and the individual filaments of the other yarn component have a normal crimp of more than 30%, preferably more than 50%. It is therefore necessary that the crimp values of the individual filaments of the two yarn compos differ significantly.
  • E egg-reduced crimp
  • the single filaments of the other component should exhibit only Eink Hurselungsirri that amount below 35% based on the normaltextur Arthur component, preferably 1 to 20%.
  • the individual filaments of the two components preferably consist of the same thread-forming substance, in particular of thread-forming polyesters.
  • False-wire texturing yarns of this type can be obtained by plying and, if necessary, additionally blowing two counter-false-textured yarns, if the one yarn component is false-textured in the usual way under optimal conditions, i.e. So at optimal temperature and a false wire, which results approximately from the Heberlein formula given above, while the other yarn component is subjected to an opposite twist, which is only 35 to 65, preferably 40 to 55% of the optimal false wire for this component .
  • Preferred embodiments of the method are the subject of the dependent claims.
  • the normal-textured component is preferably textured or stretch-textured at the usual temperatures of about 200 ° C, the yarn component with a reduced number of false wires, on the other hand, at 120 to 180 ° C.
  • Particular preference is given to using identical yarn components as the starting material, but it is also possible to use different raw materials, titers , Profiles, etc. other effects can be achieved.
  • the texturing parameters that go beyond the number of false wires and possibly the texturing temperature are selected in the usual range, as they are e.g. in the compilation by Scherzberg in "Melliand Textile Reports” (1966), issues 2 to 12.
  • the shingling of the yarns can take place at any time after the false-wire texturing, but preferably immediately after the false-wire texturing before winding on a bobbin of the texturing machine.
  • the fold can particularly preferably be improved by swirling. This type of intermingling is usually carried out by using blowing nozzles, but care must be taken to ensure that the thread tension is sufficient to avoid the formation of loop yarns that are possible under these conditions.
  • the process is particularly simple and, in particular, provides homogeneous yarns if the two yarn components have been produced on immediately adjacent texturing points and, after passing through the swirlers, are folded and, if necessary, blown. Under these circumstances, it is usually not possible to run the texturing heater at different temperatures for the different yarn components. However, it is possible to shorten the dwell time of a yarn on the texturing heater by comparison with the dwell time of the normal component by using appropriate thread guide elements.
  • the number of false wires can be set exactly by the speed of the spindles.
  • the number of false wires can preferably be determined by the center distance of the disc units.
  • Identical yarns are preferably used as the starting material for the process according to the invention.
  • Drawn yarns from Cops can be false-wire textured, but so-called quick-spinning yarns such as those e.g. are described in DE-OS 22 11 843.
  • the yarn components are to be drawn simultaneously during the false twist texturing process.
  • Essential to the invention is the significantly different number of false wires of the two yarn components textured in opposite directions.
  • the significantly reduced number of turns in the second component leads to crimping values (F 1) of less than 10%, mostly even less than 6% compared to crimping values of approximately 50% and more for the component with normal false wire number.
  • textile fabrics can be produced which are clear in their surface structure, their feel and their fall deviate from those made from simple false-wire-textured yarns or fabrics made from twist-neutral, fully synthetic textured yarns.
  • the loss of a circular knitted piece made of a dtex 76 f 24 x 2 yarn produced according to the invention is described by knitting specialists as silky, flowing and ground. This effect can be enhanced by using a suitable profile, such as a triangular profile.
  • the loss of goods can best be compared to knitwear made from false-wire textured viscose filament yarns.
  • the causes of these surface effects of knitted pieces could lie in a very fine loop and / or loop structure of the yarns according to the invention. Such a loop structure can be made visible with an extremely loose knitting. If, for example, a yarn according to the invention is knitted on a single-system knitting machine with an infeed tension of only 4 cN, then after the heat treatment of a washing or dyeing process, a fabric with a distinctive terry structure is obtained, which is explained in more detail in Example 1.
  • This "terry structure" can be optimized by a suitable choice of the number of false wires and the texturing temperature. In the case of appropriately tied knitted pieces, this optimum also gives about the optimum of the change in the surface structure described above in the direction of viscose texturing yarn. The resulting improvements in the upper surface structure, 'in the grip and in the case, however, can only be qualitatively recorded subjectively. However, the formation of the terry structure of the knitted pieces examined allows an objective optimization.
  • the invention will be further explained in the following examples.
  • the influence of the reduced number of false wires for a component is shown.
  • Another example shows the possibility of operational production of a yarn according to the invention and another example shows the influence of the texturing temperature on the structure of the texturing yarn according to the invention.
