DE19604433A1 - Vakuumverleimte Schichtholzplatte - Google Patents

Vakuumverleimte Schichtholzplatte

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DE19604433A1 DE19604433A DE19604433A DE19604433A1 DE 19604433 A1 DE19604433 A1 DE 19604433A1 DE 19604433 A DE19604433 A DE 19604433A DE 19604433 A DE19604433 A DE 19604433A DE 19604433 A1 DE19604433 A1 DE 19604433A1
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Description

Die Erfindung betrifft eine Schichtholzplatte, insbesondere eine Brettschichtholzplatte, sowie ein Verfahren zur Herstel­ lung einer Schichtholzplatte, insbesondere einer Brett­ schichtholzplatte.
Zur Herstellung von Schichtholzplatten werden mehrere Holz­ schichten aufeinandergestapelt und miteinander verklebt. Da­ bei ist es - abhängig vom verwendeten Klebstoff - meist not­ wendig, daß die Leimfuge, d. h. der mit Klebstoff gefüllte Raum zwischen den einzelnen Holzschichten, möglichst dünn wird, um eine zuverlässige und belastbare Verklebung zu ge­ währleisten. Dazu sind in der Regel vergleichsweise hohe Preßdrücke erforderlich, die durch mechanische Pressen oder durch Einspannwerkzeuge, wie Schraubzwingen oder dergleichen aufgebracht werden, damit der Klebstoff gleichmäßig zwischen den Holzschichten verteilt wird. Das Austreten des Klebstoffs an den Rändern der Leimfuge ist für den Fachmann ein Indiz für diese gleichmäßige Verteilung des Klebstoffs.
Insbesondere für großformatige Schichtholzplatten ist aus Kostengründen ein neues Herstellungsverfahren vorteilhaft, welches in der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentan­ meldung P 44 27 365.7 vorgeschlagen wird. Bei diesem Verfah­ ren werden die gestapelten Holzschichten mit einem luftdich­ ten Folienmantel abgedeckt, der Bestandteil einer dicht ver­ schließbaren Umhüllung ist und die Umhüllung zumindest wäh­ rend eines Teils der Abbindezeit des Klebstoffs evakuiert. Dies erspart - unter Ausnutzung des umgebenden Luftdrucks - den Einsatz aufwendiger mechanischer Pressen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist jedoch, daß der damit erreichte Preß­ druck zum Verkleben der Holzschichten höchstens gleich dem atmosphärischen Luftdruck ist, wenn man keine weiteren Mittel vorsieht. Dies kann zur Folge haben, daß der aufgebrachte Druck nicht ausreicht, um den Klebstoff gleichmäßig zu ver­ teilen und damit eine hinreichend dünne Leimfuge auszubilden.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Schichtholzplatte der oben beschriebenen Art anzugeben, bei der die Verteilung des Klebstoffs optimiert ist.
Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der oben beschriebenen Art zur Herstellung einer derartigen Schicht­ holzplatte anzugeben, das mit einfachen Mitteln durchzuführen ist.
Die Erfindung geht von einer Schichtholzplatte mit einer Vielzahl flach aufeinanderliegend gestapelter Holzschichten aus, die an paarweise benachbarten Flachseiten miteinander flächig, insbesondere vollflächig, verklebt sind, wobei zu­ mindest ein Teil paarweise benachbarter Holzschichten quer zueinander, insbesondere etwa senkrecht zueinander, verlau­ fende Faserrichtungen haben.
Bei einer erfindungsgemäßen Schichtholzplatte ist vorgesehen, daß zumindest ein Teil der paarweise benachbarten und mitein­ ander verklebten Flachseiten jeweils mit einer Vielzahl im wesentlichen in Faserrichtung und etwa parallel verlaufenden Nuten versehen sind, derart, daß zumindest in einem Teil der mit quer zueinander verlaufenden Faserrichtungen paarweise einander benachbarten Holzschichten die Nuten der benachbar­ ten Flachseiten sich kreuzen.
Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, daß an den Kreuzungs­ stellen der Nuten zwischen den zu verklebenden Holzschichten Hohlräume entstehen, die während des Preßvorgangs als Senken für den Klebstoff dienen und damit eine gleichmäßige und la­ teral allseitige Verteilung des Klebstoffs fördern. Die Viel­ zahl dieser im Bereich der Leimfuge verteilten Kreuzungsstel­ len und der damit entstehenden Senken verhindert das Auftre­ ten lokaler Klebstoffansammlungen während des Pressens und die damit verbundene Vergrößerung der Leimfuge an diesen Stellen.
Die derart ausgebildete Schichtholzplatte eignet sich daher für Herstellungsverfahren, bei denen geringere Preßdrücke eingesetzt werden, insbesondere für das oben skizzierte Vaku­ umverleimen.
Das Verkleben der Holzschichten mit gleichmäßig dünnen Fugen hat ferner den Vorteil, daß Klebstoffmenge gespart werden kann bzw. preiswertere Kleber verwendet werden können.
Die erfindungsgemäße Schichtholzplatte kann aufgrund ihrer bauphysikalischen Eigenschaften vorteilhaft als Wandbauteil verwendet werden, weil sie ein hohes Maß an Luftdichtigkeit mit einem relativ geringen Dampfdiffusionswiderstand verbin­ det. Die letztere Eigenschaft resultiert einerseits aus den hohen Feuchtigkeitstransportraten längs der sich kreuz enden Nuten, so daß die Feuchtigkeit in der Platte lateral schnell verteilt wird. Andererseits wird, besonders im Falle relativ tiefer Nuten, auch die Diffusionsoffenheit für die Diffusion durch die Platte hindurch erhöht.
In Bereichen mit relativ hohen Schubspannungen, beispiels­ weise in Auflagerbereichen von Platten, kann es zur Erhöhung der Steifigkeit sinnvoll sein, lokal vergleichsweise große Klebstoffmengen einzubringen, die dann beim Verpressen der Holzschichten in die Nuten eindringen und nach Aushärtung druckfeste Nutenausfüllungen ergeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren geht aus von einem Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte, insbesondere einer Brettschichtholzplatte, bei welchem eine Vielzahl Holzschich­ ten flach aufeinander gestapelt und mit den paarweise benach­ barten Flachseiten miteinander flächig, insbesondere vollflä­ chig verklebt werden, wobei zumindest ein Teil paarweise be­ nachbarter Holzschichten mit quer zueinander, insbesondere etwa senkrecht zueinander, verlaufenden Faserrichtungen ge­ stapelt werden.
Bei diesem Verfahren ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß zumindest in einen Teil der Holzschicht-Flachseiten jeweils eine Vielzahl im wesentlichen in Faserrichtung und etwa pa­ rallel verlaufende Nuten eingearbeitet werden, die Holz­ schichten derart gestapelt werden, daß zumindest in einem Teil der mit quer zueinander verlaufender Faserrichtung paar­ weise benachbart gestapelten Holzschichten die Nuten der be­ nachbarten Flachseiten sich kreuzen, und der Holzstapel mit einem luftdichten Folienmantel abgedeckt wird, der Bestand­ teil einer dicht verschließbaren Umhüllung ist, die zumindest während eines Teils der Kleberabbindezeit evakuiert wird.
Das Verfahren kann mit einfachen Mitteln durchgeführt werden und erfordert insbesondere keine mechanische Presse.
Die Nuten können in einem Arbeitsgang zusammen mit dem Hobeln der Holzschichten eingearbeitet werden, beispielsweise indem die Holzschicht eine Bearbeitungsstation mit Hobeln sowie Kreissägen oder Fräsern durchläuft.
