DE19521941C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Sinterteilen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von SinterteilenInfo
- Publication number
- DE19521941C1 DE19521941C1 DE19521941A DE19521941A DE19521941C1 DE 19521941 C1 DE19521941 C1 DE 19521941C1 DE 19521941 A DE19521941 A DE 19521941A DE 19521941 A DE19521941 A DE 19521941A DE 19521941 C1 DE19521941 C1 DE 19521941C1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- zone
- cooling
- sintering
- temperature
- sintered parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Sinterteilen mit hoher
Verschleißfestigkeit und gleichzeitig guten dynamischen Festigkeitseigenschaften aus
gepreßten Formkörpern gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine
Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Mechanisch hochbeanspruchte Bauteile aus Stahl wie etwa Getriebezahnräder
müssen nicht nur eine hohe Maßgenauigkeit aufweisen, sondern müssen darüber
hinaus insbesondere auch sehr gute dynamische Festigkeitseigenschaften und
gleichzeitig eine hohe Verschleißfestigkeit zeigen. Die Herstellung derartiger Teile
durch zerspanende Fertigungsverfahren mit anschließender Einsatzhärtung erschien
lange Zeit als einzig gangbarer Weg. Zur Reduzierung des Formgebungsaufwandes ist
es jedoch auch möglich, pulvermetallurgische Verfahren anzuwenden. In diesem
Zusammenhang ist es bekannt, aus einem diffusionslegierten ölhärtenden Stahlpulver,
dem Graphit in der dem gewünschten C-Gehalt entsprechenden Menge sowie übliche
Schmiermittel zugesetzt wurden, entsprechende Preßkörper als Grünlinge zu formen,
diese im Durchlaufverfahren in einem Ofen zu sintern und anschließend auf
Raumtemperatur abzukühlen. Zur Verbesserung der Maßgenauigkeit erfolgt
anschließend auf einer Kalibrierpresse ein erneuter Preßvorgang. Anschließend wird
eine Einsatzhärtung mit Abschreckung in Öl vorgenommen, dem sich eine
Anlaßbehandlung anschließt. Die so hergestellten Bauteile zeigen ein typisches
Anlaßgefüge.
Ein solches Herstellverfahren liefert Bauteile mit guten statischen (Zugfestigkeit, Härte,
Verschleißfestigkeit) und gleichzeitig auch guten dynamischen
Festigkeitseigenschaften. Trotz des Aufwandes der durch einen zweiten Preßvorgang
(Kalibrierung) getrieben wird, läßt dennoch die Maßgenauigkeit und deren
Gleichmäßigkeit gelegentlich Wünsche offen: Die erreichbare Toleranzklasse beträgt
etwa IT10.
Weiterhin ist es bekannt, Sinterteile aus Preßkörpern herzustellen, die aus
fertiglegierten, lufthärtenden Stahlpulvern gepreßt wurden. Hierbei wird durch
Abkühlung an Luft bis unter die Martensitstarttemperatur ein martensitisches Gefüge
erzeugt. Derartige Sinterteile zeigen wegen ihrer hohen Härte zwar gute
Verschleißeigenschaften, sind jedoch aufgrund der niedrigen Bruchdehnung für
dynamische Beanspruchungsarten, wie sie bei Zahnrädern regelmäßig auftreten,
ungeeignet. Auch im Hinblick auf die erreichbare Maßgenauigkeit (Toleranzklasse IT9)
können derartig hergestellte Sinterteile vielfach nicht befriedigen.