  • the fineness-related maximum tensile force or maximum tensile force elongation is to be understood in accordance with DIN 53 815
  • the values for cooking shrinkage or thermal shrinkage are in accordance with DIN 53 866
  • the values for crimping or crimping resistance determined according to DIN 53 840.
  • the following example shows the production of the texturing yarn according to the invention by plying two false-wire textured yarn components.
  • a dtex 86 f 24, round, glossy, polyethylene terephthalate high-speed spun yarn was spun out as the starting yarn for both components, and was wound up at a spinning take-off speed of 3,000 m / min.
  • the texturing draw ratio of these threads was 1: 1.5
  • the normal textured component which was stretch textured in the usual way, was produced in compliance with the following parameters:
  • the D / Y value is the quotient of the circumferential speed of the swirler discs (disc) and the yarn speed (yarn).
  • a row of twists is shown for the second, less false-textured component, the false-wire number of the second component being set precisely with the help of a bar spindle. Both components were then folded on the knitting machine and knitted in a loose setting.
  • a tube knitting machine of type SBV-A 2 from Santoni was used for this purpose, which had an 8 pitch and a diameter of 3.5 "and 88 needles.
  • the inlet tension was approximately 4 cN.
  • the draw ratio as with the normal component, was 1: 1.5, the heater temperature was 200 ° C, the number of false wires was varied, the wrong wire was twisted in the Z direction, while the normal component was textured in the S direction.
  • the number of false wires according to Heberlein is 3270 T / m.
  • a normally textured yarn and a component of the samples 1a to 1d were each fanned in front of the knitting machine, taking care of the same running-in speed and thread tension.
  • the knitted tubes obtained were then dyed under the following conditions:
  • the knitted hoses obtained from the plied yarns showed a terry-like loop structure, which initially became more pronounced as the number of false wires in the second component increased.
  • An optimum of this loop structure was obtained with the folded yarn using yarn component 1c, with a number of false wires, which was about 40% of the value which is calculated using the Heberlein formula.
  • FIGS. 1 to 3 Samples of the knitted tubes obtained with the samples 1a, 1c and 1d are shown enlarged in FIGS. 1 to 3. The formation of the loops structure can be seen on the outer edges of the knitted tubes.
  • FIG. 1 shows the knitted tube which was obtained using the yarn component 1a. With this yarn component, only one false wire count of 750 T / m, corresponding to 22.9% of the theoretical value according to Heberlein, was observed. There are relatively few pronounced loops on the edge of the hose.
  • FIG. 2 shows the failure using component 1c with a number of false wires of 1360 T / m, corresponding to 41.5% of the Heberlein value.
  • the loops are strongly developed and are arched from the main mass of the knit.
  • the sample 1d was processed together with the normal component.
  • Component 1d has a false wire count of 1720 T / m corresponding to a value of 52.5% according to the Heberlein method.
  • This example shows the production of a yarn according to the invention by the sole use of friction swirlers.
  • Work was carried out on a stretch texturing machine that was equipped with three-axis friction swirlers from Barmag AG, each equipped with three friction discs made from (R) KYOCERA.
  • the yarn was inserted into the twister in the usual way by unfolding one of the three axes.
  • this yarn was textured with a half-open twister, ie with an increased center distance, while the first component was textured with a closed twister as usual.
  • the distance between the three axes is 38 mm when closed and has been increased to 49 mm to transmit the low swirl.
  • the looped structure of the knitted tubes made from the obtained interlaced and interlaced yarn corresponded to those obtained from normal textured goods and sample 1c according to Example 1, the knitted fabrics in firm inclusion showed the desired viscose-like feel and fall.
  • the yarn or yarn component obtained showed the following test results
  • the second yarn component with a reduced number of false wires was textured wrongly with the help of a bar spindle in the S direction.
  • the heater length was again 125 cm. Further setting data:
  • Example 3 In the setting data of Example 3, it is striking that here, in contrast to the results of Example 1, a false wire count of 1710 T / m, corresponding to 52.5 % of the theoretical value according to Heberlein, has still resulted in a usable yarn component.
