DE19536963A1

DE19536963A1 - Vorrichtung zum Herstellen gemusterter textiler Bänder, insbesondere Etikettbänder, aus einer Breitbahn

Info

Publication number: DE19536963A1
Application number: DE19536963A
Authority: DE
Inventors: Willi Diesner
Original assignee: VAUPEL TEXTILMASCH
Current assignee: VAUPEL TEXTILMASCH
Priority date: 1995-10-04
Filing date: 1995-10-04
Publication date: 1997-04-10
Also published as: DE59603438D1; DE19604735A1

Description

Die Erfindung richtet sich auf eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art.

Um Etikettbänder herzustellen, webt man zunächst eine Breitbahn, in wel cher mehrere Etikettbänder randseitig zusammenhängend in benachbarten Bahnzonen erzeugt werden. Dann wird die Breitbahn zwischen den einzelnen Bahnzonen durch Schmelzschneider zerschnitten. Dafür verwendete man ursprünglich die Breitbahn durchsetzende Heizdrähte, die einen Schmelz schnitt erzeugen und zugleich die geschnittenen Fadenenden miteinander verschmelzen. Die dabei entstehenden Schmelzkanten waren verhältnismäßig hart; sie wiesen ein Zahnprofil auf. Wurden derartige Etiketten an Klei dungsstücken befestigt, so wirkten sich die harten Bandkanten unangenehm beim Tragen solcher Kleidungsstücke aus. Durch die Bewegung beim Tragen rieb die harte Kante des Etiketts. Der Tragekomfort von Kleidungsstücken mit solchen bekannten Etiketten war beeinträchtigt.

Um dieses Problem zu mildern, hat man, vor dem Schmelzschneiden der Breitbahn, im Bereich der Schnitte einen Teil des in dieser Zone befindli chen Fadenmaterials entfernt, und zwar die in diesen Zonen für das späte re Etikett überflüssigen Figurschüsse, (EP 0 427 933 A1). Dann blieb im Bereich des auszuführenden Schmelzschnitts nur das Fadenmaterial des Grundgewebes übrig. Nachteilig war zunächst die besondere Bindungstechnik in dieser Zone, weil dort eine flottierende Figurschußschicht erzeugt werden mußte. Ferner erforderte das Entfernen dieser Figurschußschicht besondere Maßnahmen, wie ein umweltbelastendes Wegbrennen oder ein Wegschneiden der Fäden. Letztlich blieb aber eine Resthärte der Schmelzkanten im Grund gewebe der Breitbahn bestehen. Als Schmelzschneider verwendete man dabei zwei gegeneinander kraftbelastete Schneidglieder, zwischen denen die Breitbahn hindurchgezogen wurde.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der im Oberbe griff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, die ideale weiche Schmelzkanten an den aus der Breitbahn geschnittenen Bändern aufweist. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Das neben dem schmelzwirksamen Schneidglied angeordnete Druckstück preßt die noch schmelzflüssigen, verformbaren Kantenbereiche gegen das auf der gegenüberliegenden Flächenseite der Breitbahn angeordnete andere Schneidglied. Damit wird die Breitbahn im Bereich des Schmelzschnitts zusammengedrückt und dadurch werden vorspringende Grate an der Schmelz kante weggedrückt. Die Verankerung der angeschmolzenen Fadenenden im Kantenbereich bleibt aber bestehen, so daß ein Ausfransen an den Band kanten verhindert ist. Um eine weiche Schmelzkante an den aus der Breit bahn geschnittenen Bändern zu erhalten, sind besondere webtechnische Maßnahmen oder platzaufwendige Einrichtungen zum Entfernen überflüssiger Fäden nicht mehr erforderlich.

Die Lage derartiger preßwirksamer Druckstücke und ihre Ausbildung kann in verschiedener Weise ausgebildet sein, wie aus den Ansprüchen 2, 3 und 4 hervorgeht. Jeder dieser Lösungswege kommt eine eigenständige erfinderische Bedeutung zu. Ihre konkrete Verwirklichung ist in den weiteren Unteransprüchen näher erläutert. Weitere Vorteile und Maßnahmen der Erfindung ergeben sich auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen.