Schließlich ist es aus der DE 40 01 899 C1 bekannt, daß zur
Herstellung hoch fester Sinterteile Grünlinge aus fertiglegiertem
Stahlpulver mit einem in Form von Graphitpulver zugesetzten
Massenanteil vom 0,3 bis 0,7% Kohlenstoff gepreßt, bei einer
Temperatur im Bereich von 1120 bis 1280°C gesintert, durch
Abkühlung gehärtet und anschließend angelassen werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art so zu
modifizieren, daß bei Gewährleistung guter dynamischer Festigkeitseigenschaften und
gleichzeitig guten Verschleißeigenschaften eine deutlich verbesserte Maßhaltigkeit
(engere Fertigungstoleranzen) erreicht wird, wobei der verfahrensmäßige und der
anlagentechnische Aufwand möglichst gering bleiben sollen. Außerdem soll eine
Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens angegeben werden.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs
1. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 8. Eine
Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die Merkmale
des Patentanspruchs 9 auf und ist in vorteilhafter Weise durch die in den
Unteransprüchen 10 bis 12 angegebenen Merkmale weiter ausgestaltbar.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens
anhand eines ZTU-Schaubildes und
Fig. 2 und 3 schematische Darstellungen eines Sinterofens zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Erfindung geht davon aus, daß zur Herstellung der Sinterteile ein an sich
bekanntes Vergütungsstahlpulver verwendet wird, das aus einem fertiglegierten Stahl
hergestellt ist, also (mit Ausnahme des C-Gehalts) eine gleichmäßige Verteilung der
Legierungsbestandteile aufweist. Letzteres muß also nicht erst durch entsprechend
zeitlich ausgedehnte Diffusionsvorgänge während des Sinterns angestrebt werden. Die
bisher erforderliche separate Wärmebehandlung der Sinterteile nach dem Sintern zur
Einstellung der guten dynamischen Festigkeitseigenschaften bei gleichzeitig hoher
Verschleißfestigkeit entfällt. Die Einstellung dieser Eigenschaften wird vielmehr im
Zuge der Sinterbehandlung direkt durchgeführt. Hierfür ist es wesentlich, daß das
eingesetzte Stahlpulver aus einem lufthärtenden Werkstoff besteht. Dadurch kann auf
den Einsatz eines aus Umweltschutzgründen ohnehin unerwünschten Ölbades zur
Erzielung eines Abschreckeffektes verzichtet werden.
Der Kohlenstoffgehalt der Sinterteile wird in üblicher Weise separat in Form von
Graphit zugesetzt, damit das Stahlpulver zur Gewährleistung einer ausreichenden
Verpreßbarkeit weich genug bleibt. Während des Sinterprozesses diffundiert der
Graphit in die sich untereinander verbindenden Pulverpartikel hinein.
Die Erfindung sieht vor, wie Fig. 1 schematisch zeigt im unmittelbaren Anschluß an
das Sintern (Abschnitt a) die Sinterteile von der Sintertemperatur bis auf eine erste
Haltetemperatur abzukühlen, die in einer Temperaturspanne von Ar₃ bis maximal
150°C oberhalb Ar₃ liegt. Die Abkühlung (Abschnitt b) von der Sintertemperatur auf
die erste Haltetemperatur erfolgt zweckmäßig mit einer Abkühlgeschwindigkeit von
0,5-1,5°C/s. Die Sinterteile werden für etwa 5-25 min (erste Haltezeit, Abschnitt c)
auf der ersten Haltetemperatur gehalten. Dadurch wird eine kleinere
Austenitkorngröße erreicht.
In der Austenitisierungsphase (Abschnitt c) empfiehlt es sich, das C-Potential in der
Schutzgasatmosphäre, die während des Sintervorgangs aufrechterhalten werden muß,
ein erhöhtes, eine Aufkohlung bewirkendes C-Potential einzustellen. Hierdurch werden
die Sinterteile in der äußeren Oberfläche mit Kohlenstoff angereichert, so daß im
Oberflächenbereich eine besonders hohe Härte erreichbar ist. Dies ist für eine gute
Verschleißfestigkeit von großer Bedeutung. Im Inneren der Sinterteile bleibt dagegen
ein niedrigerer Kohlenstoffgehalt erhalten und führt zu besonders guten dynamischen
Festigkeitseigenschaften (Härteprofil). Besonders vorteilhaft ist es, die erste
Haltetemperatur in einem Bereich von maximal 50-100°C oberhalb Ar₃ zu wählen.