Das Verpressen der Holzschichten mittels eines luftdichten Folienmantels ist einfach und insbesondere dann sehr vorteil­ haft, wenn die Schichtholzplatte als Konstruktionsteil eines Bauwerks vorgesehen ist. In diesem Fall können aus bequem zu transportierenden einzelnen Holzelementen großformatige Schichtholzplatten vor Ort hergestellt werden. Damit erspart man sich den Transport dieser Platten, die Längen bzw. Brei­ ten von einigen Metern und Flächen in der Größenordnung von 100 m² aufweisen können.
Bei der erfindungsgemäßen Schichtholzplatte ist bevorzugt, daß zumindest die beidseitig durch Holzschichten mit quer verlaufender Faserrichtung abgedeckten Holzschichten auf bei­ den Flachseiten mit Nuten versehen sind.
Dies hat den Vorteil, daß bei sämtlichen Leimfugen der Schichtholzplatte die Verteilung des Klebstoffs verbessert wird.
Die auf den beiden Flachseiten vorgesehenen Nuten können auf Lücke versetzt, insbesondere mittig versetzt, angeordnet wer­ den.
Alternativ dazu können die auf beiden Flachseiten vorgesehe­ nen Nuten auch paarweise in derselben Querschnittsebene ver­ laufen.
In beiden Fällen ist die Dichte der Nuten auf den entgegen­ gesetzten Flachseiten gleich und das durch Einarbeitung der Nuten aus der Holzschicht entfernte Material fehlt gleichmä­ ßig verteilt über den Querschnitt dieser Holzschicht.
Es kann auch vorgesehen sein, daß wenigstens eine der Holz­ schichten lediglich auf einer ihrer Flachseiten mit Nuten versehen ist und diese Nuten eine Tiefe von mindestens der Hälfte der Dicke dieser Holzschicht aufweisen.
Diese Holzschichten besitzen eine Flachseite ohne Nuten, was im Einzelfall wünschenswert sein kann, beispielsweise aus ästhetischen Gründen, wenn diese Flachseite sichtbar ist oder aus konstruktiven Gründen, beispielsweise wenn Nuten beim Aufbringen einer Deckschicht hinderlich wären.
Die Tiefe der Nuten beeinflußt zusammen mit deren Breite ei­ nerseits die Effektivität der Nuten als Senken für den Kleb­ stoff und andererseits die bauphysikalischen Eigenschaften der Schichtholzplatte.
Wenn auf beiden Flachseiten Nuten auf Lücke versetzt angeord­ net sind, können diese Nuten gleichfalls eine Tiefe von min­ destens der Hälfte der Dicke der Holzschicht aufweisen.
Wenn die auf den beiden Flachseiten vorgesehenen Nuten paar­ weise in derselben Querschnittsebene verlaufen, können diese Nuten gegebenenfalls eine Tiefe von mindestens einem Viertel der Dicke der Holzschicht aufweisen.
Die damit relativ nahe benachbarten und gegenüberliegenden Nuten der entgegengesetzten Flachseiten steigern wiederum die Diffusionsoffenheit der Holzschicht.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Schichtholzplatte wird vereinfacht, wenn alle Holzschichten auf beiden ihrer Flach­ seiten mit Nuten versehen werden.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung an­ hand einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Teilbe­ reichs einer erfindungsgemäßen Schichtholzplatte; und
Fig. 2a-2c verschiedene Querschnitte durch einzelne Holzschichten einer erfindungsgemäßen Schicht­ holzplatte.
Fig. 1 zeigt eine Schichtholzplatte 1, die mehrere Holzschichten 3 umfaßt, die an paarweise benachbarten Flach­ seiten 15 miteinander vollflächig verklebt sind. Die Holzschichten 3 umfassen jeweils mehrere Holzelemente in Form von Brettern 11, deren Holzfasern innerhalb einer Holzschicht jeweils parallel verlaufen. Sämtliche paarweise benachbarten Holzschichten haben senkrecht zueinander verlaufende Faser­ richtungen. Die paarweise benachbarten und miteinander ver­ klebten Flachseiten 15 sind jeweils mit einer Vielzahl in Faserrichtung und parallel verlaufenden Nuten 13 versehen, so daß in den paarweise einander benachbarten Holzschichten 3 die Nuten 13 der benachbarten Flachseiten 15 sich kreuzen.