  • the reason for this is that in this example the temperature of the heater has been reduced from usually 200 ° to 145 ° C. Under these conditions, the desired reduced crimp is achieved even at somewhat higher numbers of false wires than at higher temperatures.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Garn aus falschdrahttexturierten vollsynthetischen Garnkomponenten, bei der die eine Komponente nur eine Einkräuselung von unter 10% aufweist sowie Verfahren zu seiner Herstellung, bei der die Garnkomponente mit verminderter Einkräuselung durch Anwendung eine auf 35 bis 65% des Wertes nach Heberlein verminderten Falschdrahtzahl und ggf. Texturiertemperaturen von 120 bis 180°C erhalten wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Falschdrahttexturiergarn sowie seineHerstellung durch Fachen und gegebenenfalls Verblasen von zwei gegensinnig falschdrahttexturierten Garnkomponenten.
  • Aus dem Stand der Technik sind eine Reihe von Verfahren bekannt, drehungsneutrale oder nicht zwirnlebendige Garne durch Fachen zweier gegensinnig falschdrahttexturierter Garne herzustellen. Hierbei sind unter gegensinnig falschdrahttexturierten Garnen solche Garne zu verstehen, die sich bei der üblichen Falschdrahttexturierung in einem Zustand entgegengesetzten hohen Zwirns befunden haben, also vorübergehend jeweils eine Drehung in S- bzw. Z-Richtung erfahren haben. Während falschdrahttexturierte Garne, die nur aus Einzelfilamenten. bestehen, die alle in der gleichen Richtung hochgedreht wurden, auch nach dem Zurückdrehen eine Drehungsneigung oder Zwirnlebendigkeit aufweisen,ist das bei Kombination von zwei gegensinnig falschdrahttexturierten Garnen nicht mehr der Fall, hier heben sich die nach der Falschdrahttexturierung zurückbleibenden Drehmomente im allgemeinen gegeneinander auf. Das Fachen gegensinnig falschdrahttexturierter Fäden kann durch eine Verwirbelung der Einzelfilamente der verschiedenen Komponenten miteinander unterstützt werden, wie das z.B. in der DE-OS 17 10 639 beschrieben wird, oder auch durch eine geringe Drehung der gefachten Garne erzielt werden, womit jedoch meist eine Verminderung des Volumens und der Kräuselelastizität verbunden ist.
  • Drehungsneutrale Garne wurden auch bereits als Mischgarne. aus Einzelfilamenten aus verschiedenen Rohstoffen hergestellt. Beispielsweise wird in der DE-OS 22 48 556 die Fachung von falschdrahttexturierten Celluloseazetatgarnen mit entsprechenden Garnen aus Polyester, Polyamid usw. vorgeschlagen, während in der DL-PS 1 419 33 ein Fachen und Verblasen von Polyamid und. Polyestergarnen beschrieben wird, um spezielle färberische Effekte zu erzielen. Bei diesen drehungsneutralen Garnen nach dem Stand der Technik wird darauf geachtet, beide Garnkomponenten unter optimalen Bedingungen zu texturieren. Für synthetische Garne kann die optimale Falschdrahtzahl, d.h. die Zahl der vorübergehend aufgebrachten Drehungen pro Längeneinheit während des Falschdrahttexturierens durch die sogenannte Heberlein-Formel (vgl. GB-PS 707 859) abgeschätzt werden:
    Figure imgb0001
    Wird mit einer Falschdrahtzahl in der Nähe des Wertes der Heberlein-Formel gearbeitet, so werden allgemein ein optimaler Bausch und besonders gute Kräuselwerte der behandelten Garne bzw. Einzelfilamente beobachtet.
  • Bei Friktionstexturierung ist dagegen keine genaue Angabe über die vorübergehend aufgebrachte Drehung möglich, wie dies z.B. von Arthur und Welle im J. Text. Inst.,Nr.2 (1960), T 66 ff dargestellt ist. In-der betrieblichen Praxis werden die optimalen Texturiereinstellungen, besonders der D/Y-Wert, aus den Kräuselwerten der texturierten Garne ermittelt; durch aufwendige Meßmethoden kann nachgewiesen werden, daß die durch Friktionsdrallgeber tatsächlich aufgebrachte Drehung dann wiederum dem bekannten Heberlein-Wert entspricht.
  • Durch einen derartigen Texturiervorgang werden aus den glatten Filamentgarnen gekräuselte bauschige Garne, die zu Flächengebilden verarbeitet werden können, die ein Aussehen und ein Volumen haben, das Flächengebilden aus Stapelfasern ähnelt. Beanstandet wird jedoch immer noch das "synthetische" Aussehen, der .Griff und- der Fall derartiger Flächengebilde aus falschdrahttexturierten Synthesegarnen.
  • Der Warenausfall z.B. von Strickstücken aus texturierten Viskosefilamentgarnen wird dagegen als seidig und fließend bezeichnet. Es war bisher nicht möglich, aus vollsynthetischem Material einen entsprechenden Warenausfall bei textilen Flächengebilden zu erhalten.