Eine zweckmäßige Dauer der ersten Haltezeit beträgt 10-20 min.
Im unmittelbaren Anschluß an die erste Haltezeit erfolgt durch eine konvektive
Gaskühlung eine beschleunigte Abkühlung (Abschnitt d) bis auf eine zweite
Haltetemperatur. Hierfür empfiehlt sich eine Abkühlgeschwindigkeit im Bereich von 3-6°C/s.
Diese zweite Haltetemperatur ist anhand des zum jeweiligen Werkstoff
gehörigen ZTU-Schaubilds so ausgewählt, daß das Gebiet der Ferritbildung gemieden
wird und sich ein bainitisches Gefüge auszubilden beginnt. Die Haltezeit auf dieser
zweiten Haltetemperatur (Abschnitt e) wird mindestens so lange ausgedehnt, bis sich
ein Gefügeanteil des Bainits von mindestens 50% eingestellt hat. Eine vollständige
Umwandlung des Gefüges in Bainit ist jedoch im allgemeinen nicht erwünscht. Bei
maximal 95% Bainit sollte das Halten auf der zweiten Haltetemperatur
zweckmäßigerweise spätestens beendet werden. Als besonders vorteilhaft hat sich ein
Anteil des Bainit in einer Größenordnung von 60-80% erwiesen. Anschließend
werden die Sinterteile in üblicher Weise bis auf Raumtemperatur abgekühlt
(Normalkühlung, Abschnitt f).
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß durch die erfindungsgemäße
Verfahrensweise eine besonders gute Teilequalität gewährleistet wird. Es ergibt sich
nämlich nicht nur eine vergleichsweise hohe Maßgenauigkeit, sondern die
auftretenden Toleranzen liegen bedeutend enger als bei der herkömmlichen
Herstellungsweise. Anstelle der bisher bei Ölhärtung und Vergütung erreichbaren
Güteklasse IT10 läßt sich nun die Güteklasse IT8 erreichen. Dies ist um so
überraschender, als sogar auf die Durchführung eines separaten Kalibriervorgangs
vollständig verzichtet werden kann. Dadurch wird ein kompletter aufwendiger
Arbeitsschritt eingespart. Weiterhin erübrigt sich der Energie- und
Handhabungsaufwand für ein separates Wärmebehandlungsverfahren.
In Fig. 2 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung, die als elektronisch gesteuerter
Durchlauf-Sinterofen ausgebildet ist, in ihrer einfachsten Form schematisch dargestellt.
Durch einen Pfeil an der linken Seite ist angedeutet, daß die Sinterteile in eine erste
Zone eingeführt werden, die als Aufheizzone fungiert und in der die in den Grünlingen
enthaltenen Schmierstoffe (z. B. Wachse) ausgedampft werden. Diese erste Zone wird
daher auch als Entwachszone 1 bezeichnet. Unmittelbar anschließend in
Transportrichtung ist die eigentliche Sinterzone 2 angeordnet, in der die Sinterteile auf
Sintertemperatur (mindestens 1000°C) über eine ausreichend lange Zeit gehalten
werden. Da die Sinterteile mit einer gleichbleibenden Geschwindigkeit durch die
gesamte Anlage bewegt werden, weist die Sinterzone 2 eine entsprechende Länge
auf. Um eine Oxidation der Sinterteile zu vermeiden, wird in der gesamten Anlage eine
sauerstofffreie Atmosphäre (Schutzgasatmosphäre) aufrechterhalten. Unmittelbar an
die Sinterzone 2 schließt sich eine Austenitisierungszone 3 an, in der die Sinterteile
zunächst abgekühlt und auf Austenitisierungstemperatur gehalten werden. Danach
folgt eine Schroffkühlzone 4, die mit einer entsprechenden (nicht dargestellten)
Gasdusche ausgestattet ist, um eine ausreichend intensive konvektive Gaskühlung zu
bewirken. Sobald die Sinterteile die zweite Haltetemperatur erreicht haben, treten sie
in die Bainitisierungszone 7 ein und werden über eine zweite Haltezeit ausreichend
lange auf dieser Temperatur gehalten, damit sich ein mindestens 50% betragender
Bainit-Anteil im Gefüge ausbilden kann. Hierzu weist die Bainitisierungszone 7 eine
entsprechende Länge auf. Nach ausreichender Bainitisierungszeit, möglichst vor
Erreichen eines 95%-Anteils, treten die Sinterteile in eine abschließende
Normalkühlzone 5 ein, wo sie von der Bainitisierungstemperatur bis in die Nähe der
Raumtemperatur abgekühlt werden.