Beim Verleimen der einzelnen Holzschichten 3 verbessern die durch die Nuten 13 gebildeten Hohlräume die Verteilung des Klebstoffs und tragen damit zur Ausbildung dünnerer Leimfugen bei, wobei durch die sich kreuzenden Nuten eine allseitige Verteilung des Klebstoffs gefördert wird.
Um diesen Vorteil für alle Leimfugen zu erhalten, müssen, wie in Fig. 1 dargestellt, die inneren Holzschichten 3b, d. h. die beidseitig durch Holzschichten abgedeckten Holzschichten auf beiden ihrer Flachseiten 15 mit Nuten 13 versehen sein, wäh­ rend es bei den äußeren Holzschichten 3a genügt, Nuten 13 jeweils auf der nach innen gewandten Flachseite vorzusehen.
In diesem Ausführungsbeispiel besitzen die äußeren Holzschichten 3a den in Fig. 2a dargestellten Querschnitt, während die inneren Schichten 3b den in Fig. 2b gezeigten Querschnitt aufweisen.
Fig. 2a zeigt den Querschnitt einer Holzschicht 3, die ledi­ glich auf einer ihrer Flachseiten 15b Nuten 13 aufweist, wäh­ rend die entgegengesetzte Flachseite 15a frei von Nuten ist. Die Nuten 13 weisen einen gegenseitigen Abstand von etwa 15 bis 120 Millimetern, vorzugsweise etwa 20 bis 30 Millimetern, und eine Breite von wenigen Millimetern auf. Im Hinblick auf die Diffusionseigenschaften der einzelnen Holzschichten 3 und damit der gesamten Platte 1 besitzen die Nuten 13 vorteilhaft eine Tiefe da, welche größer als die Hälfte der Dicke D die­ ser Holzschicht ist. Um die mechanische Stabilität der ein­ zelnen Holzschichten 3 bzw. der Bretter 11 durch die Nuten 13 nicht übermäßig zu beeinträchtigen, empfiehlt sich eine Tiefe im Bereich des 0,5 bis 0,8fachen der Dicke. Das Einarbeiten der Nuten 13 ist wesentlich vereinfacht, wenn diese wie dar­ gestellt geradlinig verlaufen. Eine äquidistante Anordnung der Nuten 13 ist nicht unbedingt erforderlich, wenngleich dadurch eine besonders regelmäßige Verteilung der Nuten ge­ währleistet ist.
Fig. 2b zeigt einen Querschnitt durch eine beidseitig mit Nuten 13 versehene Holzschicht 3, wobei die auf den beiden Flachseiten 15 vorgesehenen Nuten 13 auf Lücke mittig versetzt angeordnet sind. Dieser Versatz der Nuten erlaubt es gleichfalls, eine Tiefe db der Nuten vorzusehen, die größer als die Hälfte der Dicke D der Holzschicht 3 ist.
Fig. 2c zeigt eine Variante der Holzschicht aus Fig. 2b. Dem­ nach können die auf den beiden Flachseiten 15 vorgesehenen Nuten 13 auch paarweise in derselben Querschnittsebene ver­ laufen. In diesem Fall ist die Tiefe dc der Nuten geringer als die Hälfte der Dicke D.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Schicht­ holzplatte 1 wird beispielsweise wie folgt durchgeführt:
Die für die Bildung der einzelnen Holzschichten 3 vorgesehe­ nen Holzelemente, wie Platten oder Bretter 11, durchlaufen eine Hobelmaschine, um die Unebenheiten dieser Holzelemente grob zu beseitigen.
