DE19519094C2 - Verfahren und Blasformmaschine zur Herstellung von langgestreckten Kunststoffhohlkörpern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren der gemäß Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art zum Herstellen von langge­ streckten Kunststoffhohlkörpern, sowie eine Blasformmaschine der gemäß Oberbegriff des Anspruches 6 angegebenen Art zur Durchführung dieses Verfahrens.

Derartige Verfahren werden häufig als 3-D-Verfahren bezeichnet und dienen in Verbindung mit entspre­ chenden Maschinen überwiegend zum Herstellen weitgehend quetschnahtfreier und häufig mehrdimensional gekrümmter Kunststoffhohlkörper mit im Verhältnis zu ihrem mittleren Durchmesser großer Länge. Typische Beispiele sind Luftfüh­ rungskanäle für PKWs. Es ist bekannt, daß die hierfür bevor­ zugt verwendeten, sogenannten technischen Kunststoffe ver­ gleichsweise hohe Verarbeitungstemperaturen von mehr als 200° bis an 300°C erfordern und daß deshalb die Auslegung und Steuerung des Extruders sowie vor allem die richtige Temperierung der Blasformen entscheidend für die Qualität der hergestellten Hohlkörper sind.

Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung solcher tech­ nischer Kunststoffhohlkörper wird der Kunststoffschlauch diskontinuierlich in eine Formenhälfte extrudiert, die in der (horizontalen) XY-Ebene die Mittelachse des herzustel­ lenden Teils abfährt.

Bei einem weiteren, bekannten Verfahren wird der extrudierte Kunststoffschlauch in die geschlossene Blasform eingesaugt.

Außerdem ist es bekannt, den extrudierten Kunststoffschlauch mittels eines oder mehrerer Manipulatoren zu ergreifen und prozessorgesteuert in den Formhohlraum der liegend angeord­ neten, unteren Blasformhälfte der geöffneten Blasform ein­ zulegen.

Aus der DE 29 27 098 C2 ist eine Blasformmaschine bekannt, bei der die untere Blasformhälfte und die darüber befind­ liche Extruderdüse relativ zueinander längs zwei oder auch drei aufeinander rechtwinkelig stehenden Achsen so bewegt werden, daß der extrudierte Kunststoffschlauch, beginnend am einen Ende des Formhohlraumes, in diesen bis zu dessen ande­ rem Ende eingelegt wird. Die Relativbewegung kann z. B. durch horizontal verschiebliche Anordnung des Extruders und zu­ sätzliche, vertikal bewegliche Anordnung der Extruderdüse erreicht werden. Die zum Einlegen des extrudierten Kunst­ stoffschlauches aus dem Schließgestell heraus und damit unter der oberen Blasformhälfte seitlich weggefahrene, untere Blasformhälfte wird dann zurück in das Schließgestell geschoben oder verschwenkt, worauf die Blasform durch Ab­ senken der oberen Blasformhälfte geschlossen und in ihr der Kunststoffhohlkörper in üblicher Weise durch Einleiten von Blasluft ausgeformt wird.

Nachteilig ist hieran die zwangsläufige Abkühlung, die derjenige Bereich des extrudierten Kunststoffschlauches erfährt, der während des Einlegevorgangs in Kontakt mit der Wandung des Formhohlraumes der unteren Blasformhälfte kommt, in der Regel also die gesamte untere Hälfte des Schlauch­ abschnitts. Hinzu kommt, daß diese Abkühlung über die Länge des Kunststoffschlauches ungleichmäßig ist, weil dessen zuerst eingelegter Teil weitaus längere Zeit Kontakt mit der Wandung des Formhohlraums hat als das zuletzt eingelegte Schlauchende. Eine diese unerwünschte Abkühlung vermeidende Temperierung der unteren Blasformhälfte kommt nicht in Betracht, weil die Blasform nach dem Fertigblasen des Hohl­ körpers auch zu dessen Kühlung dient, bis der Kunststoff eine zum Entformen des Hohlkörpers ausreichende Festigkeit gewonnen hat.