In Fig. 3 ist das Schema einer gegenüber Fig. 2 abgewandelten Anlage dargestellt,
die sich dadurch unterscheidet, daß die in die Vorrichtung eingesetzten Grünlinge
wahlweise zwei unterschiedliche Wege durchlaufen können. Die Anordnung von der
Entwachszone 1 bis zur Schroffkühlzone 4 stimmt mit der in Fig. 1 dargestellten
vollständig überein. Hinter der Schroffkühlzone 4 kann die Materialflußrichtung
wahlweise eingestellt werden. Entweder treten die erzeugten Sinterteile unmittelbar in
eine separate Normalkühlzone 5a ein und können die Anlage als "normal" gesinterte,
also als in nicht erfindungsgemäßer Weise hergestellte Teile verlassen; oder sie
werden für die erfindungsgemäße Verfahrens folge nach Verlassen der
Schroffkühlzone 4 über eine wahlweise zuschaltbare Quertransporteinrichtung 6, wie
dies durch die eingezeichneten Pfeile angedeutet ist, in eine parallel zum ersten Teil
der gesamten Vorrichtung angeordnete Bainitisierungszone 7 eingeführt.
Zweckmäßigerweise ist die Transportrichtung hier entgegengesetzt zum ersten Teil
der Vorrichtung. Anschließend folgt wiederum eine Normalkühlzone 5b, in der die
erfindungsgemäß behandelten Teile auf Raumtemperatur abgekühlt werden. Diese
abgewandelte Vorrichtung weist also zwei Normalkühlzonen auf. Damit bietet eine
solche Anlage eine besondere Flexibilität im Hinblick auf das zu verarbeitende
Produktspektrum. Selbstverständlich wäre es möglich, die Bainitisierungszone 7 und
die zweite Normalkühlzone 5b um 180° verdreht anzuordnen, also die ursprüngliche
Materialflußrichtung beizubehalten. Ebenso wäre es ohne weiteres möglich, die
Anordnung der Normalkühlzone 5a und des aus der Bainitisierungszone 7 und der
Normalkühlzone 5b gebildeten Anlagenstrangs miteinander zu vertauschen. Die
dargestellte Ausführungsform weist jedoch den Vorteil auf, daß sie eine
vergleichsweise kurze Baulänge hat.
Die Wirksamkeit der Erfindung wird anhand der nachfolgenden beiden Beispiele näher
erläutert.
Aus einem fertiglegierten Stahlpulver mit der Zusammensetzung Fe-4 Ni-0,5 Mo,
dem elementar 1% Cu, 0,6% Graphit und übliche Schmiermittel zugesetzt wurden,
wurden Preßkörper mit einer Dichte von 6,80-6,90 g/cm³ hergestellt. Die Teile wurden
bei einer Temperatur von 1150°C während einer Dauer von 30 min gesintert. Dabei
wurde eine aus Endogas bestehende Schutzgasatmosphäre mit kontrolliertem C-
Potential aufrechterhalten. Nach konvektiver Gaskühlung der Teile
(Abkühlgeschwindigkeit 3-6°C/s) unter die Martensitstarttemperatur und
anschließende Normalkühlung bis auf Raumtemperatur wurden folgende
Eigenschaften ermittelt:
Zugfestigkeit | |
650 N/mm² | |
Härteniveau | 550-700 HV1 |
Bruchdehnung A3 | 0,3-0,6% |
Die Maßhaltigkeit entsprach der Toleranzklasse IT9.