In Verbindung mit dem Hobeln werden in einen Teil der Holz­ elemente im wesentlichen in Faserrichtung und etwa parallel verlaufende Nuten 13 eingearbeitet. Diese Nuten können einge­ fräst oder, im Falle geradliniger Nuten vorteilhaft eingesägt werden.
Die für eine äußere Holzschicht 3a vorgesehenen Holzelemente werden nebeneinander gestoßen in eine Wanne gelegt, wobei die Holzelemente abhängig vom vorgesehenen Format der Schichtholzplatte 1 auch in zwei Richtungen gestoßen sein können.
Auf diese erste Holzschicht 3a wird nun, vorzugsweise mittels eines Automaten, flächig Klebstoff aufgetragen und die näch­ ste Holzschicht 3b durch Auflegen weiterer Holzelemente auf die mit Klebstoff bedeckte Flachseite 15 der ersten Schicht 3a gebildet. Die letzten beiden Schritte werden gegebenen­ falls öfter wiederholt, bis der resultierende Holzstapel eine vorgegebene Anzahl von Holzschichten 3 aufweist und schließ­ lich durch eine Deckschicht als eine zweite äußere Holz­ schicht 3a vervollständigt wird.
Beim Stapeln wird die Holzfaserrichtung mehrmals geändert, so daß bei zumindest einem Teil der mit quer zueinander verlau­ fender Faserrichtung paarweise benachbart gestapelten Holz­ schichten die Nuten 13 der benachbarten Flachseiten sich kreuzen.
Diese Stapelweise erhöht einerseits die mechanische Belast­ barkeit der am Ende resultierenden Schichtholzplatte 1 durch die aussteifende Wirkung der allseitigen Zugkraftfestigkeit. Andererseits werden durch die sich kreuzenden Nuten gleich­ mäßig über die Leimfuge verteilte Hohlräume geschaffen, die beim späteren Verpressen der Holzschichten als Leimsenken dienen, die Verteilung des Leims verbessern und lokale Kleb­ stoffansammlungen verhindern.
Das anschließende Verpressen wird vorbereitet, indem die Wan­ ne mit dem Holzstapel darin mit einem luftdichten Folienman­ tel abgedeckt wird, so daß dieser Mantel zusammen mit der Wanne eine dicht verschließbare Umhüllung bildet. Der notwen­ dige Preßdruck kann nun einfach durch Evakuieren der Umhül­ lung zumindest während eines Teils der Kleberabbindezeit er­ zeugt werden.
Die Nuten 13 in einem Teil der Holzschicht-Flachseiten 15 haben beim Verpressen auch insofern eine vorteilhafte Wir­ kung, als kleinere Unebenheiten bzw. Verwindungen der Bretter 11 beim Verpressen besser ausgeglichen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich aufgrund seiner einfachen und kostengünstigen Mittel besonders zur Herstel­ lung von Schichtholzplatten an ihrem Verwendungsort, bei­ spielsweise einer Baustelle. In diesem Fall können die Bret­ ter 11 bereits vorgefertigt, d. h. gehobelt und mit Nuten versehen, angeliefert werden.
Alternativ zum oben beschriebenen Verfahren kann man den Klebstoff auch zuerst auf die Bretter 11 aufbringen und diese anschließend stapeln.
Das Verfahren wird vereinfacht, wenn die Nuten 13 auf sämtli­ chen Holzschicht-Flachseiten 15 vorgesehen sind. Das Hobeln der Bretter 11 und das Einarbeiten der Nuten 13 kann dann für alle Bretter in gleicher Weise durchgeführt werden, und man erhält einheitliche Bretter für den Aufbau des Stapels, die ohne Unterscheidung zwischen inneren und äußeren Brettern und ungeachtet ihrer Orientierung gestapelt werden können.