  • Es bestand daher immer noch die Aufgabe, geeignete texturierte Filamentgarne aus vollsynthetischen Einzelfilamenten zu entwickeln, die sich zu textilen Flächengebilden verarbeiten lassen, die das Aussehen, den Griff und Fall von Flächengebilden aus texturierten Viskosefilamentgarnen aufweisen, dabei aber nicht nach einer komplizierten Naßspinntechnologie hergestellt werden müssen und zum andern nicht die geringe Formstabilität und den fortlaufenden Schrumpf bei jeder Wäsche aufweisen.
  • Es wurde nun überraschend gefunden, daß Falschdrahttexturiergarne, die aus zwei Komponenten von vollsynthetischen Einzelfilamenten bestehen, die unterschiedliche Drehneigung aufweisen, dann zu textilen Flächengebilden mit bisher nicht bekannten Eigenschaften verarbeitet werden können, wenn die Einzelfilamente der einen Komponente eirereduzierte Einkräuselung (E) aufweisen, die unter 10 %, meist unter 6 % und bevorzugt unter 3 % liegt und die Einzelfilamente der anderen Garnkomponente eine übliche Einkräuselung von über 30 %, bevorzugt über 50 % aufweisen. Es ist also erforderlich, daß die Werte der Einkräuselung der Einzelfilamente der beiden Garnkomponenten sich erheblich unterscheiden. Setzt man den Wert der Einkräuselung der normal falschdrahttexturierten Komponente gleich 100 %, so sollten die Einzelfilamente der anderen Komponente nur noch Einkräuselungswerte zeigen, die unter 35 % bezogen auf die normaltexturierte Komponente, vorzugsweise 1 bis 20 % betragen. Vorzugsweise bestehen dabei die Einzelfilamente der beiden Komponenten aus der gleichen fadenbildenden Substanz und zwar insbesondere aus fadenbildenden Polyestern.
  • Derartige Falschdrahttexturiergarne können durch Fachen und gegebenenfalls zusätzliches Verblasen zweier gegensinnig falschdrahttexturierter Garne erhalten werden, wenn die eine Garnkomponente in üblicher Weise unter optimalen Bedingungen falschdrahttexturiert wird, d.h. also bei optimaler Temperatur und einem Falschdraht, der sich in etwa aus der oben angegebenen Heberlein-Formel ergibt, während die andere Garnkomponente mit einem gegensinnigen Drall beaufschlagt wird, der nur 35 bis 65, vorzugsweise 40 bis 55 % des optimalen Falschdrahts für diese Komponente beträgt. Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Besonders ansprechende Garne ergeben sich, wenn die Garnkomponente mit verminderter Falschdrahtzahl bei geringeren Temperaturen texturiert wird. Bevorzugt wird die normaltexturierte Komponente bei den gewohnten Temperaturen von etwa 200°C texturiert oder strecktexturiert, die Garnkomponente mit verminderter Falschdrahtzahl dagegen bei 120 bis 180°C.Besonders bevorzugt werden identische Garnkomponenten als Ausgangsmaterial verwendet, es können aber auch durch Mischungen verschiedener Rohstoff, Titer, Profile usw. weitere Effekte erzielt werden.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die über die Falschdrahtzahl und gegebenenfalls die Texturiertemperatur hinausgehenden Texturierparameter im üblichen Bereich gewählt, wie sie z.B. in der Zusammenstellung von Scherzberg in "Melliand Textilberichte" (1966), Heft 2 bis Heft 12 aufgezeigt werden.
  • Die Fachung der Garne kann zu jedem Zeitpunkt nach der Falschdrahttexturierung stattfinden, bevorzugt jedoch unmittelbar nach der Falschdrahttexturierung vor Aufspulung auf eine Spule der Texturiermaschine. Die Fachung kann besonders bevorzugt noch durch eine Verwirbelung verbessert werden. Eine solche Verwirbelung erfolgt üblicherweise durch Verwendung von Blasdüsen, wobei jedoch auf eine ausreichende Fadenspannung zu achten ist, um'die unter diesen Bedingungen mögliche Bildung von Schlingengarnen zu vermeiden.