Aus einem fertiglegierten Stahlpulver der Zusammensetzung Fe-4 Ni-0,5
Mo, dem
1% Cu und 0,6% Graphit sowie übliche Schmiermittel zugesetzt wurden, wurden
gleichartige Preßkörper wie im vorhergehenden Beispiel erzeugt. Die Sinterung wurde
bei einer Temperatur von 1120°C über eine Dauer von 30 min in einer
Endogasatmosphäre mit kontrolliertem C-Potential durchgeführt. Nach der
Austenitisierung erfolgte eine Schroffkühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von
3°C/s sowie die erfindungsgemäße Bainitisierung und eine anschließende normale
Abkühlung bis auf Raumtemperatur. Dabei stellte sich in den Bauteilen ein bainitisches
Gefüge mit folgenden Eigenschaften ein:
Zugfestigkeit | |
750-800 N/mm² | |
Härteniveau | 350-450 HV1 |
Bruchdehnung A3 | bis 6% |
Die Maßgenauigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Teile war außerdem
signifikant besser. Sie entsprach der Toleranzklasse IT8.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich bei Bauteilen im Sinterzustand
gleichzeitig hohe Zähigkeiten mit hohen Festigkeiten kombinieren, die sonst auch mit
einer separaten Wärmebehandlung nicht erreicht werden können, wobei eine deutlich
verbesserte Maßtoleranz gewährleistet werden kann.
Claims (12)
1. Verfahren zur Herstellung von Sinterteilen mit hoher Verschleißfestigkeit und
guten dynamischen Festigkeitseigenschaften aus Formkörpern, die als Grünlinge
aus einem fertiglegierten lufthärtenden Vergütungsstahlpulver mit einem in Form
von Graphit zugesetzten Kohlenstoffgehalt von mindestens 0,3% gepreßt
worden sind, durch Sintern unter Schutzgas bei einer Sintertemperatur von
mindestens 1000°C und nachfolgende Abkühlung,
dadurch gekennzeichnet,
- - daß die Sinterteile unmittelbar im Anschluß an das Sintern von der Sintertemperatur auf eine erste Haltetemperatur im Bereich von Ar₃ bis maximal 150°C oberhalb Ar₃ abgekühlt und über eine erste Haltezeit von 5-25 min auf dieser Temperatur gehalten werden (Austenitisierungsphase),
- - daß die Sinterteile unmittelbar anschließend durch eine konvektive Gaskühlung beschleunigt bis auf eine zweite Haltetemperatur abgekühlt und über eine zweite Haltezeit auf dieser Temperatur gehalten werden, wobei die zweite Haltetemperatur in einem Temperaturbereich liegt, in dem sich ein Bainit-Gefüge ausbildet, und die zweite Haltezeit so bemessen wird, daß sich ein Gefügeanteil des Bainit von mindestens 50% einstellt, und
- - daß die Sinterteile danach auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Haltetemperatur maximal 50-100°C oberhalb Ar₃ liegt.