In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 in perspektivischer, schematischer Darstellung die verschiedenen Schritte zur Herstellung einer mit der erfindungsgemäßen Vorrich tung in Bänder zu zerschneidenden Breitbahn, die als Breitgewebe hergestellt wird, wobei, aus Gründen der Deutlichkeit, hier sowohl die beiden Schneidglieder als auch das Druckstück noch nicht eingezeichnet worden sind,

Fig. 2 eine geschnittene Seitenansicht durch ein Teilstück der Breitbahn von Fig. 1, wo die Ausbildung und Anordnung der Schneidglieder und eines Druckstücks schematisch gezeigt sind,

Fig. 3 in annähernd natürlichem Maßstab ein Teilstück der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung, aus welcher ihr innerer Aufbau ersichtlich ist,

Fig. 4 in starker Vergrößerung die maßgebliche Schmelzschneide-Stelle der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung,

Fig. 5 und 6 zwei zueinander alternative Ausbildungen des Druckstücks für die in Fig. 2 bis 4 gezeigte Vorrichtung,

Fig. 7, in einer der Fig. 4 entsprechenden Darstellung, eine alternative Ausbildung der Vorrichtung nach der Erfindung, bereichsweise im Vertikalschnitt, und

Fig. 8 eine geschnittene Draufsicht auf die in Fig. 7 gezeigte Vorrichtung längs der dortigen Schnittlinie VIII-VIII.

Die in Fig. 1 gezeigte Breitbahn 10 ist als Gewebe ausgebildet. Es versteht sich, daß man auch andere Textilbahnen, z. B. Gewirke, in analoger Weise verwenden könnte. In Fig. 1 entsteht die Breitbahn 10 an der dort schema tisch angedeuteten Webstelle 12 durch Verkreuzen von Kettfäden 11 mit mehreren, über die ganze Bahnbreite 13 durchgehenden Schußfäden 14. Beim Weben werden in diesem Fall auf der Bahnoberseite 16 zugleich diverse Bandmuster 17 erzeugt; und zwar in vielfacher Anordnung in neben einanderliegenden Bandzonen 18.

An den zwischen diesen Bandzonen 18 liegenden Längsstreifen 19 werden an der mit 20 gekennzeichneten Schmelzschneid-Stelle durch noch näher zu beschreibende besondere Schmelzglieder 21, 22 Schmelzschnitte 23 er zeugt. Durch diese wird die Breitbahn 10 zwischen den einzelnen Bandzonen 18 in Bänder 15 zerschnitten, wenn die Breitbahn 10 an den Schmelz schneid-Stellen 20 im Sinne des in Fig. 1 bzw. 2 angedeuteten Transportpfeils 31 weiterbewegt wird. Dies geschieht in dem Bereich zwischen der Webstelle 12 einerseits und einer gemeinsamen Abzugseinrichtung 30 für die Bänder 15 andererseits.

Fig. 2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrich tung, die an der Schmelzschneid-Stelle 20 angeordnet ist. Anhand der vor allem aus Fig. 3 und 4 ersichtlichen weiteren Details besteht der Schmelzschneider aus zwei Schneidgliedern 21, 22, die zueinander unter schiedlich stark erwärmt werden. Die Bahn 10 wird zwischen diesen beiden Schneidgliedern 21, 22 hindurchgezogen. In Transportrichtung 31 gesehen, wird die Breitbahn 10 jeweils um eine vor und hinter der Schmelzschneid-Stel le 20 angeordnete Umlenkstange 32, 33 herumgeführt, die sich über die ganze Bahnbreite 13 von Fig. 1 erstreckt. Eine weitere Umlenkung erfährt die Breitbahn 10 an dem ebenfalls als durchgehende Stange ausgebil deten unteren Schneidglied 22, welches als gemeinsames, durchgehendes Widerlager für die diversen, an den gewünschten Schnittstellen der Bahn 10 angeordneten oberen Schneidgliedern 21 dient.

Das untere Schneidglied 22 besteht aus einer der Einfachheit wegen nur schraffiert angedeuteten Heizpatrone 24, die von einem Stahlmantel 26 umschlossen ist. In den Stahlmantel 26 bereichsweise eingelassen befindet sich ein Rundstab 25 aus Keramikmaterial, wie am besten aus Fig. 4 zu erkennen ist. Er greift an ihrer Bahnunterseite 36 an. Der Keramikstab 25 verläuft achsparallel zur Heizpatrone 24, von welcher aus er erwärmt wird und dient, nach Art einer Kante, zur Umlenkung der Bahn 10.