  • Das Verfahren ist besonders einfach und liefert insbesondere dann homogene Garne, wenn die beiden Garnkomponenten auf unmittelbar benachbartenTexturierstellen hergestellt worden sind und nach Durchlaufen der Drallgeber gefacht und gegebenenfalls verblasen werden. Unter diesen Umständen ist es zwar meist nicht möglich, die Texturierheizer bei unterschiedlichen Temperaturen für die verschiedenen Garnkomponenten zu fahren. Es besteht aber die Möglichkeit, durch Einsatz entsprechender Fadenleitorgane beispielsweise die Verweilzeit eines Garnes auf dem Texturierheizer im Vergleich zu der Verweilzeit der Normalkomponente zu verkürzen.
  • Wie bereits oben ausgeführt ist es jedoch noch möglich, die Garnkomponenten auch noch zu einem späteren Zeitpunkt, gegebenenfalls direkt vor Einlauf in die Strickmaschine, zu fachen und gegebenenfalls zu verblasen. Hier ist dann für eine konstante Einlaufgeschwindigkeit der Garnkomponenten unter vorgegebener Spannung zu sorgen, falls nicht durch unterschiedliche Einlaufgeschwindigkeiten bzw. Einlaufspannungen besondere Garneffekte, die nicht Gegenstand dieser Anmeldung sind, erzeugt werden sollen.
  • Werden bei den benutzten Falschdrahttexturiermaschinen Spindeldrallgeber eingesetzt, läßt sich die Falschdrahtzahl durch die Drehzahl der Spindeln exakt einstellen. Bei Einsatz von Friktionsdrallgebern mit mehrachsigen Scheibenaggregaten kann die Falschdrahtzahl bevorzugt durch den Achsabstand der Scheibenaggregate festgelegt werden.
  • Als Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren werden bevorzugt identische Garne verwendet. Es können verstreckte Garne ab Cops falschdrahttexturiert werden, bevorzugt werden jedoch sogenannte Schnellspinngarne wie sie z.B. in der DE-OS 22 11 843 beschrieben sind. Bei der Verwendung derartiger Spinngarne sind die Garnkomponenten während des Falschdrahttexturierverfahrens gleichzeitig zu verstrecken.
  • Erfindungswesentlich ist die deutlich unterschiedliche Falschdrahtzahl der beiden gegensinnig falschdrahttexturierten Garnkomponenten. Die deutlich verminderte Drehungszahl bei der zweiten Komponente führt zu Einkräuselungswerten (F 1) von unter 10 %, meist sogar unter 6 % gegenüber Einkräuselungswerten von etwa 50 % und mehr bei der Komponente mit normaler Falschdrahtzahl.
  • Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Garne können textile Flächengebilde erzeugt werden, die in ihrer Oberflächenstruktur, ihrem Griff und ihrem Fall deutlich von solchen aus einfachen falschdrahttexturierten Garnen oder Flächengebilden aus drehungsneutralen vollsynthetischen texturierten Garnen abweichen. Beispielsweise wird der Warenausfall eines Rundstrickstückes aus einem erfindungsgemäß hergestellten Garn dtex 76 f 24 x 2 von Strickereifachleuten als seidig, fließend und geschliffen bezeichnet. Dieser Effekt kann durch geeignete Profilgebung, wie z.B. Dreieckprofil noch verstärkt werden. Der Warenausfall läßt sich am besten mit Strickstücken aus falschdrahttexturierten Viskosefilamentgarnen vergleichen.
  • Stellt man aus den erfindungsgemäßen Garnen Strickstücke in Doppelreliev-, Struktur- oder abgewandelten Uni-Bindungen her, ergibt sich ein plastisches Warenbild, wie es bisher nur von hochgedrehten Viskosegarnen erhalten werden konnte.
  • Die Ursachen für diese Oberflächeneffekte von Strickstücken könnten in einer sehr feinen Schlaufen- und/oder Schlingenstruktur der erfindungsgemäßen Garne liegen. Eine solche Schlaufenstruktur kann bei einem extrem lockeren Abstricken sichtbar gemacht werden. Strickt man beispielsweise ein erfindungsgemäßes Garn auf einer einsystemigen Strickmaschine mit einer Einlaufspannung von nur 4 cN ab, so ergibt sich nach der Temperaturbehandlung eines Wasch- oder Färbeprozesses ein Flächengebilde mit einer ausgeprägten Frotte.-Struktur, die in Beispiel 1 noch ausführlicher erläutert wird. Durch geeignete Wahl der Falschdrahtzahl und der Texturiertemperatur läßt sich diese "Frotte-Strutur" optimieren. Dieses Optimum ergibt bei entsprechend fester gebundenen Strickstücken etwa auch das Optimum der oben beschriebenen Veränderung der Oberflächenstruktur in Richtung Viskosetexturiergarn. Die dabei auftretenden Verbesserungen in der Oberflächenstruktur,' im Griff und im Fall sind allerdings nur qualitativ gegebenenfalls nur subjektiv erfaßbar. Die Ausbildung der Frotte-Struktur der untersuchten Strickstücke gestattet jedoch eine objektive Optimierung.
  • In den folgenden Beispielen soll die Erfindung weiter erläutert werden. Gezeigt wird der Einfluß der verminderten Falschdrahtzahl bei einer Komponente. Ein weiteres Beispiel zeigt die Möglichkeit der betrieblichen Fertigung eines erfindungsgemäßen Garnes und ein weiteres Beispiel zeigt den Einfluß der Texturiertemperatur auf die Struktur des erfindungsgemäßen Texturiergarnes.
  • Bei den in den Beispielen angegebenen Werten für die Reißfestigkeit bzw. Reißdehnung ist dabei die feinheitsbezogene Höchstzugkraft bzw. Höchstzugkraftdehnung nach DIN 53 815 zu verstehen, die Werte für den Kochschrumpf bzw. Thermoschrumpf wurden nach DIN 53 866, die Werte für die Einkräuselung bzw. Kräuselbeständigkeit nach DIN 53 840 bestimmt.
    • Beispiel 1
  • Das folgende Beispiel zeigt die Herstellung des erfindungsgemäßen Texturiergarnes durch Fachen von zwei falschdrahttexturierten Garnkomponenten. Als Ausgangsgarn für beide Komponenten war ein Polyethylenterephthalat-Schnellspinngarn dtex 86 f 24, rund, glänzend, ausgesponnen worden, das mit einer Spinnabzugsgeschwindigkeit von 3 000 m/min aufgewickelt wurde. Das Texturierverstreckverhältnis dieser Fäden betrug 1:1,5
  • Die Herstellung der normal texturierten Komponente, die in gewohnter Art strecktexturiert wurde, erfolgte unter Einhaltung der folgenden Parameter:
    Figure imgb0002
  • Der D/Y-Wert ist dabei der Quotient aus der Umfangsgeschwindigkeit der Drallgeberscheiben (disc) und der Garngeschwindigkeit (yarn). Als Drallgeber wurden 3- achsige Friktionsdrallgeber der Firma Barmag, Barmer Maschinenfabrik AG, mit jeweils drei (R)KYOCERA-Keramikscheiben verwendet.
  • Die textiltechnologischen Daten dieser normaltexturierten Garnkomponente betrugen:
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
  • In diesem Beispiel wird eine Drehungsreihe für die zweite, geringer falschdrahttexturierte Komponente gezeigt, wobei die Falschdrahtzahl der zweiten Komponente mit Hilfe einer Stegspindel genau eingestellt wurde. Beide Komponenten wurden anschließend an der Strickmaschine gefacht und in loser Einstellung abgestrickt. Hierzu diente eine Schlauchstrickmaschine vom Typ SBV-A 2 der Firma Santoni, die eine 8'er Teilung aufwies sowie einen Durchmesser von 3,5" und 88 Nadeln. Die Einlaufspannung betrug ca. 4 cN.
  • Bei der Texturierung lag das Verstreckverhältnis,wie bei der Normalkomponente,bei 1:1,5, die Heizertemperatur betrug 200°C, variiert wurde die Falschdrahtzahl, die Falschdrahtdrehung erfolgte in Z-Richtung, während die Normalkomponente in S-Richtung falschdrahttexturiert wurde. Die Falschdrahtzahl nach Heberlein errechnet sich zu 3270 T/m.
    Figure imgb0005
    Bei dem anschließenden Verstricken wurde jeweils ein normaltexturiertes Garn und eine Komponente der Proben 1a bis 1d vor der Strickmaschine gefacht, wobei auf gleiche Einlaufgeschwindigkeit und Fadenspannung geachtet wurde.
  • Die erhaltenen Strickschläuche wurden anschließend gefärbt unter den nachfolgenden Bedingungen:
    Figure imgb0006
  • Die Proben wurden anschließend mit Wasser nachgespült, geschleudert und getrocknet.
  • Die so erhaltenen Strickschläuche aus den gefachten Garnen zeigten eine frotteartige Schlaufenstruktur, die mit zunehmender Falschdrahtzahl der zweiten Komponente zunächst ausgeprägter wurde. Ein Optimum dieser Schlaufenstruktur ergab sich bei dem gefachten Garn unter Verwendung der Garnkomponente 1c, mit einer Falschdrahtzahl, die etwa 40-% des Wertes betrug, der sich nach der Heberlein-Formel errechnet. Eine weitere Erhöhung der Falschdrahtzahlen der zweiten Komponente, die die Schlaufen bildet, führte zum Kringeln der abstehenden Schlaufen und zu einer zunehmend feineren Kräuselung der Einzelfilamente dieser Komponente.
  • Muster der erhaltenen Strickschläuche mit den Proben 1a, 1c und 1d sind in den Figuren 1 bis 3 vergrößert wiedergegeben. Die Ausbildung der Schlaufenstruktur kann an den Außenkanten der Strickschläuche gesehen werden. In Figur 1 ist der Strickschlauch wiedergegeben, der unter Verwendung der Garnkomponente 1a erhalten wurde. Bei dieser Garnkomponente wurde nur eine Falschdrahtzahl von 750 T/m entsprechend 22,9 % des theoretischen Wertes nach Heberlein eingehalten. An der Schlauchkante sind relativ wenig ausgeprägte Schlaufen zu sehen.
  • In Figur 2 ist der Ausfall unter Verwendung der Komponente 1c mit einer Falschdrahtzahl von 1360 T/m entsprechend 41,5 % des Wertes nach Heberlein wiedergegeben. Die Schlaufen sind stark entwickelt und stehen bogig von der Hauptmasse des Strickstückes ab. In Figur 3 wurde die Probe 1d zusammen mit der Normalkomponente verarbeitet. Die Komponente 1d hat eine Falschdrahtzahl von 1720 T/m entsprechend einem Wert von 52,5 % gemäß der Heberlein-Methode.
  • Bei diesem Muster stehen die Schlaufen der Komponente mit geringer Falschdrahtzahl nicht mehr weit von der Hauptmasse der Ware ab, zeigen Kringel und eine feinere Kräuselung.
  • Werden die Garne aus Mischungen der Garnkomponente mit normaler Falschdrahttexturierung und -Garnkomponenten verminderter Falschdrahtzahl unter üblichen Bedingungen verstrickt, so zeigt sich, daß die gewünschten Besonderheiten dieser textilen Flächengebilde etwa parallel zu der an den Musterstücken beobachten Frotte-Struktur sich verändern.
    • Beispiel 2
  • Dieses Beispiel zeigt die Herstellung eines erfindungsgemäßen Garnes durch alleinigen Einsatz von Friktionsdrallgebern. Gearbeitet wurde auf einer Strecktexturiermaschine, die mit dreiachsigen Friktionsdrallgebern der Firma Barmag AG bestückt war, die jeweils mit drei Friktionsscheiben aus (R)KYOCERA ausgerüstet waren. Das Einlegen des Garnes in die Drallgeber erfolgte dabei in üblicher Weise durch Ausklappen einer der drei Achsen. Zur Übertragung des geringeren Falschdrahtes auf die zweite Komponente wurde bei diesem Garn mit halbge- öffneten Drallgeber texturiert, d.h. mit vergrößertem Achsenabstand, während bei der ersten Komponente wie gewohnt mit geschlossenem Drallgeber texturiert wurde. Der Abstand der drei Achsen zueinander liegt im geschlossenen Zustand bei 38 mm und wurde zur übertragung des geringen Dralls auf 49 mm erhöht. Jeweils ein Garn mit normalem Falschdraht (völlig geschlossenem Drallgeber) und vermindertem Falschdraht (teilweise geschlossener Drallgeber) wurden nach Verlassen der Drallgeber gefacht und mit Hilfe einer Blasdüse verwirbelt. Die Ausgangsgarne und alle in der folgenden Tabelle nicht genannten Parameter entsprechen den Angaben des Beispiels 1.
    Figure imgb0007
  • Die Musterstrickschläuche aus dem erhaltenen gefachten und verwirbelten Garn entsprachen in ihrer Schlaufenstruktur denen, die aus normal texturierter Ware und der Probe 1c gemäß Beispiel 1 erhalten worden waren, die Gestricke in fester Einbindung zeigten den gewünschten viskoseähnlichen Griff und Fall.
    • Beispiel 3
  • Als Vorlage für die Texturiermaschine diente wiederum Schnellspinnware aus Polyethylenterephthalat mit dem Spinntiter dtex 86 f 24, glänzend, rund. Das normal texturierte Material wurde wiederum mit Hilfe eines Friktionsdrallgebers der Firma Barmag, Barmer Maschinenfabrik bestückt mit drei mal drei (R)KYOCERA-Scheiben erzeugt. Das Material erhielt bei der Strecktexturierung einen Z-Drall, die Heizerlänge betrug 125 cm. Weiterhin wurden folgende Werte eingehalten
    Figure imgb0008
  • Das erhaltene Garn bzw. die Garnkomponente zeigte folgende Prüfergebnisse
    Figure imgb0009
  • Die 2. Garnkomponente mit verminderter Falschdrahtzahl wurde mit Hilfe einer Stegspindel in S-Richtung falschdrahttexturiert. Die Heizerlänge betrug wiederum 125 cm. Weitere Einstelldaten:
    Figure imgb0010
  • Diese Garnkomponente zeigte folgende Prüfergebnisse:
    Figure imgb0011
  • Beide Garnkomponenten wurden an einer Strickmaschine mit 10er Teilung zusammengefacht und gemeinsam mit sehr geringer Spannung verstrickt. An den. gewaschenen Strickmustern hebt sich der mit niedrigerer Falschdrahtzahl texturierte Faden in den meisten Maschen als kleine Schlaufe ab und führt zu dem beschriebenen Frotte-Charakter. Werden die erhaltenen Musterstücke gewaschen und gefärbt, so entwickelt sich ein frotteartiger Charakter des textilen Flächengebildes, wie es in Figur 2 wiedergegeben wurde. Bei dem Abstricken derartiger kombinierter falschdrahttexturierter Fäden unter üblichen Garnspannungen werden Flächengebilde erhalten, die wiederum den gewünschten viskoseähnlichen Griff und Fall aufwiesen.
  • Bei den Einstelldaten des Beispiels 3 fällt auf, daß hier, im Gegensatz zu den Ergebnissen des Beispiels 1 eine Falschdrahtzahl von 1710 T/m entsprechend 52,5 % des theoretischen Wertes nach Heberlein noch zu einer brauchbaren Garnkomponente geführt hat. Ursache dafür ist, daß bei diesem Beispiel die Temperatur des Heizers von üblicherweise 200° auf 145°Cabgesenkt wurde. Unter diesen Bedingungen wird die gewünschte verminderte Einkräuselung auch noch bei etwas höheren Falschdrahtzahlen erzielt als bei höheren Temperaturen.

Claims (11)

1. Falschdrahttexturiertes Garn aus zwei Garnkomponenten, die aus vollsynthetischen Einzelfilamenten bestehen und unterschiedliche Drehneigung aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelfilamente der einen Komponente eine reduzierte Einkräuselung (E) aufweisen, die unter 10 % liegt und daß die Einzelfilamente der anderen Garnkomponente eine Einkräuselung in an sich bekannter Höhe von über 30 % bevorzugt über 50 % aufweisen.
2. Texturiergarne nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnkomponente mit verminderter Einkräuselung eine Einkräuselung der Einzelfilamente von weniger als.6 %, bevorzugt weniger als 3 % aufweist.
3. Texturiergarn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelfilamente der beiden Komponenten die gleiche fadenbildende Substanz aufweisen.
4. Texturiergarn nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als fadenbildende Substanz ein Polyester eingesetzt wird.
5. Verfahren zur Herstellung eines falschdrahttexturierten Garnes durch Fachen und gegebenenfalls zusätzliches Verblasen zweier gegensinnig falschdrahttexturierter Garne, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Garnkomponente bei voller Falschdrahtzahl entsprechend der Heberleinformel und die andere mit einer Falschdrahtzahl von 35 bis 65, vorzugsweise 40 bis 55 % der theoretischen Falschdrahtzahl nach Heberlein beauf- ,schlagt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnkomponente mit verminderter Falschdrahtzahl bei einer Temperatur von 120 bis 180°C texturiert wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß identische Garne als Ausgangsmaterial für beide Komponenten verwendet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial für beide Garnkomponenten unverstreckte schnellgesponnene Garne verwendet werden, die simultan strecktexturiert werden.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Garnkomponenten mittels Falschdrallspindeln texturiert wird.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnkomponenten von mehrachsigen Scheibenaggregaten falschdrahttexturiert werden, die einen unterschiedlichen Achsabstand der Scheiben aufweisen.
11.Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis10, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Komponenten auf benachbarten Texturierstellen eine Texturiermaschine hergestellt und nach Durchlaufen der Drallgeber gefacht und gegebenenfalls verblasen werden und wobei gegebenenfalls die Garnkomponente mit der verminderten Falschdrahtzahl eine kürzere Wegstrecke auf dem Texturierheizer durchläuft als die Falschdrahtkomponente mit normaler Falschdrahtzahl.
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