3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Haltezeit 10-20 min beträgt.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die konvektive Gaskühlung mit 3-6°C/s erfolgt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Abkühlung auf die erste Haltetemperatur mit 0,5-1,5°C/s erfolgt.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die zweite Haltezeit nach oben so begrenzt wird, daß der Gefügeanteil des
Bainit höchstens 95% beträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die zweite Haltezeit so bemessen wird, daß der Gefügeanteil des Bainit
60-80% beträgt.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schutzgasatmosphäre in der Austenitisierungsphase auf ein eine
Aufkühlung der Sinterteile bewirkendes C-Potential eingestellt wird.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, enthaltend einen
als Durchlaufaggregat ausgebildeten, elektronisch gesteuerten Sinterofen mit
einer Sinterzone (2), einer hinter der Sinterzone (2) angeordneten
Schroffkühlzone (4) mit Gaskühlung und mit einer hinter der Schroffkühlzone (4)
angeordneten Normalkühlzone (5),
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen der Sinterzone (2) und der Schroffkühlzone (4) eine
Austenitisierungszone (3) angeordnet ist und daß zwischen der Schroffkühlzone
(4) und der Normalkühlzone (5, 5b) eine Bainitisierungszone (7) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwei Normalkühlzonen (5a, 5b) vorgesehen sind, die materialflußtechnisch
parallel zueinander angeordnet sind, wobei eine der beiden Normalkühlzonen
(5b) über eine Quertransporteinrichtung (6) beschickbar ist und die andere
Normalkühlzone (5a) zur wahlweisen Umgehung der Bainitisierungszone (7)
unmittelbar an die Schroffkühlzone (4) angeschlossen ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Quertransporteinrichtung (6) zwischen der Schroffkühlzone (4) und der
Bainitisierungszone (7) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die zweite Normalkühlzone (5b) und die Bainitisierungszone (7) eine zur
Transportrichtung der Sinterzone (2), der Austenitisierungszone (3) und der
Schroffkühlzone (4) entgegengesetzte parallele Transportrichtung aufweisen.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19521941A DE19521941C1 (de) | 1995-06-07 | 1995-06-07 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Sinterteilen |
AT96250118T ATE199130T1 (de) | 1995-06-07 | 1996-06-04 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von sinterteilen |
DE59606428T DE59606428D1 (de) | 1995-06-07 | 1996-06-04 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Sinterteilen |
EP96250118A EP0747154B1 (de) | 1995-06-07 | 1996-06-04 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Sinterteilen |
ES96250118T ES2153935T3 (es) | 1995-06-07 | 1996-06-04 | Procedimiento y dispositivo para fabricar piezas sinterizadas. |
JP16532796A JP3679508B2 (ja) | 1995-06-07 | 1996-06-05 | 焼結部品製造方法及び装置 |
US08/659,948 US5628045A (en) | 1995-06-07 | 1996-06-07 | Process and device for producing sintered parts |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19521941A DE19521941C1 (de) | 1995-06-07 | 1995-06-07 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Sinterteilen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19521941C1 true DE19521941C1 (de) | 1996-10-02 |
Family
ID=7764535
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19521941A Expired - Fee Related DE19521941C1 (de) | 1995-06-07 | 1995-06-07 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Sinterteilen |
DE59606428T Expired - Lifetime DE59606428D1 (de) | 1995-06-07 | 1996-06-04 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Sinterteilen |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE59606428T Expired - Lifetime DE59606428D1 (de) | 1995-06-07 | 1996-06-04 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Sinterteilen |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5628045A (de) |