Auf der Bahnoberseite 16 befindet sich an jeder, den gewünschten Schmelz schnitt 23 erzeugenden Schmelzschneid-Stelle 20, jeweils das Schneidglied 21, dessen wesentlicher Bestandteil eine elektrisch beheizte metallische Klinge 27 ist. Wie aus Fig. 4 hervorgeht, besitzt die Klinge 27 einen bügel förmigen Umriß 28 mit bereichsweise unterschiedlicher Profilhöhe. Diese Profilhöhe verjüngt sich zum Bügelscheitel 29 hin, welcher, ausweislich der Fig. 4, in Berührung mit dem auf der gegenüberliegenden Flächenseite 36 der Bahn 10 angeordneten durchgehenden Keramikstab 25 tritt. Die Klinge 27 ist beidendig an zwei mit einer nicht näher gezeigten elektrischen Spannungsquelle in Verbindung stehende Kontakte 34 angeschlossen und erwärmt sich bei Stromdurchgang, und zwar vor allem im Bereich des verjüngten Bügelscheitels 29 maximal. Dadurch entsteht an dieser Stelle der bereits mehrfach erwähnte Schmelzschnitt 23. In Transportrichtung 31 von Fig. 4 gesehen, entstehen hinter dem Bügelscheitel 29 die Bänder 15, in welche die Breitbahn 10 zergliedert worden ist.

Wie aus Fig. 2 und 3 genauer zu entnehmen ist, sind die mit der Klinge 27 ausgerüsteten beiden elektrischen Kontakte 34 in einem Schubstück 35 integriert, welches im Sinne des aus Fig. 3 ersichtlichen Pfeils 37 feder belastet ist. Das Schubstück 35 befindet sich im Inneren eines Gehäuses 38, welches an einer sich über die Bahnbreite 13 von Fig. 1 erstreckenden Tragschiene 48 gehaltert ist. Im Gehäuse 38 ist eine Druckfeder 39 inte griert, die sich einerends an einem Vorsprung des Schubstücks 35 und ander ends an einer Innenschulter 49 des Gehäuses abstützt. Ausweislich der Fig. 3 ist das Schubstück 35 durch Führungsmittel 46 im Gehäuse 38 vertikal beweglich. Eine Justierschraube 47 steht in Gewindeeingriff mit dem Schubstück 35. Die Stellschraube 47 wirkt mit einer am Gehäuse 38 vorgesehenen Anschlagschulter 57 zusammen und begrenzt, aufgrund geeigneter Schraubeinstellung ihrer Länge gegenüber der Anschlagschulter 57, die maximale, in Belastungsrichtung 37 wirksame Ausschubposition des Schubstücks 35 bezüglich des ortsfest an der Tragschiene 48 gehalterten Gehäuses 38. Neben der beheizten Klinge 27 befindet sich ein Druckstück 40, das im Bereich des entstehenden Schmelzschnitts 23 auf die gleiche Bahnoberseite 16 gedrückt wird.

Im Ausführungsbeispiel von Fig. 2 bis 4 besteht dieses Druckstück aus einer Blattfeder 40, die einendig am Gehäuse 38 festgelegt ist und anderen dig, im Sinne des aus Fig. 4 ersichtlichen Kraftpfeils 41, gegen die Breit bahn 10 gepreßt wird. Im vorliegenden Fall ist die Blattfeder 40 mittels einer aus Fig. 3 erkennbaren Befestigung 44 mit dem im Gehäuse 38 verti kal beweglichen Schubstück 35 verbunden und erzeugt, aufgrund ihrer Federverformung, die Kraftbelastung 41. Wie aus Fig. 5 zu ersehen ist, ist diese Blattfeder 40 mit einem Schlitz 42 versehen, durch welchen, wie aus Fig. 4 hervorgeht, die Klinge 27 mit ihrem beheizten Bügelscheitel 29 hindurchragt. Die an der Schmelzschneid-Stelle 20 noch flüssigen Massen im Bereich der entstehenden Schmelzkante 33 werden zwischen der Blattfe der 40 und dem Keramikstab 25 verpreßt und dringen unter Verfestigung der durchgeschnittenen Fadenenden in das Gewebe der erzeugten einzelnen Bänder 15 ein. Dadurch entstehen überraschend weiche Schmelzkanten 33 beidseitig des erzeugten Schmelzschnitts 23. Man hat den Eindruck einer weichen Gewebekante und nicht einer durch Erwärmung erzeugten Schmelzkante.

Im Ausführungsbeispiel von Fig. 4 und 5 umschließt die Blattfeder 40 auf grund ihres Schlitzes 42 allseitig die hindurchragende beheizte Klinge 27. Das Druckstück 40 selbst ist unbeheizt. Ausweislich der in Fig. 6 ge zeigten Alternative könnte eine solche Blattfeder 40′ auch mit einem einsei tig durchgehenden Spalt 43 versehen sein, der, in Transportrichtung 31 der Bahn 10 gesehen, entweder vor oder hinter der Schmelzschneid-Stelle 20 geschlossen ist.

In Fig. 7 und 8 ist in vertikal geschnittener Seitenansicht und horizontal geschnittener Draufsicht eine alternative Ausbildung einer Schmelzschneid-Stel le 20′ gezeigt, die anstelle der in Fig. 2 bis 5 bzw. 6 gezeigten ersten Ausführungsform zum Zerschneiden der Breitbahn 10 von Fig. 1 in die einzelnen Bänder 15 verwendet werden könnte. Soweit die Ausführungsform 20′ mit derjenigen des vorausgehenden Ausführungsbeispiels 20 überein stimmt, sind die gleichen Bezugszeichen verwendet, weshalb insoweit die bisherige Beschreibung gilt. Es genügt, lediglich die Unterschiede ergänzend zu beschreiben. Die übereinstimmende Ausführung gilt hinsichtlich des in Fig. 7 und 8 gezeigten unteren Schneidglieds 22. Abweichend ist das dortige obere Schneidglied 51 und Druckstück 52 gestaltet.

In Fig. 7 und 8 liegt eine Baueinheit 50 aus dem hier als Heizdraht 51 ausgebildeten oberen Schneidglieds und einem als Zylinderkörper 52 gestalte ten Druckstück 52 vor. Ein in Fig. 7 nur bruchstückhaft gezeigtes Gehäuse stück 53 ist im Sinne des dortigen Pfeiles 54 kraftbelastet, womit die ganze Baueinheit 50 bestrebt ist, in Berührungslage mit dem Keramikstab 25 des unteren Schneidglieds 22 zu kommen. Diese Kraftbelastung 54 kann, wie im vorausgehenden Ausführungsbeispiel, durch eine geeignete Feder entstehen. Vertikale Führungsmittel für dieses Gehäusestück 53 sind vorgesehen. Alternativ könnte aber auch das Gehäusestück 53 an einer ortsfesten Schwenkachse positioniert sein, um welche es dann aufgrund von Schwerkraft und/oder Federkraft gegen den Keramikstab 25 verschwenkt wird.

Am Gehäusestück 53 ragen zwei Arme 55, 56 heraus, die zugleich als elektrischer Anschluß für den Heizdraht 51 dienen. Der eine Anschlußarm 55 trägt an seinem freien Ende den als Druckstück dienenden Zylinderkörper 52, der vorzugsweise achsparallel zum Keramikstab 25 verläuft und in diesem Fall einen mit dem Rundstab-Durchmesser 58 übereinstimmenden Zylinderdurchmesser 59 aufweist. Der Heizdraht 51 ist, wie aus dem Verlauf in Fig. 7 zu erkennen ist, um ein Teilstück 60 des Zylinderkörpers 52 herumgeführt, der zumindest in diesem Bereich eine am besten aus Fig. 8 erkennbare Umfangsnut 61 besitzt.

Bei Stromdurchgang zwischen den beiden Anschlußarmen 55, 56 erwärmt sich der Heizdraht 51 und führt den Schmelzschnitt 23 aus. Die dann noch schmelzflüssigen Bereiche der entstehenden Schmelzkante 33 werden dann vom Zylinderkörper 52 aufgrund der Kraftbelastung 54 gedrückt. Der Zylinderkörper 52 ist hinter dem schmelzwirksamen Abschnitt des Heizdrahts 51 angeordnet und überquert den erzeugten Schmelzschnitt 23. Zwar erwärmt sich mittelbar auch der Zylinderkörper 52 durch den davor liegenden, schmelzwirksamen Abschnitt des Heizdrahts 51, doch ist der Zylinderkörper 52 durch Abgabe der Wärme in die Umgebung deutlich kühler. Die verbleibende Restwärme im Zylinderkörper 52 kann die erfin dungsgemäße Verformung und Glättung der plastischen Schmelzkante 33 begünstigen.

In den vorausgehend beschriebenen Ausführungsbeispielen sind die Schneid glieder in eine Webmaschine integriert worden, in welcher die Breitbahn 10 als Gewebe hergestellt wird. Alternativ könnte eine Wirkmaschine ver wendet werden, wenn die Breitbahn 10 in Form eines Gewirkes erzeugt werden soll. Sinngemäß wären dann auch andere Textilmaschinen anwendbar. Anstelle von Textilmaschinen könnten aber auch Vorrichtungen für eine nichttextile Herstellung der Breitbahn 10 verwendet werden, z. B. Vorrich tungen zum Herstellen von Folien. Schließlich wäre es auch denkbar, derarti ge Schneidglieder und Druckstücke nach der Erfindung nicht in solchen Maschinen zur Herstellung einer Breitbahn 10 zu integrieren, sondern in davon getrennten Vorrichtungen zu verwenden, in denen solche anderwei tig hergestellte Breitbahnen 10 nachbehandelt werden. Das wäre z. B. dann denkbar, wenn Gewebe nach ihrer textilen Herstellung zunächst be druckt und dann, nach dem Bedrucken, in einzelne Bänder 15 zergliedert werden sollen.

Bezugszeichenliste

10 Breitbahn
11 Kettfaden
12 Webstelle
13 Bahnbreite von 10
14 Schußfaden
15 Band
16 Bahnoberseite, obere Flächenseite von 10
17 Bandmuster
18 Bandzone von 10
19 Längsstreifen zwischen 18
20 Schmelzschneid-Stelle (Fig. 2 bis 4)
20′ alternative Schmelzschneid-Stelle (Fig. 7, 8)
21 oberes Schneidglied von 20
22 unteres Schneidglied von 20 bzw. 20′
23 Schmelzschnitt in 10
24 Heizpatrone von 22
25 Rundstab, Keramikstab
26 Stahlmantel von 24
27 beheizte Klinge von 22
28 bügelförmiger Umriß von 27, bügelförmiges Profil
29 Bügelscheitel von 27
30 Abzugsvorrichtung für 15
31 Transportpfeil von 10, Transportrichtung von 10
32 Umlenkstange
33 Schmelzkante bei 23
34 Anschlußkontakt für 27
35 Schubstück in 38
36 Bahnunterseite, untere Flächenseite von 10
37 Belastungspfeil für 35
38 Gehäuse von 21
39 Druckfeder in 38
40 Druckstück, Blattfeder
40′ alternative Blattfeder (Fig. 6)
41 Kraftpfeil für 40
42 Schlitz in 40
43 Spalt in 40′
44 Befestigung für 40 bzw. 40′
45 Anschlußblock für 40 bzw. 40′
46 Führungsmittel für 35 in 38
47 Stellschraube für 35 in 38
48 Tragschiene für 38
49 Innenschulter von 38
50 Baueinheit aus 51, 52 (Fig. 7, 8)
51 oberes Schneidglied, Heizdraht
52 Druckstück, Zylinderkörper
53 Gehäusestück für 50
54 Kraftbelastungspfeil von 50
55 erster Anschlußarm für 51
56 zweiter Anschlußarm für 51
57 Anschlagschulter für 47 (Fig. 3)
58 Rundstab-Durchmesser von 25
59 Zylinder-Durchmesser von 52
60 Umfangs-Teilstück von 52
61 Umfangsnut in 52

Claims

1. Vorrichtung zum Herstellen von vorzugsweise gemusterten textilen Bändern (15), insbesondere Etikettbänder, aus einer schmelzfähiges Material aufweisenden Breitbahn (10), vorzugsweise einem Gewebe oder einem Gewirke,
mit einer Schar von beheizten Schmelzschneidern zum Zerschneiden der Breitbahn (10) in eine Schar parallel nebeneinander liegender Bänder (15),
wobei der Schmelzschneider aus zwei gegeneinander kraftbelasteten (37) Schneidgliedern (21, 22) besteht, von denen wenigstens eines beheizt ist,
und die Breitbahn (10) zwischen den beiden, sich berührenden Schneid gliedern (21, 22) hindurchgezogen wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß neben dem einen, schmelzwirksamen Schneidglied (21, 51) ein Druckstück (40, 52) angeordnet ist, das im Bereich des entstehenden Schmelzschnitts (23) gegen die gleiche Flächenseite (16) der Breitbahn (10) gepreßt wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Druck stück (40′) seitlich neben dem in Transportrichtung (31) der Breitbahn (10) verlaufenden Schneidglied (21, 27) angeordnet ist, (Fig. 5, 6).

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Druck stück (40) allseitig um das Schneidglied herum angeordnet ist, (Fig. 2 bis 5).

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Druck stück (52), in Transportrichtung (31) der Breitbahn (10) gesehen, hin ter dem schmelzwirksamen Schneidglied (51) angeordnet ist, (Fig. 7, 8).

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Druck stück (52) in der Breitbahn (10) den hinter dem Schneidglied (51) erzeugten Schmelzschnitt (23) überquert, (Fig. 8).

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckstück aus einem zylindrischen Körper (Zylinderkörper 52) besteht, der mit dem auf der gleichen Flächenseite (16) der Breitbahn (10) angeordneten Schneidglied (51) baueinheitlich verbunden ist und diese aus Schneidglied (51) und zylindrischem Druckstück (52) gebilde te Baueinheit (50) gemeinsam gegen das auf der gegenüberliegenden Flächenseite (36) der Breitbahn (10) angeordnete andere Schneidglied (22) gedrückt wird.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das schmelzwirksame Schneidglied aus einem beheizten Draht (Heizdraht) besteht.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (51) bereichsweise (60) um den Zylinderkörper (52) herumgeführt ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylin derkörper (52) wenigstens ein Teilstück (60) einer Umfangsnut (61) aufweist, in welcher der Heizdraht mit seinem Drahtquerschnitt ganz oder teilweise versenkt angeordnet ist, (Fig. 7, 8).

10. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckstück (40) wenigstens im Bereich seiner die Breitbahn berüh renden Anlagefläche eben ausgebildet ist und an der Berührungsstelle einen Durchbruch (42) aufweist und das auf der gleichen Flächenseite (16) der Breitbahn (10) angeordnete schmelzwirksame Schneidglied (21) durch den Durchbruch (42) hindurch ragt, (Fig. 4).

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Druck stück aus einer Blattfeder (40, 40′) besteht, (Fig. 5, 6).

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Blatt feder (40, 40′) im wesentlichen in Richtung des erzeugten Schmelz schnitts (23) in der Breitbahn (10) verläuft.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Blattfeder (40, 40′) einen Spalt (43) oder Schlitz (42) zur Durchfüh rung des beheizten Schneidglieds (21, 28) aufweist.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidglied (21) aus einer in Rich tung des Schmelzschnitts (23) verlaufenden Klinge (27) besteht, (Fig. 2 bis 4).

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (27) einen bügelförmigen Umriß (28) aufweist und mit ihrem Bügel scheitel (29) das auf der gegenüberliegenden Flächenseite (36) der Breitbahn (10) angeordnete andere Schneidglied (22) berührt, (Fig. 4).

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge (27) ein Profil aufweist und - in der Ebene des erzeugten Schmelzschnitts (23) gesehen - eine bereichsweise unterschiedliche Profilhöhe besitzt, die sich zur Berührungsstelle mit dem anderen Schneidglied (22) hin verjüngt.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das auf der gegenüberliegenden Flächenseite (36) der Breitbahn (10) zum Druckstück (40, 52) angeordnete andere Schneidglied (22) als ortsfestes Widerlager ausgebildet ist, (Fig. 2, 8).

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das als Widerlager ausgebildete Schneidglied (22) eine vorspringende, quer zum erzeugten Schmelzschnitt (23) verlaufende (25) Kante besitzt, über welche die Breitbahn (10) gezogen wird, (Fig. 2, 8).

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Kante aus einem Rundstab (25) besteht, der mit einem Teil seines Kreisquerschnitts aus dem Widerlager (22) herausragt.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Rund stab (25) einen Durchmesser (59) aufweist, der annähernd gleich zum Durchmesser (58) des zylindrischen Druckstück (52) ausgebildet ist, welches auf der gegenüberliegenden Seite (36) der Breitbahn (10) angeordnet ist, (Fig. 8).

21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Rundstab aus einem Keramikstab (25) besteht.

22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Schneidglied (21, 51) stärker als das andere (22) erwärmt wird.

23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckstück (40) unbeheizt ist, (Fig. 2 bis 4).

24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schneidglieder (21, 22) in eine Textil maschine zum Herstellen der Breitbahn (10) aus schmelzfähigem Faden material (11, 14) integriert sind und zwischen der Fadenbindungsstelle des Fadenmaterials (11, 14), wie einer Webstelle (12), einerseits und einer Abzugseinrichtung (30) für die zerschnittenen Bänder (15) andererseits angeordnet sind, (Fig. 1).