DE19520695C1 - Metallische Zylinderkopfdichtung - Google Patents

Metallische Zylinderkopfdichtung

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DE19520695C1 DE19520695A DE19520695A DE19520695C1 DE 19520695 C1 DE19520695 C1 DE 19520695C1 DE 19520695 A DE19520695 A DE 19520695A DE 19520695 A DE19520695 A DE 19520695A DE 19520695 C1 DE19520695 C1 DE 19520695C1
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Description

Die Erfindung betrifft eine metallische Zylinderkopfdichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der EP 0 230 804 A2 ist eine derartige metallische Zylinderkopfdichtung für eine Brennkraftmaschine bekannt, bei der ein Trägerblech zusammen mit mindestens einem gesickten Deckblech als Funktionsblech vorgesehen ist. Da sich der Dichtspalt zwischen Zylinderkopf und -block einer Brennkraftmaschine im Betrieb in Abhängigkeit vom Arbeitstakt des jeweils betrachteten Zylinders ändert, ist die Dichtung ständigen Pressungsänderungen unterworfen und muß zur Aufrechterhaltung einer einwandfreien Abdichtung dauerhafte Federungseigenschaften aufweisen.
Die Abdichtung wird hierbei durch eine Überhöhung der Zylinderkopfdichtung entlang des Brennraums und durch eine dahinter liegende Sicke vorgenommen. Letztere wirkt als Federelement und folgt den infolge des Zünddrucks auftretenden vertikalen Relativbewegungen des Zylinderkopfs gegenüber dem Zylinderblock. Einerseits darf bei maximal belasteter Sicke keine unzulässig große Verformung auftreten, andererseits darf die Entlastung nicht vollständig, sondern nur soweit erfolgen, daß eine Mindestverformung beim höchsten auftretenden Brennraumdruck die erforderliche Abdichtung sicherstellt. Zwischen diesen beiden Eckpunkten der Verformung liegt der Arbeitsbereich der Sicke.
Um die Funktion der Sicke sicherzustellen, darf die Sicke also weder beim Einbau der Dichtung noch im Betriebszustand vollständig verformt werden. Eine unzulässig große Verformung der Sicke vertikal zur Dichtungsebene wird bei der bekannten Dichtung durch einen Verformungsbegrenzer gleichbleibender Stärke verhindert, der zugleich zur Überhöhung der Dichtung entlang des Brennraums dient.
Vor allem, wenn für Zylinderkopf und -block Materialien mit unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten gewählt werden (etwa ein Gußeisenblock mit einem Leichtmetallkopf), aber auch, wenn die Kühlungsverhältnisse unterschiedlich sind, treten Schiebebewegungen zwischen Zylinderblock und Zylinderkopf auf, die zu unerwünschten Eingrabungen insbesondere am Zylinderkopf führen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine metallische Zylinderkopfdichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, bei der die maximal zulässige Verformung der Sicke auch bei längerem Betrieb nicht überschritten wird.
Diese Aufgabe wird entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst.
Dadurch, daß der innere Verformungsbegrenzer an seiner dem Brennraumdurchgang zugewandten Seite an den den Deckblechen der Dichtung zugewandten Kanten mit Rundungen von ausreichendem Radius versehen ist, werden hohe Kantenpressungen am Rand des Brennraumdurchgangs vermieden, so daß Schiebebewegungen zwischen Zylinderblock und -kopf keine Eingrabungen mehr hervorrufen. Außerdem läßt sich dies ohne großen wirtschaftlichen Aufwand und ohne zusätzliche Teile erreichen. Eine beidseitig ballige Form des Verformungsbegrenzers ist hierbei besonders günstig und außerdem einfach herstellbar.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung und den Unteransprüchen zu entnehmen; Verfahren zur Herstellung von Verformungsbegrenzern enthalten die Verfahrensansprüche.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von in den beigefügten Abbildungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt schematisch und ausschnittweise eine Draufsicht auf eine Zylinderkopfdichtung.
Fig. 2 bis 5 zeigen ausschnittsweise im Schnitt längs der Linie I-I von Fig. 1 unterschiedliche Ausführungsformen einer Zylinderkopfdichtung.
Fig. 6 und 7 veranschaulichen ein zweistufiges Verfahren zum Herstellen eines Verformungsbegrenzers.
Fig. 8 veranschaulicht eine Variante des Verfahrens gemäß den Fig. 6, 7.
Fig. 9 und 10 veranschaulichen ein weiteres Verfahren zum Herstellen eines Verformungsbegrenzers.
Die in Fig. 1 und 2 dargestellte, mehrlagige, metallische Zylinderkopfdichtung umfaßt ein Trägerblech 1, auf dessen beiden Seiten jeweils ein Deckblech 2 angeordnet ist. Die Dichtung, d. h. Trägerblech 1 und Deckbleche 2, weist eine Reihe von Brennraumdurchgängen 3 entsprechend den Brennräumen der zugehörigen Brennkraftmaschine sowie Schraubendurchtrittslöcher 4 für Schrauben, die zum Verspannen von Zylinderkopf und -block verwendet werden, sowie weiterhin Durchtrittsöffnungen 5, 6 für Kühlwasser bzw. Öl auf.
Die gewöhnlich aus Federstahl hergestellten und ansonsten planen Deckbleche 2 sind mit Sicken 7 versehen, die mit Abstand unter Belassung eines ringförmigen, geraden Blechabschnitts 8 im Randbereich der Brennraumdurchgänge 3 angeordnet und zum Trägerblech 1 gerichtet sind.
Ferner sind üblicherweise um die Durchtrittsöffnungen 5, 6 und die Schraubendurchtrittslöcher 4 herum nicht dargestellte Halbsicken in den Deckblechen 2 vorgesehen.
Das ansonsten plane Trägerblech 1 ist im Randbereich der Brennraumdurchgänge 2 jeweils mit einem inneren Verformungsbegrenzer 9 für die benachbarte Sicke 7 versehen. Gemäß Fig. 2 ist bei diesem Ausführungsbeispiel der Verformungsbegrenzer 9 dadurch gebildet, daß das Trägerblech 1 benachbart zum Randbereich des jeweiligen Brennraumdurchgangs 3 und außerhalb des Sickenblechs, d. h. innenseitig von der Sicke 7 verdickt ist und die Verdickung beidseitig eine ballige Oberfläche aufweist, wobei die Verdickung derart vorgenommen ist, daß der Verformungsbegrenzer 9 praktisch mittig zwischen den Deckblechen 2 angeordnet und somit bezüglich der Sicken 7 beider Deckbleche 2 gleichwirkend ist.
Die Stärke des Verformungsbegrenzers 9 ist derart bemessen, daß die geraden Blechzuschnitte 8 der Deckbleche 2 beim Einspannen der Dichtung auf diesem zum Aufstand kommen, während gleichzeitig die Sicken 7 auf Pressung beansprucht werden. Infolge der balligen Ausbildung des Verformungsbegrenzers 9 werden Kantenpressungen vermieden, die sonst infolge von Schiebebewegungen zwischen Zylinderkopf und Zylinderblock zu Eingrabungen insbesondere in Aluminiumbauteilen führen könnten.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform ist auf der dem Brennraumdurchgang 3 abgewandten Seite des Verformungsbegrenzers 9 das Trägerblech 1 beidseitig jeweils mit eine um den Verformungsbegrenzer 9 umlaufenden Kerbe 10 versehen, die, wie später erläutert wird, herstellungstechnische Gründe hat.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist der ringförmige Verformungsbegrenzer 9 separat vom Trägerblech 1 ausgebildet und zwischen den Deckblechen 2 in einen entsprechend großen Durchgang des Trägerblechs 1 eingelegt.
Bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform ist der einstückig am Trägerblech 1 ausgebildete Verformungsbegrenzer 9 auf einer Seite (diejenige, die im eingebauten Zustand der Zylinderkopfdichtung zum Zylinderkopf gerichtet ist) mit einer balligen Oberfläche versehen, während auf der anderen Seite eine ringförmige, stufenförmige Ausnehmung 11 sowie ein hiervon teilweise aufgenommener umgefalzter Abschnitt 12 eines zusätzlichen Zwischenblechs 13 vorgesehen ist, das zwischen das Trägerblech 1 und das Deckblech 2, das der stufenförmigen Ausnehmung 11 zugewandt ist, geschichtet ist. Der umgefalzte Abschnitt 12 liefert ebenfalls am Brennraumdurchgang 3 eine Rundung 14 zur entsprechenden Erniedrigung der Kantenpressungen.
Der Verformungsbegrenzer 9 legt die Eckpunkte des Sickenarbeitsbereichs entsprechend vorgegebenen Betriebspunkten fest, wobei zur Anpassung hiervon an vorgegebene Auslegungspunkte eine Höhen- und/oder Breitenprofilierung des Verformungsbegrenzers 9 entlang des Umfangs des Brennraumdurchgangs 3 vorgesehen sein kann.
Im Bereich benachbart zu den Schraubendurchtrittslöchern 4 ist bei einer Höhenprofilierung die Höhe des Verformungsbegrenzers 9 niedriger als in den Zwischenschraubenbereichen und bei einer Breitenprofilierung die Breite des Verformungsbegrenzers 9 geringer als in den Zwischenschraubenbereichen.
Anstatt die Breite des Verformungsbegrenzers 9 unmittelbar zu variieren, kann auch der Auflagebereich der Deckbleche 2 durch einen entsprechend unrunden Ausschnitt für den Brennraumdurchgang 3 variiert werden.
Gegebenenfalls kann auch der Sickenarbeitsbereich durch entsprechende Vertiefung und/oder Erhöhung des Trägerblechs 1 im Sickenaufstandsbereich vergleichmäßigt sein (nicht dargestellt).
Gegebenenfalls kann sich der gerade Blechabschnitt 8 nur teilweise bis über den inneren Verformungsbegrenzer 9 erstrecken oder im eingespannten Zustand in bezug auf den Brennraumdurchgang 3 hinter dem inneren Verformungsbegrenzer 9 enden (nicht dargestellt).
In den Fig. 6 und 7 ist die Herstellung eines inneren Verformungsbegrenzers 9 in einstückiger Ausbildung mit dem Trägerblech 1 dargestellt. Nach dem Anbringen der Brennraumdurchgänge 3 in dem Trägerblech 1 unter Belassung eines Überstandes nach innen in den Bereich des Brennraumdurchgangs 3 wird das Trägerblech 1 zwischen einer Ziehmatrize 15 und einer Ziehplatte 16 eingespannt. Die Ziehplatte 16 wird beispielsweise mit starkem Federdruck oder hydraulisch gegen die Ziehmatrize 15 gedrückt. Die Ziehplatte 16 steht im Randbereich des Brennraumdurchgangs 3 gegenüber der Ziehmatrize 15 um etwa die Wandstärke des Trägerblechs 1 über und dient zur Führung eines Ziehstempels 17, der eine angeschrägte Führungskante 18 aufweist. Der Ziehstempel 17 stellt die Kante des Trägerblechs 1 am Brennraumdurchgang 3 in einem Winkel von etwa 90° gegenüber der Trägerblechebene auf, wobei die angeschrägte Führungskante 18 verhindert, daß eine Verjüngung des Trägerblechs 1 auftritt und dieses nicht zwischen Ziehmatrize 15 und Ziehplatte 16 herausgezogen wird. Letzteres wird zweckmäßigerweise zusätzlich unterstützt durch fluchtende Vorsprünge 19 an der Ziehmatrize 15 und der Ziehplatte 16, die benachbart zum Bereich des späteren Verformungsbegrenzers 9 umlaufen und die Kerben 10 ausbilden, indem sie in das Material des Trägerblechs 1 eindringen.
Anschließend wird das Trägerblech 1 in einem Gesenk zwischen einer Prägeplatte 20 und einer Prägematrize 21 eingespannt, wobei an diesen befindliche Vorsprünge 22 entsprechend den Vorsprüngen 19 in die Kerben 10 eindringen. Die Prägematrize 21 steht im Bereich des Brennraumdurchgangs 3 gegenüber der Prägeplatte 20 entsprechend dem Radius des endgültigen Verformungsbegrenzers 9 über und ist gemäß dessen gewünschter Form, die beispielsweise ballig ist, mit einer Prägefläche 23 versehen. Mittels eines Prägestempels 24 wird der aufgestellte Rand am Brennraumdurchgang 3 durch Prägen zum endgültigen Verformungsbegrenzer 9 geprägt, wobei der Prägestempel 24 mit einer entsprechenden Prägefläche 25 versehen ist. Auf diese Weise können beispielsweise die Verformungsbegrenzer 9 gemäß den Fig. 2, 3 und 5 bei gleichzeitiger Höhenprofilierung und/oder Breitenprofilierung hergestellt werden. Ein Zurückfließen des Materials während des Prägens wird durch die Vorsprünge 22 verhindert.
Wie in Fig. 8 veranschaulicht, kann die Prägematrize 21 auch die gesamte Negativform der Trägerplatte 1 einschließlich des mindestens einen zugehörigen Verformungsbegrenzers 9 bilden, wobei der Prägestempel 24 bis auf die Prägematrize 21 fährt. Um einen eventuellen Materialüberschuß aufzunehmen, kann benachbart zum oberen Innenrand der Prägematrize 21 eine umlaufende Ausnehmung 26 sehr geringe Höhe vorgesehen sein, die zu einem leicht entfernbaren Grat aus überschüssigem Material am Verformungsbegrenzer 9 führt.
Gemäß Fig. 9 und 10 ist es ferner möglich, den Verformungsbegrenzer 9 durch Rollieren zu erzeugen, wobei das Trägerblech 1 zwischen zwei Einspannplatten 27, 28 eingespannt wird, die ebenfalls Vorsprünge 22 zum selben Zweck wie beim Prägen aufweisen können und bündig zueinander im Bereich des Brennraumdurchgangs 3 abschließen, wobei das Trägerblech 1 nach innen vorsteht. Benachbart zum Innenrand sind die Einspannplatten mit Formgebungsflächen 29 versehen. Mindestens ein mit korrespondierenden Formgebungsflächen 30 versehenes Rollierwerkzeug 31 wird verwendet, um am Brennraumdurchgang 3 den Verformungsbegrenzer 9 mit gewünschter Querschnittsform auszubilden.
Der Verformungsbegrenzer 9 der Ausführungsform von Fig. 4 wird vorzugsweise aus Drahtringen hergestellt, die zunächst eine runde oder rechteckige Querschnittsform aufweisen und durch Prägen in eine beidseitige ballige Form gebracht werden.

Claims (17)

1. Metallische Zylinderkopfdichtung für eine Brennkraftmaschine, mit zwei äußeren Deckblechen (2) und einem zwischen diesen angeordneten Trägerblech (1), die Deckbleche (2) mit einem Brennraumdurchgang (3) oder mit mehreren nebeneinander angeordneten Brennraumdurchgängen (3) entsprechend den Brennkammern der Brennkraftmaschine versehen sind, und wobei die Deckbleche (2) um jeden Brennraumdurchgang (3) herum mit Abstand zu diesem unter Belassung eines geraden Blechabschnitts (8) im Durchgangsrandbereich mit einer zum Trägerblech (1) weisenden Sicke (7) versehen sind, zu deren Schutz benachbart zur Sicke (7) um jeden Brennraumdurchgang (3) herum verlaufend ein innerer Verformungsbegrenzer (9) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) an seiner dem Brennraumdurchgang zugewandten Seite an den den Deckblechen (2) zugewandten Kanten mit Rundungen von so ausreichendem Radius versehen ist, daß keine hohen Kantenpressungen auftreten.
2. Dichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) wenigstens einseitig eine ballige Oberfläche aufweist.
3. Dichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) nur einseitig eine ballige Oberfläche aufweist und auf der der balligen Ausbildung abgewandten Seite zusätzlich einen im Durchgangsbereich der Brennraumdurchgänge (3) umgefalzten Abschnitt (12) eines Zwischenblechs (13) umfaßt, das zwischen dem dieser Seite benachbarten Deckblech (2) und dem Trägerblech (1) eingelegt ist (Fig. 5).
4. Dichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) an der der balligen Ausbildung abgewandten Seite eine stufenförmige Ausnehmung (11) aufweist, die den umgefalzten Abschnitt (12) des Zwischenblechs (13) teilweise aufnimmt.
5. Dichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) einstückig mit dem Trägerblech (1) ausgebildet ist.
6. Dichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) getrennt vom Trägerblech (1) ausgebildet und zwischen den Deckblechen (2) benachbart zum Brennraumdurchgang (3) eingelegt ist (Fig. 4).
7. Dichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) aus einem Drahtring gebildet ist.
8. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) entsprechend einer gleichmäßigen Kraftverteilung im Durchgangsrandbereich höhen- und/oder breitenveränderlich ist, wobei gegebenenfalls im Sickenaufstandsbereich eine Vertiefung und/oder Erhöhung des Trägerblechs (1) vorgesehen ist.
9. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich der gerade Blechabschnitt (8) eines Deckblechs (2) wenigstens teilweise bis über den inneren Verformungsbegrenzer (9) erstreckt.
10. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der gerade Blechabschnitt (8) eines Deckblechs (9) im eingespannten Zustand in bezug auf den Brennraumdurchgang (3) hinter dem inneren Verformungsbegrenzer (9) endet.
11. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) etwa mittig zwischen beiden Deckblechen (2) angeordnet ist.
12. Verfahren zur Herstellung eines mindestens einen inneren Verformungsbegrenzer (9) aufweisenden Trägerblechs (1) für eine metallische Zylinderkopfdichtung, bei dem das Trägerblech (1) nach Herstellung mindestens eines Brennraumdurchganges (3) am jeweiligen Durchgangsrandbereich zur Schaffung des inneren Verformungsbegrenzers (9) mechanisch umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten des Durchgangsrandbereichs mittels eines Ziehstempels (17) etwa senkrecht zur Trägerblechebene umgebogen werden und anschließend ihre Gestalt als innerer Verformungsbegrenzer (9) in einem Gesenk durch Prägen erhalten (Fig. 6 bis 8).
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die umlaufende Stirnkante (18) des Ziehstempels (17) abgeschrägt ist.
14. Verfahren zur Herstellung eines mindestens einen inneren Verformungsbegrenzer (9) aufweisenden Trägerblechs (1) für eine metallische Zylinderkopfdichtung, bei dem das Trägerblech (1) nach Herstellung mindestens eines Brennraumdurchganges (3) am jeweiligen Durchgangsrandbereich zur Schaffung des inneren Verformungsbegrenzers (9) mechanisch umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß durch Rollieren mit mindestens einer Rollierwalze (31) das Material des Durchgangsrandbereichs in die Gestalt des inneren Verformungsbegrenzers (9) umgeformt wird (Fig. 9, 10).
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Prägen bzw. Rollieren auf beiden Seiten des Trägerblechs (1) um den äußeren Bereich des zu bildenden inneren Verformungsbegrenzers (9) herum jeweils eine umlaufende Kerbe (10) angebracht wird, in die beim Prägen bzw. Rollieren entsprechende Vorsprünge (19, 22) von Einspannwerkzeugen für das Trägerblech (1) eingreifen.
16. Verfahren zur Herstellung eines inneren Verformungsbegrenzers (9) für eine metallische Zylinderkopfdichtung, dadurch gekennzeichnet, daß ein runder oder flacher Drahtring hergestellt wird, dem durch einen Preßvorgang gegebenenfalls eine flache Querschnittsform und beidseitig eine ballige Oberfläche verliehen wird (Fig. 4).
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Verformungsbegrenzer (9) beim Formungsvorgang entsprechend einer gleichmäßigen Kraftverteilung im Durchgangsrandbereich höhen- und/oder breitenveränderlich ist.
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