EP (1) | EP0747154B1 (de) |
JP (1) | JP3679508B2 (de) |
AT (1) | ATE199130T1 (de) |
DE (2) | DE19521941C1 (de) |
ES (1) | ES2153935T3 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19738919C1 (de) * | 1997-09-05 | 1999-04-29 | Maxon Motor Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Gleitlagers und Gleitlager |
DE10045290A1 (de) * | 2000-09-13 | 2002-03-21 | Mahle Ventiltrieb Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Metallsinterteiles |
Families Citing this family (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19744226A1 (de) * | 1997-10-07 | 1999-07-29 | Bt Magnet Tech Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Ritzels mit Bund und Verzahnung |
US6358298B1 (en) | 1999-07-30 | 2002-03-19 | Quebec Metal Powders Limited | Iron-graphite composite powders and sintered articles produced therefrom |
DE19963973C1 (de) * | 1999-12-31 | 2001-05-31 | Bosch Gmbh Robert | Verfahren zum Bainitisieren von Stahlteilen |
JP3698409B2 (ja) * | 2000-10-25 | 2005-09-21 | 本田技研工業株式会社 | 焼結スプロケット |
US6630101B2 (en) | 2001-08-16 | 2003-10-07 | Keystone Investment Corporation | Method for producing powder metal gears |
US6658260B2 (en) | 2001-09-05 | 2003-12-02 | Telecommunication Systems, Inc. | Inter-carrier short messaging service providing phone number only experience |
SE0201824D0 (sv) * | 2002-06-14 | 2002-06-14 | Hoeganaes Ab | Pre-alloyed iron based powder |
US20050095164A1 (en) * | 2003-03-28 | 2005-05-05 | Metso Paper, Inc. | Method for manufacturing a wear plate of a disc chipper and wear plate of a disc chipper |
FI115389B (fi) * | 2003-03-28 | 2005-04-29 | Metso Paper Inc | Menetelmä kiekkohakkurin kulutuslevyn valmistamiseksi ja kiekkohakkurin kulutuslevy |
DE102007061084A1 (de) | 2007-12-19 | 2009-07-02 | Federal-Mogul Sealing Systems Gmbh | Metallische Flachdichtung und Herstellverfahren |
JP6273519B2 (ja) * | 2014-03-26 | 2018-02-07 | 住友電工焼結合金株式会社 | 粉末成形体の焼結方法 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4001899C1 (de) * | 1990-01-19 | 1991-07-25 | Mannesmann Ag, 4000 Duesseldorf, De |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5132080A (en) * | 1944-11-28 | 1992-07-21 | Inco Limited | Production of articles from powdered metals |
JPS5179606A (en) * | 1974-11-09 | 1976-07-12 | Toyo Kogyo Co | Kotansotetsukeishudobuzaino shoketsuhoho |
GB1590113A (en) * | 1978-03-21 | 1981-05-28 | Ransome Hoffmann Pollard | Rolling element bearings |
DE3142359A1 (de) * | 1981-10-26 | 1983-05-05 | Horst Dipl.-Phys. Dr. 6000 Frankfurt Mühlberger | Verfahren und vorrichtung zur waermebehandlung von werkstuecken |
JPS58217601A (ja) * | 1982-06-14 | 1983-12-17 | Kawasaki Steel Corp | 高強度焼結材料の製造方法 |
US4655853A (en) * | 1982-08-09 | 1987-04-07 | Federal-Mogul Corporation | Method for making powder metal forging preforms of high-strength ferrous-base alloys |
JPS59177325A (ja) * | 1983-03-28 | 1984-10-08 | Nippon Steel Corp | 高強度熱延ベイナイト鋼板の製造方法 |
JPS60121253A (ja) * | 1983-12-05 | 1985-06-28 | Nissan Motor Co Ltd | 球状黒鉛鋳鉄 |
JPS60197841A (ja) * | 1984-03-19 | 1985-10-07 | Nissan Motor Co Ltd | 球状黒鉛鋳鉄 |
GB2197663B (en) * | 1986-11-21 | 1990-07-11 | Manganese Bronze Ltd | High density sintered ferrous alloys |
DE3825463A1 (de) * | 1988-07-27 | 1990-02-01 | Schwaebische Huettenwerke Gmbh | Verfahren zum herstellen eines formteiles aus sintermetall und daraus hergestelltes formteil |
US5074533A (en) * | 1990-04-06 | 1991-12-24 | Monroe Auto Equipment Company | Endothermic furnace |
JP2601069B2 (ja) * | 1991-08-08 | 1997-04-16 | 株式会社村田製作所 | セラミック成形体の焼成方法及び焼成装置 |
-
1995
- 1995-06-07 DE DE19521941A patent/DE19521941C1/de not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-06-04 ES ES96250118T patent/ES2153935T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1996-06-04 DE DE59606428T patent/DE59606428D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-06-04 AT AT96250118T patent/ATE199130T1/de not_active IP Right Cessation