Die geschilderte, unerwünschte Abkühlung des an der Wandung des Formhohlraums der unteren Blasformhälfte anliegenden Bereichs des Kunststoffschlauches führt dazu, daß das Mate­ rial dort beim Schließen der Blasform bereits eine höhere Festigkeit angenommen hat als der übrige, der Luft ausge­ setzte Bereich des Kunststoffschlauches. Mithin verstreckt sich der heißere und deshalb weichere, obere Bereich des Schlauches in der Blasform stärker als der kühlere, untere Bereich des Schlauches. Die Folge ist eine über den Umfang entsprechend unterschiedliche Wandstärke des fertigen Kunst­ stoffhohlkörpers.

Dieses Problem ist seinerzeit bereits erkannt worden. Bei der aus der DE 29 27 098 C2 bekannten Blasformmaschine hat man versucht, sich durch Extrudieren des Schlauches mit über seinen Umfang entsprechend unterschiedlicher Wandstärke zu behelfen. Eine solche, unterschiedliche Wandstärkenvertei­ lung läßt sich beispielsweise dadurch erreichen, daß der Dorn in der Extruderdüse exzentrisch angeordnet wird. Solche Extruderdüsen sind jedoch sehr schwierig zu steuern, vor allem dann, wenn der herzustellende Hohlkörper eine kompli­ zierte geometrische Gestalt hat. Deshalb läßt sich auf diese Weise die wünschenswerte, über den Umfang gleichmäßige Wand­ stärke des Hohlkörpers nicht erzielen. Außerdem kommt es immer wieder vor, daß der fertige Hohlkörper nicht tolerier­ bare Dünnstellen hat, also Ausschuß ist. Vor allem aber hat die getroffene Maßnahme deshalb, weil sie lediglich trach­ tet, die Folgen der unerwünschten Abkühlung zu mildern, den Nachteil eines unnötig hohen Artikelgewichtes des fertigen Hohlkörpers und eines entsprechenden Mehrverbrauches an Kunststoffmaterial.

Ein anderer Weg wird mit dem aus der DE 43 05 735 C1 bekann­ ten Verfahren sowie der zu dessen Durchführung bestimmten Blasformmaschine beschrit­ ten. Hierbei wird der Kunststoffschlauch von oben in eine liegend angeordnete Vorform extrudiert, deren Formhohlraum im wesentlichen der Längsachse des herzustellenden Kunst­ stoffhohlkörpers folgt und einen U-förmigen Querschnitt hat. Zum Übergeben des extrudierten Schlauchabschnitts aus der Vorform in den Formhohlraum der unteren Blasformhälfte kann der ggfs. entsprechend segmentierte Boden der Vorform wegge­ klappt werden. Bei kompliziertem Verlauf der Längsachse des herzustellenden Kunststoffhohlkörpers wird die Mechanik zum Wegklappen des Bodens der Vorform jedoch sehr aufwendig. Unabhängig davon kühlt der Kunststoffschlauch in demjenigen Bereich, der auf der Vorform aufliegt, stärker ab als in den übrigen, der Luft ausgesetzten Bereichen seines Umfanges. Eine über den Umfang hinreichend gleichmäßige Verstreckung des Kunststoffschlauches beim Fertigblasen in der Blasform ist daher auch bei dieser Konstruktion noch nicht sicherge­ stellt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der einleitend angegebenen Art und eine Blasformmaschine zu seiner Durchführung zu schaffen, die es erlauben, die Kunst­ stoffhohlkörper mit über den Umfang weitgehend konstanter Wanddicke und mit dementsprechend rationellerem Einsatz an Kunststoffmaterial herzustellen.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im Patentanspruch 1 sowie im Patentanspruch 6 angegeben.

Das vorgeschlagene Verfahren unterscheidet sich also von den Verfahren nach dem Stand der Technik in erster Linie da­ durch, daß der in die Vorform extrudierte Schlauchabschnitt zum Übergeben in die untere Blasformhälfte so gewendet wird, daß der in der Vorform der Luft ausgesetzte und daher weni­ ger abgekühlte Umfangsbereich in Kontakt mit dem Formhohl­ raum der unteren Blasformhälfte kommt.

Bei dem Verfahren gemäß dem Anspruch 1 erfolgt die Übergabe am besten in der im Anspruch 2 angegebenen Weise, also durch Abschalten des Vakuums, das den extrudierten Schlauchab­ schnitt zunächst in der um 180° gedrehten Vorform hält.

Vorzugsweise wird, wie im Anspruch 3 angegeben, der an der Wand des Formhohlraums der Vorform anliegende Bereich des extrudierten Schlauchabschnittes durch Temperieren der Vor­ form näherungsweise auf derjenigen Temperatur gehalten, die der der Luft ausgesetzte Bereich des extrudierten Schlauch­ abschnittes in der Vorform annimmt.

Häufig wird es sich, wie in Anspruch 4 angegeben, empfehlen, den in die Vorform extrudierten Schlauchabschnitt an seinen beiden Enden durch Quetschen zu verschließen und mit Stütz­ luft zu beaufschlagen, damit ein Zusammenfallen dieses Schlauchabschnittes vermieden wird. Ob von dieser Maßnahme Gebrauch gemacht wird, hängt insbesondere von den Abmessun­ gen des extrudierten Schlauchabschnitts und der Schmelze­ steifigkeit des betreffenden Kunststoffs ab.

Der extrudierte Kunststoffschlauch wird entsprechend dem Anspruch 5 am besten durch mindestens einachsige Relativbe­ wegung zwischen der Vorform und dem Extruder in den Form­ hohlraum der Vorform eingelegt. Ob diese Relativbewegung ein- oder mehrachsig ist, richtet sich selbstverständlich nach der Gestalt des herzustellenden Kunststoffhohlkörpers und damit dem Verlauf des Formhohlraums. Wie ebenfalls nicht näher ausgeführt zu werden braucht, ist es grundsätzlich unerheblich, welche Achsen durch Bewegen der Vorform und welche anderen Achsen durch Bewegen des Extruders abgefahren werden. Selbstverständlich können auch alle benötigten Achsen durch Bewegen nur der Vorform oder nur des Extruders abgefahren werden.

Ausgehend von einer Blasformmaschine gemäß der DE 43 05 735 C1, besteht eine zur Durchfüh­ rung des Verfahrens nach dem Anspruch 1 geeignete, maschi­ nentechnische Lösung entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 6 darin, daß der Formhohlraum der Vorform zumindest im wesentlichen mit dem Formhohlraum der oberen Blasformhälfte übereinstimmt und daß die Vorform um etwa 180° um eine horizontale Achse drehbar ist.

Bevorzugt ist die Vorform temperierbar ausgebildet (Anspruch 7). Es kann jedoch auch ausreichend sein, wenn zumindest die den Formhohlraum begrenzenden Bereiche der Vorform aus einem schlecht wärmeleitenden Werkstoff bestehen (Anspruch 8).

Zweckmäßigerweise ist die Vorform zumindest auf derjenigen Seite, an der die Einlegebewegung des extrudierten Schlau­ ches beginnt, mit einer Schlauchquetschvorrichtung ausge­ stattet (Anspruch 9). Jedoch kann die der Extruderdüse zugeordnete Schlauchquetschvorrichtung, die zumindest das Ende des extrudierten Schlauchabschnittes verschließt, so ausgestaltet sein, daß auch der Anfang des nächstfolgenden, extrudierten Schlauchabschnittes bereits hinreichend dicht verschlossen ist. In beiden Fällen kann dann der an seinem vorderen und seinem hinteren Ende verschlossene Schlauch­ abschnitt in der Vorform in in anderem Zusammenhang an sich bekannter Weise, z. B. durch Einstechen einer Blasdüse, mit Stützluft beaufschlagt werden, sofern dies zusätzlich not­ wendig ist, um ein Einfallen des extrudierten Schlauchab­ schnittes zu verhindern.

Insbesondere, wenn eine nur zweiachsige Relativbewegung erforderlich ist, ist es vorteilhaft, den Extruder oberhalb des Maschinengestells ortsfest anzuordnen und die Vorform auf dem Maschinengestell nach Art eines Kreuzschlittens horizontal verfahrbar gelagert, im Falle einer dreiachsigen Beweglichkeit zusätzlich auch heb- und senkbar anzuordnen (Anspruch 10). Dem liegt die Überlegung zugrunde, daß die Vorform selbstverständlich eine wesentlich geringere Masse als der Extruder hat.

Wenn allerdings die Vorform sehr große Abmessungen hat, kommt auch in Betracht, den Extruder oberhalb des Maschinen­ gestells in einer horizontalen Ebene verfahrbar anzuordnen und die Vorform zwischen ihrer ersten und ihrer zweiten Stellung linear verfahrbar sowie, sofern erforderlich, zu­ sätzlich heb- und senkbar auszubilden (Anspruch 11).

In der mit einer drehbaren Vorform arbeitenden Ausführungs­ form der Maschine kann die Vorform um ihre Drehachse mittels eines an einem Drehzapfen angreifende, hydraulischen Dreh­ antriebes gedreht werden (Anspruch 12).

Alternativ hierzu kann die Vorform drehfest mit einem achs­ gleich zu ihrer Drehachse angeordneten Ritzel verbunden sein, das mit einer parallel zu der Richtung der Verschie­ bung der Vorform zwischen ihrer ersten und ihrer zweiten Stellung verlaufenden, mit dem Maschinengestell fest ver­ bundenen Zahnstange kämmt (Anspruch 13).

Dadurch wird die Vorform auf ihrem Weg über die untere Blas­ formhälfte zwangsläufig auch gedreht. Unter Berücksichtigung der Größe der zu bewegenden Massen empfiehlt es sich, die die obere Blasformhälfte tragende Schließeinheit ortsfest auf dem Maschinengestell anzuordnen und die untere Blasform­ hälfte in horizontaler Richtung aus der Schließeinheit her­ aus und unter die Vorform in deren zweiten Stellung zu ver­ fahren (Anspruch 14).

Platzsparender und weniger aufwendig ist jedoch eine Kon­ struktion, bei der die Blasform so weit öffnet, daß die Vorform zwischen die obere und die ortsfest unter dieser bleibende, untere Blasformhälfte gefahren wird. Dies gilt vor allem in der Ausführungsform der Maschine, bei der die Vorform teilbar ist.

Die Baulänge der Blasformmaschine kann sich verringern, wenn die Verschiebungsrichtung der unteren Blasformhälfte und die Richtung, in der die Vorform zwischen ihrer ersten und ihrer zweiten Stellung verfahrbar ist, zueinander rechtwinklig verlaufenden, horizontalen Bewegungsachsen entsprechen (An­ spruch 15).

Während man im Regelfall die Vorform zur Übergabe des Schlauchabschnitts über die untere Blasformhälfte fahren wird, einerlei ob die letztere aus der Schließeinheit her­ ausgefahren ist oder in dieser verbleibt, gibt es keine technischen Hinderungsgründe, statt dessen die untere Blas­ formhälfte unter die Vorform in deren erste Stellung zu ver­ fahren, also in derjenigen Stellung, in der der extrudierte Schlauchabschnitt in die Vorform eingelegt wird (Anspruch 16).

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung erläu­ tert, die verschiedene, beispielhaft gewählte und schema­ tisch vereinfachte Ausführungsformen von zur Durchführung der vorgeschlagenen Verfahren geeigneten Blasformmaschinen sowie deren Einzelheiten wiedergibt. Es zeigt:

Fig. 1 eine Vorderansicht einer ersten Ausführungsform der vorgeschlagenen Blasformmaschine,

Fig. 2 eine Aufsicht auf diese Ausführungsform,

Fig. 3 eine Seitenansicht von links in Fig. 1 (ohne Ex­ truder),

Fig. 4 dieselbe Ansicht wie Fig. 1, jedoch mit in das Schließgestell verfahrener Vorform,

Fig. 5 eine Vorderansicht einer zweiten Ausführungsform der vorgeschlagenen Blasformmaschine,

Fig. 6 eine Aufsicht auf diese Ausführungsform,

Fig. 7 eine Seitenansicht der Ausführungsform nach Fig. 5 von rechts,

Fig. 8 eine Fig. 5 entsprechende Darstellung, jedoch mit unter die Vorform verfahrener, unterer Blasform­ hälfte,

Fig. 9 eine Aufsicht und eine Stirnansicht einer wend­ baren Vorform,

Fig. 10 dieselbe Vorform, jedoch mit geöffneten Haltevor­ richtungen.

Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte, erste Ausführungs­ form der Blasformmaschine umfaßt einen üblichen Extruder, an dessen Plastifizierungszylinder 21 sich der sogenannte Blas­ kopf 22 mit der Blasdüse 23 anschließt.

Der aus der Blasdüse 23 extrudierte Kunststoffschlauchab­ schnitt wird in der dargestellten Blasformstation zu dem fertigen Artikel umgeformt und ausgeblasen. Die Blasform­ station umfaßt ein Maschinengestell 11 mit einer unteren Blasformhälfte 12, einer oberen Blasformhälfte 13 auf einer Formaufspannplatte 14, die auf Führungsholmen 15 geführt ist, welche über ein Querhaupt 16 verbunden sind. Mittels eines Schließzylinders 17 sind die Formaufspannplatte 14 und die obere Formhälfte 13 auf die untere Formhälfte 12 absenk­ bar. Die untere Formhälfte 12 und die obere Formhälfte 13 haben jeweils Formhohlräume entsprechend der Kontur eines in drei Achsen gekrümmten, langgestreckten Kunststoffhohlkör­ pers.

Des weiteren umfaßt die Blasformstation eine Vorform 30, deren Formhohlraum mit demjenigen der oberen Formhälfte 13 übereinstimmt. Die Vorform 30 ist an ihren beiden Schmalsei­ ten über Drehzapfen 31 in zwei Tragbügeln 32 gelagert und mittels eines Drehantriebes 33 von beliebiger, an sich bekannter Art um 180° um ihre Längs- bzw. Mittelachse dreh­ bar. Des weiteren ist die Vorform 30 dreiachsig verfahrbar. Hierzu sind die Tragbügel 32 über vier Hubzylinder 34 auf ortsfesten Kolbenstangen 35 heb- und senkbar (entsprechend einer Bewegung in der Z-Achse), während die Kolbenstangen 35 sich ihrerseits auf Schlittenführungen 36 abstützen, die ihrerseits auf zwei parallelen, in Y-Richtung verlaufenden Holmen 37 mittels eines Zylinders 38 verfahrbar sind. Die Schlittenführungen 36 ruhen ihrerseits auf Schlittenlagern 39, die auf zwei parallelen, in X-Richtung verlaufenden Holmen 40 laufen und mittels eines Hydraulikzylinders 41 verschiebbar sind.

Mittels der Zylinder 38 und 41, nötigenfalls auch der vier Hubzylinder 34, kann somit die Vorform 30 programmgesteuert unter der Blasdüse 23 entsprechend dem Verlauf des Formhohl­ raums in der Vorform 30 (vgl. Fig. 2) verfahren werden, so daß sich der extrudierte Schlauch in diesen Formhohlraum legt. Sobald der Schlauch auf diese Weise in den Formhohl­ raum abgelegt ist, wird er geschnitten.

Dann wird die Vorform 30 mittels des Zylinders 41 den rest­ lichen Weg in der X-Richtung zwischen die in geöffneter Stellung befindlichen Blasformhälften 12 und 13 verfahren. Diese Position ist in Fig. 3 dargestellt. Zweckmäßig erst jetzt wird die Vorform 30 mittels des Drehantriebes 33 um 180° gedreht. Diese Position ist in Fig. 4 dargestellt. Ob der extrudierte Schlauchabschnitt in der Vorform 30 während­ dessen aktiv, z. B. mittel Vakuum und/oder mechanischen Hal­ tevorrichtungen, in der Vorform gehalten werden muß oder umgekehrt wegen seines Haftvermögens aktiv aus dem Formhohl­ raum der Vorform gelöst werden muß bevor er in den im we­ sentlichen spiegelgleichen Formhohlraum der unteren Blas­ formhälfte 12 fällt, hängt von dem Material der Vorform, von dem Schlauchkunststoff sowie von der Form und dem Gewicht des extrudierten Schlauchabschnittes ab.

Nach der auf diese Weise erfolgten Übergabe des extrudierten Schlauchabschnittes wird die Vorform 30 wieder in ihre Aus­ gangsstellung zurückgefahren. Dann wird die Blasform mittels des Schließzylinders 17 geschlossen und der Kunststoffhohl­ körper wie üblich fertiggeblasen und nach einer Abkühlzeit entnommen. Diese Vorgänge und die hierzu benötigten Hilfs­ vorrichtungen sind dem Fachmann bekannt und daher nicht dargestellt.

Um die Vorform 30 zwischen der unteren Formhälfte 12 und der oberen Formhälfte 14 um 180° drehen zu können, müssen diese beiden Formhälften entsprechend weit auseinandergefahren werden. Sofern dieser große Öffnungsweg als störend empfun­ den wird, kann die Vorform 30 auch gedreht werden, solange sie sich noch außerhalb der Formhälften befindet. Nachteilig kann hierbei jedoch sein, daß der extrudierte Schlauchab­ schnitt dann an bzw. in der Vorform hängend in X-Richtung noch bis über die untere Blasformhälfte 12 transportiert werden muß.

Dieser Transport kann vermieden werden, wenn nicht die Vorform 30 über die untere Blasformhälfte 12 sondern umge­ kehrt diese unter die Vorform transportiert wird. Eine solche Ausführungsform ist in den Fig. 5 bis 7 darge­ stellt. Sie unterscheidet sich von der zuvor beschriebenen, ersten Ausführungsform dadurch, daß das Schließgestell mit den Teilen 12 bis 17 um 90° gedreht und gegenüber der Vor­ form 30 nicht nur in X- sondern auch in Y-Richtung versetzt ist, wie am besten aus der Aufsicht gemäß Fig. 6 erkennbar ist. Zusätzlich ist die untere Formhälfte 12 mittels eines Hydraulikzylinders 18, der an einem gleichzeitig als Form­ aufspannplatte dienenden Schlitten 19 angreift und letzteren auf einem Bett 20 in Y-Richtung bis in eine Stellung ver­ schieben kann, in der die untere Formhälfte 12 mit der Vorform 30 fluchtet, verfahrbar.

Fig. 5 zeigt den Zustand während des Einlegens des Schlau­ ches 50. Aus Fig. 6 ist u. a. erkennbar, daß das Bett 20 geteilt ist, damit der in dieser Figur obere X-Holm 40 in seiner aus Fig. 7 ersichtlichen Ebene Platz findet. In Fig. 8 ist die untere Formhälfte 12 einschließlich ihres Schlittens 19 in derjenigen Position dargestellt, in der sie sich unter der gegenüber der Stellung in Fig. 7 bereits um 180° gedrehten Vorform 30 befindet. Nach der Übergabe des extrudierten Schlauchabschnittes an die untere Formhälfte 12 wird diese mittels des Zylinders 18 in das Schließgestell zurückgefahren. Dann erfolgen das Fertigblasen und Entformen des Kunststoffhohlkörpers.

Fig. 9 zeigt eine Aufsicht und eine vordere Stirnansicht einer Ausführungsform der Vorform 30. Bei dieser Ausfüh­ rungsform hat die Vorform sowohl einen Vakuumkanal 60, der über mehrere Bohrungen 61 in Öffnungen 62 in der Sohle des Formhohlraumes mündet, als auch Rückhaltebleche 63, die in Höhe des Formhohlraums geteilt sind und an beiderseitigen Rahmenplatten 64 und 65 befestigt sind. Des weiteren sind an beiden Schmal- oder Stirnseiten der Vorform 30 Schlauch­ quetschvorrichtungen 66 angeordnet. Alle vorgenannten Teile dienen nötigenfalls dazu, den extrudierten Schlauchabschnitt in dem Formhohlraum der Vorform 30 zu halten, während diese gewendet wird. Zur Freigabe des Schlauchabschnitts werden die Rahmenplatten 64 und 65 mittels der Zylinder 67 ausein­ ander, d. h. in die in Fig. 10 gezeigte Stellung, gefahren. Dabei werden auch die unter der Vorspannung von Federn 68 stehenden Backen 69 der Schlauchquetschvorrichtungen 66 über Mitnehmerfinger 70 auseinandergezogen.

Claims (16)

1. Verfahren zum Herstellen von langgestreckten Kunst­ stoffhohlkörpern in einer horizontal geteilten Blas­ form durch Extrudieren eines Kunststoffschlauches von oben in einen dem Verlauf der Hauptachse des herzu­ stellenden Kunststoffhohlkörpers weitgehend folgenden Formhohlraum einer liegend angeordneten Vorform, die anschließend durch Relativbewegung mit der liegend angeordneten, unteren Blasformhälfte der geöffneten Blasform so zur Deckung gebracht wird, daß sich der Formhohlraum der Vorform zumindest annähernd über dem Formhohlraum der unteren Blasformhälfte befindet, durch nachfolgendes Übergeben des extrudierten Schlauchabschnitts aus der Vorform in den Formhohlraum der unteren Blasformhälfte, Wegbewegen der Vorform und Absenken der oberen Blasformhälfte auf die untere Blasformhälfte sowie Einleiten von Blasluft in den Innenraum der geschlossenen Blasform, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Formhohlraum der Vorform im wesent­ lichen mit dem Formhohlraum der oberen Blasformhälfte übereinstimmt, daß der extrudierte Kunststoffschlauch­ abschnitt in der Vorform durch Anlegen eines Vakuums gehalten wird und daß dann die Vorform zum Übergeben des Kunststoffschlauchabschnitts in die untere Blas­ formhälfte um etwa 180° um eine horizontale Achse ge­ dreht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Übergeben des Schlauchabschnitts von der Vorform in den Formhohlraum der unteren Blasformhälfte das an dem Formhohlraum der Vorform anliegende Vakuum abge­ schaltet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß der an der Wand des Formhohlraums der Vorform anliegende Bereich des extrudierten Schlauchabschnit­ tes durch Temperieren der Vorform näherungsweise auf derjenigen Temperatur gehalten wird, die der der Luft ausgesetzte Bereich des extrudierten Schlauchabschnit­ tes in der Vorform annimmt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der in die Vorform extrudierte Schlauchabschnitt an seinen beiden Enden durch Quet­ schen verschlossen und mit Stützluft beaufschlagt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der extrudierte Kunststoffschlauch durch mindestens einachsige Relativbewegung in den Formhohlraum der Vorform eingelegt wird.

6. Blasformmaschine zur Herstellung von langgestreckten Kunststoffhohlkörpern, mit einem Extruder (21) ober­ halb eines Maschinengestells (11), welches die untere Blasformhälfte (12) einer im wesentlichen horizontal geteilten Blasform (12, 13) trägt, deren obere Blas­ formhälfte (13) auf die untere Blasformhälfte (12) mittels einer Schließeinheit (14, 15, 16, 17) absenk­ bar ist, wobei auf dem Maschinengestell (11) eine Vor­ form (30) angeordnet ist, deren Formhohlraum weitge­ hend dem Verlauf der Hauptachse des herzustellenden Hohlkörpers entspricht und die längs mindestens einer horizontalen Achse relativ zu dem Extruder (21) ver­ fahrbar ist, und wobei die Vorform (30) und zumindest die untere Blasformhälfte (12) relativ zueinander zwi­ schen einer ersten, zumindest seitlich um zumindest das Aufspannmaß der unteren Blasformhälfte (12) ver­ setzten Stellung und einer zweiten, im wesentlichen übereinander liegenden Stellung verfahrbar sind, so daß der Formhohlraum der Vorform (30) in der zweiten Stellung zumindest im wesentlichen deckungsgleich zu demjenigen der unteren Blasformhälfte (12) über diesem positioniert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum der Vorform (30) zumindest im wesentli­ chen mit dem Formhohlraum der oberen Blasformhälfte (13) übereinstimmt und daß die Vorform (30) um etwa 180° um eine horizontale Achse drehbar ist.

7. Blasformmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­ net, daß die Vorform (30) temperierbar ausgebildet ist.

8. Blasformmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zumindest die den Formhohlraum be­ grenzenden Bereiche der Vorform (30) aus einem schlecht wärmeleitenden Werkstoff bestehen.

9. Blasformmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform (30) zumindest auf derjenigen Seite, an der die Einlegebewegung des extrudierten Schlauches beginnt, mit einer Schlauch­ quetschvorrichtung (66) ausgestattet ist.

10. Blasformmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder (21) oberhalb des Maschinengestells (11) ortsfest angeordnet und daß die Vorform (30) auf dem Maschinengestell nach Art ei­ nes Kreuzschlittens horizontal verfahrbar gelagert sowie heb- und senkbar angeordnet ist.

11. Blasformmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder (21) oberhalb des Maschinengestells (11) in einer horizontalen Ebene verfahrbar angeordnet ist und daß die Vorform (30) zwischen ihrer ersten und ihrer zweiten Stellung li­ near verfahrbar sowie zusätzlich heb- und senkbar aus­ gebildet ist.

12. Blasformmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform (30) um ihre Drehachse mittels eines an einem Drehzapfen (31) an­ greifenden, hydraulischen Drehantriebes (33) drehbar ist.

13. Blasformmaschine nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform (30) drehfest mit einem achsgleich zu ihrer Drehachse angeordneten Ritzel verbunden ist, das mit einer parallel zu der Richtung der Verschiebung der Vorform zwischen ihrer ersten und ihrer zweiten Stellung verlaufenden, mit dem Maschinengestell (11) fest verbundenen Zahnstange kämmt.

14. Blasformmaschine nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die die obere Blasform­ hälfte (13) tragende Schließeinheit (14, 15, 16, 17) ortsfest auf dem Maschinengestell (11) angeordnet ist, daß die untere Blasformhälfte (12) in horizontaler Richtung aus der Schließeinheit heraus und unter die Vorform (30) in deren zweiten Stellung verfahrbar ist.

15. Blasformmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verschiebungsrichtung der unteren Blasformhälfte (12) und die Richtung, in der die Vor­ form (30) zwischen ihrer ersten und ihrer zweiten Stellung verfahrbar ist, zueinander rechtwinkelig ver­ laufenden, horizontalen Bewegungsachsen (X, Y) ent­ sprechen.

16. Blasformmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Blasform­ hälfte (12) unter die Vorform (30) in deren ersten Stellung verfahrbar ist.