Zu bemerken ist noch, daß der Holzstapel mit der verschließ­ baren Umhüllung zum Verpressen auch in einem Überdruckbehäl­ ter angeordnet werden kann, wobei eine an die Umhüllung ange­ schlossene Ausgleichsleitung mit Atmosphäre verbunden wird. Durch Füllung des Überdruckbehälters mit einem Druckfluid, beispielsweise Druckluft, kann problemlos ein Druck in der Größenordnung von 10 bar erzeugt werden.

Claims (22)

1. Schichtholzplatte (1), insbesondere Brettschichtholz­ platte, mit einer Vielzahl flach aufeinanderliegend ge­ stapelter Holzschichten (3), die an paarweise benachbar­ ten Flachseiten (15) miteinander flächig, insbesondere vollflächig, verklebt sind, wobei zumindest ein Teil paarweise benachbarter Holzschichten (3) quer zueinan­ der, insbesondere etwa senkrecht zueinander, verlaufende Faserrichtungen haben, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der paarweise benachbarten und miteinander verklebten Flachseiten (15) jeweils mit ei­ ner Vielzahl im wesentlichen in Faserrichtung und etwa parallel verlaufenden Nuten (13) versehen sind, derart, daß zumindest in einem Teil der mit quer zueinander ver­ laufenden Faserrichtungen paarweise einander benachbar­ ten Holzschichten (3) die Nuten (13) der benachbarten Flachseiten (15) sich kreuzen.
2. Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zumindest die beidseitig durch Holzschich­ ten (3) mit quer verlaufender Faserrichtung abgedeckten Holzschichten (3) auf beiden Flachseiten (15) mit Nuten (13) versehen sind.
3. Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die auf den beiden Flachseiten (15) vor­ gesehenen Nuten (13) auf Lücke versetzt, insbesondere mittig versetzt, angeordnet sind.
4. Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die auf den beiden Flachseiten (15) vor­ gesehenen Nuten (13) paarweise in derselben Querschnitt­ sebene verlaufen.
5. Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Holz­ schichten (3) lediglich auf einer ihrer Flachseiten (15) mit Nuten (13) versehen ist und diese Nuten eine Tiefe von mindestens der Hälfte der Dicke dieser Holzschicht (3) aufweisen, insbesondere eine Tiefe im Bereich des 0,5 bis 0,8fachen der Dicke.
6. Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß wenigstens eine der Holzschichten (3) auf beiden ihrer Flachseiten (15) mit Nuten (13) versehen ist und diese Nuten eine Tiefe von mindestens der Hälfte der Dicke dieser Holzschicht (3) aufweisen, insbesondere eine Tiefe im Bereich des 0,5 bis 0,8fachen der Dicke.
7. Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß wenigstens eine der Holzschichten (3) auf beiden ihrer Flachseiten (15) mit Nuten (13) versehen ist und diese Nuten (13) eine Tiefe von mindestens einem Viertel der Dicke dieser Holzschicht (3) aufweisen, ins­ besondere eine Tiefe im Bereich des 0,25 bis 0,4fachen der Dicke.
8. Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die äußeren Holz­ schichten (3a) des Stapels lediglich auf einer ihrer Flachseiten (15b), insbesondere auf ihren nach innen ge­ richteten Flachseiten, mit Nuten (13) versehen sind.
9. Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die inneren Holz­ schichten (3b) des Stapels auf beiden ihrer Flachseiten (15) mit Nuten (13) versehen sind.
10. Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß alle Holzschichten (3) auf beiden ihrer Flachseiten (15) mit Nuten (13) versehen sind.
11. Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die auf einer Flachseite (15) vorgesehenen Nuten (13) einen gegenseitigen Abstand von etwa 15 bis 120 Millimetern, insbesondere 20 bis 30 Millimetern, aufweisen.
12. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1), insbesondere einer Brettschichtholzplatte, bei welchem eine Vielzahl Holzschichten (3) flach aufeinander gesta­ pelt und mit den paarweise benachbarten Flachseiten (15) miteinander flächig, insbesondere vollflächig verklebt werden, wobei zumindest ein Teil paarweise benachbarter Holzschichten (3) mit quer zueinander, insbesondere etwa senkrecht zueinander, verlaufenden Faserrichtungen ge­ stapelt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest in einen Teil der Holzschicht-Flachseiten (15) jeweils eine Vielzahl im wesentlichen in Faserrich­ tung und etwa parallel verlaufende Nuten (13) eingear­ beitet werden,
die Holzschichten (3) derart gestapelt werden, daß zu­ mindest in einem Teil der mit quer zueinander verlaufen­ der Faserrichtung paarweise benachbart gestapelten Holz­ schichten (3) die Nuten (13) der benachbarten Flachsei­ ten (15) sich kreuzen,
und der Holzstapel mit einem luftdichten Folienmantel abgedeckt wird, der Bestandteil einer dicht verschließ­ baren Umhüllung ist, die zumindest während eines Teils der Kleberabbindezeit evakuiert wird.
13. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in die Holzschichten (3), die zwischen Holzschichten (3) mit quer verlaufender Faserrichtung gestapelt werden, auf beiden Flachseiten (15) Nuten (13) eingearbeitet werden.
14. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den beiden Flachseiten (15) vorgesehenen Nuten (13) auf Lücke versetzt, insbesondere mittig versetzt, eingear­ beitet werden.
15. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den beiden Flachseiten (15) vorgesehenen Nuten (13) paarweise in derselben Querschnittsebene verlaufend ein­ gearbeitet werden.
16. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 13, dadurch gekennzeich­ net, daß in wenigstens eine der Holzschichten (3) ledig­ lich auf einer ihrer Flachseiten (15) Nuten (13) einge­ arbeitet werden und diese Nuten mit einer Tiefe von min­ destens der Hälfte der Dicke dieser Holzschicht (3), insbesondere einer Tiefe im Bereich des 0,5 bis 0,8fa­ chen der Dicke vorgesehen werden.
17. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigs­ tens eine der Holzschichten (3) auf beiden ihrer Flach­ seiten (15) Nuten (13) eingearbeitet werden und diese Nuten mit einer Tiefe von mindestens der Hälfte der Dicke dieser Holzschicht (3), insbesondere einer Tiefe im Bereich des 0,5 bis 0,8fachen der Dicke vorgesehen werden.
18. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigs­ tens eine der Holzschichten (3) auf beiden ihrer Flach­ seiten (15) Nuten (13) eingearbeitet werden und diese Nuten mit einer Tiefe von mindestens einem Viertel der Dicke dieser Holzschicht (3), insbesondere einer Tiefe im Bereich des 0,25 bis 0,4fachen der Dicke vorgesehen werden.
19. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeich­ net, daß in wenigstens einen Teil der Holzschichten (3) lediglich auf einer ihrer Flachseiten (15) Nuten (13) eingearbeitet werden und durch diese Holzschichten (3) beim Stapeln wenigstens die äußeren Holzschichten (3) gebildet werden, insbesondere derart, daß die mit Nuten (13) versehenen Flachseiten (15b) der äußeren Holz­ schichten (3a) nach innen gerichtet sind.
20. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeich­ net, daß in wenigstens einen Teil der Holzschichten (3) auf beiden ihrer Flachseiten (15) Nuten (13) eingearbei­ tet werden und durch die Holzschichten (3) beim Stapeln wenigstens die inneren Holzschichten (3b) gebildet wer­ den.
21. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeich­ net, daß in sämtliche Holzschichten (3) auf beiden ihrer Flachseiten (15) Nuten (13) eingearbeitet werden.
22. Verfahren zur Herstellung einer Schichtholzplatte (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeich­ net, daß auf einer Flachseite (15) Nuten (13) mit einem gegenseitigen Abstand von etwa 15 bis 120 Millimetern, insbesondere 20 bis 30 Millimetern, eingearbeitet wer­ den.
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