- 1996-06-04 EP EP96250118A patent/EP0747154B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-06-05 JP JP16532796A patent/JP3679508B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1996-06-07 US US08/659,948 patent/US5628045A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4001899C1 (de) * | 1990-01-19 | 1991-07-25 | Mannesmann Ag, 4000 Duesseldorf, De |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19738919C1 (de) * | 1997-09-05 | 1999-04-29 | Maxon Motor Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Gleitlagers und Gleitlager |
US6174087B1 (en) | 1997-09-05 | 2001-01-16 | Maxon Motor Gmbh | Friction bearing |
US6223437B1 (en) | 1997-09-05 | 2001-05-01 | Maxon Motor Gmbh | Method for fabricating a friction bearing, and friction bearing |
DE10045290A1 (de) * | 2000-09-13 | 2002-03-21 | Mahle Ventiltrieb Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Metallsinterteiles |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0747154B1 (de) | 2001-02-14 |
JPH093587A (ja) | 1997-01-07 |
JP3679508B2 (ja) | 2005-08-03 |
US5628045A (en) | 1997-05-06 |
EP0747154A1 (de) | 1996-12-11 |
ES2153935T3 (es) | 2001-03-16 |
DE59606428D1 (de) | 2001-03-22 |
ATE199130T1 (de) | 2001-02-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE102012018964B4 (de) | Auf Eisen-Basis gesinterter Gleitkörper und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE19521941C1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Sinterteilen | |
DE60030063T2 (de) | Pulvermetallurgisches verfahren | |
DE1298293B (de) | Hochverschleissfeste, bearbeitbare und haertbare Sinterstahllegierung und Verfahren zu deren Herstellung | |
DE2414909A1 (de) | Stahlpulver | |
DE2830850C3 (de) | Verwendung eines Einsatzstahls | |
DE3206475C2 (de) | ||
DE19651740A1 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Eisensinterlegierung mit Abschreckungsstruktur | |
DE2705052A1 (de) | Nach dem pulvermetallurgieverfahren hergestellter, stickstoff enthaltender schnelldrehstahl | |
DE2360914A1 (de) | Verfahren zur herstellung von vorformen aus metallpulvern | |
WO2001079575A1 (de) | Stickstofflegierter, sprühkompaktierter stahl, verfahren zu seiner herstellung und verbundwerkstoff hergestellt aus dem stahl | |
DE60011115T2 (de) | Stahlmaterial, dessen verwendung und herstellung | |
DE2322528C3 (de) | Verfahren zum Vermeiden von Poren in austenitischen, rostfreien Stählen | |
DE10047645C2 (de) | Verfahren zur Härtebehandlung gesinterter Teile | |
EP0719349B1 (de) | Verfahren zur herstellung von sinterteilen | |
DE2802445C3 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Stahlbandes aus Stahlpulver | |
DE2324750B2 (de) | Waermebehandlungsverfahren fuer stahl | |
EP0263373B1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer hochverschleissfesten Sinterlegierung | |
EP0354389B1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Formteiles aus Sinterstahl und daraus hergestelltes Formteil | |
DE4001899C1 (de) | ||
DE2938541C2 (de) | Verfahren zum Herstellen aus Pulver warmgeschmiedeten Werkstücks | |
Edenhofer | Carbonitrieren im plasma der glimmentladung | |
DE102012203110A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Lagerbauteils | |
DE19714306C2 (de) | Verfahren zum Einsatzhärten von Sinterteilen | |
DE3525071C1 (de) | Verfahren zur Herstellung hochbelastbarer Maschinenteile aus mikro-legiertem Stahl mit zähem, hochfestem Kern und einer verschleißfesten Fe↓2↓B-Randschicht |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8100 | Publication of patent without earlier publication of application | ||
D1 | Grant (no unexamined application published) patent law 81 | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: QMP METAL POWDERS GMBH, 41069 MOENCHENGLADBACH, DE |
|
8365 | Fully valid after opposition proceedings | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |