DE19514377A1 - Verfahren und Anlage zum pneumatischen Fördern pulverförmiger oder körniger Materialien - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum pneumatischen Fördern pulverförmiger oder körniger Materia­ lien, bei welchem/welcher das jeweilige Material von einem über mindestens eine Versorgungsleitung mit Druckluft beauf­ schlagten Vorratsbehälter einem im Abstand dazu angeordneten und über mindestens eine Förderleitung damit verbundenen Silobehälter etwa in Form eines druckluftbeaufschlagten Mate­ rialstromes zugeführt wird.

Anlagen der genannten Art zum pneumatischen Fördern pulver­ förmiger oder körniger Materialien sind allgemein bekannt. Bei diesen Anlagen wird der mit dem zu fördernden Material gefüllte Vorratsbehälter von einer zugeordneten Druckluft­ quelle bis zu einem vorzugsweise produktabhängig vorbestimm­ ten Druck beaufschlagt (aufgepumpt) und anschließend die Förderung des Materials in Form eines druckluftbeaufschlagten Materialstromes durchgeführt. Bei den bekannten Anlagen erge­ ben sich über die gesamte Förderzeit unerwünschte Abweichun­ gen des Druckverlaufs, so daß am Ende der eigentlichen För­ derzeit der Druck im Vorratsbehälter nicht mehr für die För­ derung des noch vorhandenen Restmaterials ausreicht und zudem das zur Vermeidung von Materialanhäufungen erforderliche Leerblasen des Vorratsbehälters und der Förderleitung nicht mehr gewährleistet ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, mit­ tels welchem/welcher während der gesamten Entleerungszeit und während des Leerblasens der einzelnen Elemente ein konstanter Druckverlauf gewährleistet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß der in Abhängigkeit einer vorgegebenen Eingangsgröße im Vorratsbehälter anliegende Systemdruck zur Erreichung einer geregelten pneumatischen Förderung als Istwert erfaßt und als druckabhängiges Signal in ein elektrisches Analogsignal umgeformt sowie mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen wird, wobei aus dem Analogsignal und dem Sollwert eine Regel­ größe ermittelt und zur Korrektur der den Systemdruck be­ stimmenden Eingangsgröße herangezogen wird.

Der mit der geregelten Förderung erreichbare Druckverlauf ist im Vergleich mit der an sich bekannten nichtgeregelten Förde­ rung, bei welcher sich über die gesamte Förderzeit uner­ wünschte Abweichungen in bezug auf den Sollwert ergeben, we­ sentlich genauer und über die gesamte Förderzeit stabil. Bei der geregelten Förderung steigt der Druckverlauf bis zu dem Sollwert etwa linear an und wird anschließend solange kon­ stant gehalten, bis das pulverförmige oder körnige Material aus dem Druckbehälter entfernt ist.

Die Anlage zur Durchführung des Verfahrens besteht aus einem mit einer Druckluftquelle wirkverbundenen und mehrere Ver­ sorgungsleitungen umfaßenden Leitungssystem, einem damit in Verbindung stehenden Vorratsbehälter sowie einem im Abstand dazu angeordneten Silobehälter, welchem über eine daran sowie am Vorratsbehälter angeschlossene Förderleitung ein druck­ luftbeaufschlagter Materialstrom zuführbar ist, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in der mit der Förderleitung in Verbindung stehenden ersten Versorgungsleitung und in der damit sowie mit dem Vorratsbehälter in Verbindung stehenden zweiten Ver­ sorgungsleitung jeweils mindestens ein mit einem Regelsystem in Wirkverbindung stehendes Regelventil zur Korrektur des im Vorratsbehälter vorhandenen Systemdruckes zwischengeschaltet ist.

Vorteile und weitere Merkmale sowie Einzelheiten der Erfin­ dung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung und der Zeichnung, diese zeigt in

Fig. 1 eine schematisch dargestellte Anlage zum pneumatischen Fördern pulverförmiger oder körniger Materialien von einem Vorratsbehälter zu einem über eine Förderleitung damit in Verbindung stehenden Silobehälter;

Fig. 2 die vereinfacht dargestellte Anlage gemäß Fig. 1 mit zugeordnetem ersten Regelsystem zur Erreichung eines konstan­ ten Förderdruckes;

Fig. 3 das als Blockschaltbild dargestellte erste Regelsystem für die Anlage gemäß Fig. 2;

Fig. 4 die Anlage gemäß Fig. 2 mit dem ersten Regelsystem für den konstanten Förderdruck und einem zweiten Regelsystem für eine gewichtsabhängige Regelung während der Materialförde­ rung;

Fig. 5 die beiden jeweils als Blockschaltbild dargestellten Regelsysteme für die Anlage gemäß Fig. 4.

Fig. 1 zeigt eine schematisch dargestellte und in der Gesamt­ heit mit 100 bezeichnete Anlage zum pneumatischen Fördern pulverförmiger oder körniger Materialien. Die an sich auch als Druckförderanlage bekannte Anlage 100 umfaßt im wesent­ lichen einen Vorratsbehälter 50 sowie einen im Abstand dazu angeordneten und über mindestens eine Förderleitung 65 damit in Verbindung stehenden Silobehälter 90. Der Silobehälter 90 ist beispielsweise als Verbraucherstelle ausgebildet, von welcher in nicht näher dargestellter Weise das zugeführte Ma­ terial entnommen wird.

Der Vorratsbehälter 50 sowie die in Fig. 1 nur teilweise dar­ gestellte Förderleitung 65 stehen über ein in der Gesamtheit mit 60 bezeichnetes Leitungssystem in Verbindung. Das Lei­ tungssystem 60 umfaßt im wesentlichen eine mit der Förder­ leitung 65 in Verbindung stehende erste Versorgungsleitung 61 für die Zuführung der Förderluft (Druckluft P), eine am obe­ ren Boden 51 des Vorratsbehälters 50 angeschlossene zweite Versorgungsleitung 62 für die Zuführung der Oberluft (Druckluft P) sowie eine dritte Versorgungsleitung 63 für die Zuführung der Fluidisierluft (Druckluft P). Die dritte Ver­ sorgungsleitung 63 ist an einem entsprechend ausgebildeten und am Vorratsbehälter 50 angeordneten Unterteil 52 ange­ schlossen. Die drei Versorgungsleitungen 61, 62 und 63 mit den jeweils zwischengeschalteten Absperr- und Druckreduzier- sowie Regelorganen wird später noch im einzelnen beschrieben.

An dieser Stelle wird darauf hingewiesen, daß die an dem Un­ terteil 52 des Druckbehälters 50 in nicht näher dargestellter Weise angeschlossene Förderleitung 65 derart ausgebildet ist, daß bei der pneumatischen Förderung der Materialien gleichzeitig oder beim Entstehen örtlicher Anhäufungen oder einer Stopfenbildung diese durch eine gezielte, pneumatische Druckbeaufschlagung aufgelöst und die Materialien in strö­ mungsfähigem Zustand behalten werden. Zudem sind nicht darge­ stellte Mittel und Organe vorgesehen, durch welche in der Förderleitung 65 gebildete Materialstopfen auf pneumatischem Weg wieder aufgelöst werden können. Die zwischen dem Vorrats­ behälter 50 und dem Silobehälter 90 angeordnete Förderleitung 65 ist nicht Gegenstand dieser Erfindung und wird deshalb nicht näher beschrieben.

Am oberen Boden 51 des Vorratsbehälters 50 sind mehrere mit dessen Innenraum 50′ in Verbindung stehende und im Abstand zueinander angeordnete Leitungen 2, 7, 9 und 11 vorgesehen und in nicht näher dargestellter Weise angeschlossen. Die er­ ste Leitung 2 ist unter Zwischenschaltung eines Einlaufschie­ bers 3 mit einem beispielsweise trichterförmig ausgebildeten Sammelbehälter 1 verbunden, von welchem das pulverförmige oder körnige Material (nicht dargestellt) dem Vorratsbehälter 50 zugeführt wird. Die zweite Leitung 7 steht unter Zwischen­ schaltung einer Blende 7′ sowie eines Absperrventils 6 oder einer entlüftbaren Absperrklappe 6 mit einem Filter 5 in Ver­ bindung. An die dritte Leitung 9 ist ein Sicherheitsventil 8 und an die vierte Leitung 11 ein Druckanzeigegerät 10 (Manometer) angeschlossen.

Die mit dem einen Ende an eine Druckluftquelle 20 und mit dem anderen Ende an die Förderleitung 65 angeschlossene erste Versorgungsleitung 61 ist in Strömungsrichtung gesehen unter Zwischenschaltung mehrerer in Reihe angeordneter Absperr- und Druckreduzier- sowie Regelorgane 22, 23, 25, 32, 38, 37 und 39 sowie eines Düsenkörpers 24 beispielsweise in drei Lei­ tungsteilstücke 21, 21′ und 21′′ unterteilt.

Das an die Druckluftquelle 20 angeschlossene erste Leitungs­ teilstück 21 umfaßt das erste Absperrventil 22, das über eine Steuerleitung 72′ mit einem Druckschalter 72 in Wirk­ verbindung stehende Druckreduzierventil 23, die Lavaldüse 24 sowie das zweite Absperrventil 25. Mittels dem zweiten Ab­ sperrventil 25 wird ihm wesentlichen die Druckluft P für die Ober- und Förderluft freigegeben oder abgesperrt.

Das mit dem ersten Leitungsteilstück 21 verbundene zweite Leitungsteilstück 21′ umfaßt die Absperrventile 32 und 38 sowie das Regelventil 37. Dem zweiten Leitungsteilstück 21′ ist weiterhin ein Bypass 35 zugeordnet, welcher einerseits unter Zwischenschaltung eines weiteren Absperrventils 36 mit einer ersten Leitung 34 zwischen den beiden Absperrventilen 32 und 38 und andererseits mit einer zweiten Leitung 34′ nach dem Regelventil 37 an dem zweiten Leitungsteilstück 21′ ange­ schlossen ist. Das an das zweite Leitungsteilstück 21′ an­ schließende dritte Leitungsteilstück 21′′ steht unter Zwi­ schenschaltung des Rückschlagventils 39 im wesentlichen mit der Förderleitung 65 in Verbindung. An dem dritten Leitungs­ teilstück 21′′ ist eine Druckanzeige 40 sowie ein Druckschal­ ter 73 angeschlossen. Der Druckschalter 73 steht über eine Steuerleitung 73′ mit einem in der Förderleitung 65 angeord­ neten Auslaufschieber 49 in Wirkverbindung. Der Auslaufschie­ ber 49 ist vorzugsweise unmittelbar im Bereich des Silobehäl­ ters 90 angeordnet.

Die zweite Versorgungsleitung 62 ist im wesentlichen in zwei Leitungsteilstücke 13 und 13′ unterteilt und umfaßt mehrere in Reihe angeordnete Absperr- und Druckreduzier- sowie Regel­ organe 19, 18, 17, 16 und 12. Das an dem Leitungsteilstück 21 der ersten Versorgungsleitung 61 angeschlossene erste Lei­ tungsteilstück 13 umfaßt die Absperrventile 19 und 18 sowie das Regelventil 17. Dem ersten Leitungsteilstück 13 ist wei­ terhin ein erster Bypass 15 zugeordnet. Der Bypass 15 ist einerseits unter Zwischenschaltung des Absperrventils 16 mit einer ersten Leitung 14 zwischen den beiden Absperrventilen 19 und 18 und andererseits mit einer zweiten Leitung 14′ nach dem Regelventil 17 an dem ersten Leitungsteilstück 13 ange­ schlossen. Das an das erste Leitungsteilstück 13 anschließende zweite Leitungsteilstück 13′ ist unter Zwischenschal­ tung des Rückschlagventils 12 in nicht näher dargestellter Weise am Boden 51 des Vorratsbehälters 50 angeschlossen.

Die dritte Versorgungsleitung 63 ist in Strömungsrichtung ge­ sehen unter Zwischenschaltung mehrerer in Reihe angeordneter Absperr- und Druckreduzier- sowie Regelorgane 30, 45, 46 und 47 sowie eines Düsenkörpers 31 im wesentlichen in drei Lei­ tungsteilstücke 29, 29′ und 29′′ unterteilt. Das mit dem einen Ende im wesentlichen an der ersten Versorgungsleitung 61 an­ geschlossene erste Leitungsteilstück 29 umfaßt das erste Ab­ sperrventil 30 sowie die Lavaldüse 31. Das zweite Leitungs­ teilstück 29′ umfaßt das Absperrventil 45 und das dritte Leitungsteilstück 29′′ das Absperrventil 46. Das an das zweite Leitungsteilstück 29′ anschließende dritte Leitungsteilstück 29′′ ist unter Zwischenschaltung des Rückschlagventils 47 in nicht näher dargestellter Weise am Unterteil 52 des Vorrats­ behälters 50 angeschlossen.

In dem Unterteil 52 des Vorratsbehälters 50 ist, wie in Fig. 1 schematisch dargestellt, ein beispielsweise schräg liegend angeordneter Belüftungsboden 52′ vorgesehen, welcher über die dritte Versorgungsleitung 63 mit Druckluft P beaufschlagt wird. Die ebenfalls am Unterteil 52 angeschlossene Förderlei­ tung 65 ist beispielsweise korrespondierend zu der dritten Versorgungsleitung 63 angeordnet und in nicht näher darge­ stellter Weise am Unterteil 52 angeschlossen. Weiterhin er­ kennt man in Fig. 1 in Strömungsrichtung gesehen einen in der Förderleitung 65 angeordneten ersten Auslaufschieber 48, einen als Lavaldüse ausgebildeten Düsenkörper 41 sowie den unmittelbar im Bereich des Silobehälters 90 angeordneten zweiten Auslaufschieber 49.

An dem ersten Leitungsteilstück 21 sowie an dem Leitungsstück 29 kann weiterhin eine mit zwei Absperrventilen 28, 26 verse­ hene und mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle in Verbindung stehende Leitung 27 angeschlossen werden. Über die Leitung 27 kann einerseits bei entsprechender Stellung der einzelnen Ventile 26, 26 und 25 eine zusätzliche Einspeisung der Druckluft P in die Leitung 21 sowie Leitung 29 erfolgen.

Hiermit wird erreicht, daß das komplette System mit ver­ schiedenen Luftmengen (Druckluft P) beschickt werden kann.

In Fig. 2 ist als zweites Ausführungsbeispiel eine Anlage 100′ dargestellt und man erkennt den Vorratsbehälter 50, die damit in Verbindung stehende Förderleitung 65, das Leitungssystem 60 mit den drei Versorgungsleitungen 61, 62 und 63 sowie ein in der Gesamtheit mit 85 bezeichnetes Regelsystem. Weiterhin erkennt man die für dieses Ausführungsbeispiel funktions­ wesentlichen Bypässe 15 und 35 sowie die zugeordneten Ab­ sperr-, Druckreduzier- und Regelorgane 16, 17, 18 und 36, 37, 38. Die in Fig. 2 nicht dargestellten Absperr- und Regelorgane sind analog der vorstehend in Verbindung mit Fig. 1 beschrie­ benen Absperr- und Regelorgane angeordnet und ausgebildet.

Abweichend von der Anlage 100 gemäß Fig. 1 ist bei der Anlage 100′ gemäß Fig. 2 zusätzlich eine Umformereinheit 55 sowie eine Druckregeleinheit 70 vorgesehen. Die Druckregeleinheit 70 ist einerseits über eine erste Steuerleitung 57 mit dem in der zweiten Versorgungsleitung 62 (Oberluft) angeordneten er­ sten Regelventil 17 und andererseits über eine zweite Steuer­ leitung 57′ mit dem in der ersten Versorgungsleitung 61 ange­ ordneten zweiten Regelventil 37 wirkverbunden.

Am oberen Boden 51 des Vorratsbehälters 50 ist über eine Lei­ tung 43′ ein Druckschalter 43 angeschlossen, welcher seiner­ seits über eine erste Steuerleitung 44 mit der Umformerein­ heit 55 und diese über eine zweite Steuerleitung 44′ mit der Druckregeleinheit 70 wirkverbunden ist. Der Druckschalter 43 kann jedoch auch unmittelbar im Bereich des Vorratsbehälters 50 am zweiten Leitungsstück 13′ (Fig. 1) der zweiten Versor­ gungsleitung 62 (Oberluft) angeschlossen werden. Die einzel­ nen, in Fig. 2 schematisch dargestellten Elemente bilden zu­ sammen das Regelsystem 85 (Fig. 3), mittels welchem der För­ derdruck geregelt und dadurch im Vorratsbehälter 50 konstant gehalten werden kann. Die Arbeits- und Wirkungsweise des Re­ gelsystems 85 wird später noch beschrieben.

Fig. 3 zeigt das schematisch dargestellte Regelsystem 85 für die Anlage 100′ gemäß Fig. 2 und man erkennt die Druckregel­ einheit 70, das erste Regelventil 17, den Vorratsbehälter 50 mit der Förderleitung 65 sowie den mittels der Leitung 43′ damit in Verbindung stehenden Druckschalter 43 und die nach­ geschaltete Umformereinheit 55. Das als Ausführungsbeispiel schematisch dargestellte erste Regelventil 17 umfaßt einen Regler A, eine Elektronik B, ein sogenanntes Prallplatten­ system C, eine Membrane D, ein Ventil E sowie einen mit F be­ zeichneten Drucksensor. Die einzelnen Elemente A bis F des Regelventils 17 bilden eine Baueinheit und stehen über nicht näher bezeichnete Leitungen miteinander in Wirkverbindung. Das zweite Regelventil 37 gemäß Fig. 1 und Fig. 2 ist vorzugs­ weise analog dem vorstehend beschriebenen Regelventil 17 aus­ gebildet.

In Fig. 4 ist als drittes Ausführungsbeispiel eine Anlage 100′′ dargestellt und man erkennt den Vorratsbehälter 50, die damit in Verbindung stehende Förderleitung 65, das Leitungssystem 60 mit den drei Versorgungsleitungen 61, 62 und 63 sowie ein in der Gesamtheit mit 85′ bezeichnetes Regelsystem. Weiterhin erkennt man die für dieses Ausführungsbeispiel funktions­ wesentlichen Bypässe 15 und 35 sowie die zugeordneten Ab­ sperr- und Druckreduzier- sowie Regelorgane 16, 17, 18 und 36, 37, 38. Die in Fig. 4 nicht dargestellten Absperr- und Re­ gelorgane sind analog der vorstehend in Verbindung mit Fig. 1 beschriebenen Absperr- und Regelorgane angeordnet und ausge­ bildet.

Abweichend von der Anlage 100′ gemäß Fig. 2 ist bei der Anla­ ge 100′′ gemäß Fig. 4 der Vorratsbehälter 50 auf mindestens zwei im Abstand zueinander angeordneten Auflageelementen 74, 74′ einer schematisch dargestellten Waage 75 gelagert. Die Waage 75 ist beispielsweise als Niederplattformwaage ausge­ bildet, welche über eine Steuerleitung 78 mit einer Messein­ heit 80 verbunden ist. Die schematisch dargestellte Meßein­ heit 80 ist mit Mitteln zum Erfassen des momentanen Gewichts des Vorratsbehälters 50 zusammen mit dem darin befindlichen Material versehen und umfaßt weitere Mittel zum Umformen eines gewichtsabhängigen Wertes in ein mit S3 bezeichnetes Steuersignal. Die Meßeinheit 80 ist weiterhin über eine Steuerleitung 79 mit einer zweiten Druckregeleinheit 71 und diese über eine Steuerleitung 56 mit der ersten Druckregel­ einheit 70 verbunden.

Analog der ersten Anlage 100′ gemäß Fig. 2 ist die Druckre­ geleinheit 70 der zweiten Anlage 100′′ über die erste Steuer­ leitung 57 mit dem in der zweiten Versorgungsleitung 62 (Oberluft) angeordneten ersten Regelventil 17 und anderer­ seits über die zweite Steuerleitung 57′ mit dem in der ersten Versorgungsleitung 61 (Förderluft) angeordneten zweiten Re­ gelventil 37 wirkverbunden. Weiterhin ist am oberen Boden 51 des Vorratsbehälters 50 mittels der Leitung 43′ der Druck­ schalter 43 angeschlossen, welcher seinerseits über die erste Steuerleitung 44 mit der Umformereinheit 55 und diese über die zweite Steuerleitung 44′ mit der Druckregeleinheit 70 wirkverbunden ist. Der Druckschalter 43 kann jedoch auch un­ mittelbar im Bereich des Vorratsbehälters 50 am zweiten Lei­ tungsstück 13′ (Fig. 1) der zweiten Versorgungsleitung 62 (Oberluft) angeschlossen werden. Die einzelnen, in Fig. 2 schematisch dargestellten Elemente bilden zusammen das Regel­ system 85′, mittels welchem der Förderdruck in dem Vorrats­ behälter 50 konstant gehalten werden kann. Die Arbeits- und Wirkungsweise des Regelsystems 85′ wird später noch beschrie­ ben.

Fig. 5 zeigt das schematisch dargestellte Regelsystem 85′ für die Anlage 100′′ gemäß Fig. 4 und man erkennt die beiden Druckregeleinheiten 71 und 70, das erste Regelventil 17, den Vorratsbehälter 50 mit der Förderleitung 65, den mittels der Leitung 43′ damit in Verbindung stehenden Druckschalter 43 sowie die über die Steuerleitung 44 damit verbundene Umfor­ mereinheit 55, welche über eine weitere Steuerleitung 44′ mit der ersten Druckregeleinheit 70 verbunden ist. Das als Aus­ führungsbeispiel schematisch dargestellte erste Regelventil 17 umfaßt einen Regler A, eine Elektronik B, ein sogenanntes Prallplattensystem C, eine Membrane D, ein Ventil E sowie einen mit F bezeichneten Drucksensor. Die einzelnen Elemente A bis F des Regelventils 17 bilden eine Baueinheit und stehen über entsprechende Leitungen (nicht bezeichnet) miteinander in Wirkverbindung. Das in Fig. 4 dargestellte zweite Regelven­ til 37 ist vorzugsweise analog dem vorstehend beschriebenen Regelventil 17 ausgebildet. Bei diesem Ausführungsbeispiel steht der Vorratsbehälter 50 weiterhin über eine Steuerlei­ tung 78 mit der Meßeinheit 80 und diese über eine Steuerlei­ tung 79 mit der zweiten Druckregeleinheit 71 in Verbindung. Die beiden Druckregeleinheiten 71 und 70 sind über eine Steu­ erleitung 56 miteinander verbunden.

Die Wirkungsweise der vorstehend beschriebenen Anlagen 100 bzw. 100′ oder 100′′ in Verbindung mit dem Rohrleitungssystem 60 und dem damit in Wirkverbindung stehenden Regelsystem 85 bzw. 85′ für die druck- und/oder gewichtsabhängige Regelung des zu fördernden Materialstromes wird nachstehend erläutert:
Bei dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 wird in einer ersten Phase bei geöffnetem Einlaufschieber 3 und geöffnetem Rückschlagventil 6 das zu fördernde pulverförmige oder körni­ ge Material (nicht dargestellt) von dem Füllbehälter 1 in den Vorratsbehälter 50 gefördert. Die dabei aus dem Vorratsbehäl­ ter 50 entweichende Luft (Entlüftung) wird dabei über die mit der Blende 7′ versehene Leitung 7 und dem nachgeschalteten Rückschlagventil 6 geleitet und von dem Filter 5 staubfrei gereinigt nach außen (Atmosphäre) abgegeben. Das Rückschlag­ ventil 6 kann auch als sogenannte Absperr- oder Entlüftungs­ klappe ausgebildet sein. Beim Füllen des Vorratsbehälters 50 wird gleichzeitig die Füllhöhe im Innenraum 50′ durch minde­ stens einen nicht dargestellten Niveauschalter oder derglei­ chen überwacht, wobei beim Erreichen der beispielsweise ni­ veauabhängig einstellbaren Füllhöhe durch Schließen des Ein­ laufschiebers 3 der Füllvorgang unterbrochen (gestoppt) wird. Gleichzeitig wird das dem Filter 5 vorgeschaltete Rückschlag­ ventil 6 geschlossen. Zur Überwachung der Füllhöhe kann auch im Innenraum 50′ des Vorratsbehälters 50, wie in Fig. 1 sche­ matisch dargestellt, ein an sich bekannter Drehflügelmelder 4 vorgesehen werden. Der Drehflügelmelder 4 wird mit nicht dargestellten Mitteln solange in Pfeilrichtung Y um eine nicht näher bezeichnete Achse rotierend angetrieben, bis die Flügel von dem eingefüllten Material bedeckt und blockiert werden. Durch das Blockieren der Flügel wird ein den Füllvor­ gang beendender Kontakt ausgelöst und der Einlaufschieber 3 sowie das Rückschlagventil 6 geschlossen.

In einer zweiten Phase wird der Innenraum 50′ des Vorratsbe­ hälters 50 bei geöffnetem Absperrventil 25 über die mit der Druckquelle 20 in Verbindung stehende erste Versorgungslei­ tung 61 sowie über die damit in Verbindung stehende zweite Versorgungsleitung 62 solange mit Druckluft P (Oberluft) be­ aufschlagt bis in Abhängigkeit einer am ersten Regelventil 17 anliegenden Eingangsgröße G der erforderliche Systemdruck P1 im Innenraum 50′ des Vorratsbehälters 50 erreicht ist. Bei der Druckluftbeaufschlagung des Vorratsbehälters 50 ist das in der ersten Versorgungsleitung 61 angeordnete Regelventil 37 geschlossen und das in der zweiten Versorgungsleitung 62 angeordnete Regelventil 17 geöffnet.

Die beiden in der ersten Versorgungsleitung 61 beziehungswei­ se in der zweiten Versorgungsleitung 62 angeordneten Regel­ ventile 37 und 17 sind derart gegenläufig geschaltet, daß beispielsweise bei geöffnetem ersten Regelventil 17 das zwei­ te Regelventil 37 geschlossen ist, oder umgekehrt, bei geöff­ netem zweiten Regelventil 37 das erste Regelventil 17 ge­ schlossen ist.

Wie in Fig. 1 dargestellt, ist das erste Regelventil 17 mit dem zugeordneten Absperrventil 18 parallel zu dem im ersten Bypass 15 angeordneten Absperrventil 16 geschaltet. Analog ist das zweite Regelventil 37 mit dem zugeordneten Absperr­ ventil 38 parallel zu dem im zweiten Bypass 35 angeordneten Absperrventil 36 geschaltet. Die beiden Regelventile 17 und 37 sind zur Erreichung einer entsprechenden Druckregulierung jeweils mit den Mitteln A, B, C, D, E und F (Fig. 3 und Fig. 5) versehen, mittels welcher ein druckabhängiges Öffnen oder Schließen derselben erreicht wird. Im Normalbetrieb wird die Druckluft P über das Ventil 16 bzw. 36 geleitet, wobei die Druckluft P für den geregelten Betrieb über das Re­ gelventil 17 bzw. 37 geleitet wird.

Der im Innenraum 50′ des Vorratsbehälters 50 vorliegende und von der Druckquelle 20 aufgebaute Systemdruck P1 wird von dem am oberen Boden 51 mittels der Leitung 43′ angeschlossenen Druckschalter 43 (Fig. 2 und Fig. 4) als Istwert P1′ erfaßt und von dem Druckschalter 43 (Transmitter) als umgewandeltes Signal S1 über die Steuerleitung 44 der Umformereinheit 55 zugeführt, wobei von der Umformereinheit 55 ein analoges Signal S2 über die daran angeschlossene Steuerleitung 44′ der ersten Druckregeleinheit 70 zugeführt wird. In der Druckre­ geleinheit 70 wird das druckabhängige Signal S2 mit dem in die Druckregeleinheit 70 eingegebenen Sollwert SW1 verglichen und von der Druckregeleinheit 70 eine aus dem Signal S2 und dem Sollwert SW1 resultierende Regelgröße R ermittelt. Die derart ermittelte Regelgröße R wird zur Korrektur der am er­ sten Regelventil 17 bzw. am zweiten Regelventil 37 anliegenden Eingangsgröße G herangezogen.

Bei dem ersten Regelsystem 85 (Fig. 2, 3) erfolgt die Regelung wie vorstehend beschrieben unter Anwendung einer sogenannten Zweipunktregelung mit minimal einstellbarem und maximal er­ reichbarem Druck. Beim Erreichen des maximalen Druckes werden das Absperrventil 16 in der zweiten Versorgungsleitung 62 für die Oberluft sowie das Absperrventil 46 in der dritten Ver­ sorgungsleitung 63 für die Fluidisierluft geschlossen, wobei beim Erreichen des minimalen Druckes die beiden Absperrven­ tile 16 und 46 wieder geöffnet werden. Mit dem ersten Regel­ system 85 wird in vorteilhafterweise während des gesamten Entleerungsvorganges eine konstante, druckluftgeregelte För­ derung des Materialstromes erreicht.

Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 wird in einer ersten Phase das Eigengewicht M1 des Vorratsbehälters 50 und nach dem Einfüllen des Materials das Gesamtgewicht (Vorratsbehälter einschließlich Material) mittels der Waage 75 erfaßt und als gewichtsabhängiger Istwert M2 der Meßein­ heit 80 zugeführt. In der Meßeinheit 80 wird der Istwert M2 in ein entsprechendes Signal S3 umgewandelt und dieses über die Steuerleitung 79 der zweiten Druckregeleinheit 71 zuge­ führt und in dieser mit einem eingegebenen Anfangsgewicht M verglichen. Mit einem aus dem Signal S3 und dem in die zweite Druckregeleinheit 71 eingegebenen Anfangsgewicht M wird ein Sollwert SW2 ermittelt und über die Steuerleitung 56 der er­ sten Druckregeleinheit 70 zugeführt. Die Meßeinheit 80 ist vorzugsweise mit Mitteln versehen, anhand welcher der während der Förderung sich ständig verringernde, gewichtsabhängige Istwert M2 zeitabhängig erfaßt und als Signal S3 der zweiten Druckregeleinheit 71 zugeführt und von dieser als Regelgröße R umgewandelt wird. Die derart ermittelte Regelgröße R wird, wie vorstehend in Verbindung mit der Anlage 100′ gemäß Fig. 4 beschrieben, zur Korrektur der am ersten Regelventil 17 be­ ziehungsweise am zweiten Regelventil 37 anliegenden Eingangs­ größe G herangezogen. Mit der korrigierten Eingangsgröße G kann der Materialstrom zusätzlich zu der geregelten Druck­ luftförderung, gemäß Fig. 2 und 3, weiterhin noch durch eine von der Gewichtsabnahme, insbesondere durch eine Gewichtsab­ nahme pro Zeiteinheit reguliert werden (Fig. 4, 5).

Claims (14)

1. Verfahren zum pneumatischen Fördern pulverförmiger oder körniger Materialien, bei welchem das jeweilige Material von einem über mindestens eine Versorgungsleitung mit Druckluft (P) beaufschlagten Vorratsbehälter (50) einem im Abstand dazu angeordneten und über mindestens eine Förderleitung (65) da­ mit verbundenen Silobehälter (90) etwa in Form eines druck­ luftbeaufschlagten Materialstromes zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der in Abhängigkeit einer vorgegebenen Eingangsgröße (G) im Vorratsbehälter (50) anliegende System­ druck (P1) zur Erreichung einer geregelten pneumatischen För­ derung als Istwert (P′) erfaßt und als druckabhängiges Signal (S1) in ein elektrisches Analogsignal (S2) umgeformt sowie mit einem vorgegebenen Sollwert (SW1) verglichen wird, wobei aus dem Analogsignal (S2) und dem Sollwert (SW1) eine Regelgröße (R) ermittelt und zur Korrektur der den System­ druck (P1) bestimmenden Eingangsgröße (G) herangezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorratsbehälter (50) sowie die Förderleitung (65) von mindestens einer Druckluftquelle (20) mit Druckluft (P) be­ aufschlagt werden, wobei der daraus resultierende Systemdruck (P1) mit einer aus dem Analogsignal (S2) und dem Sollwert (SW1) zur Korrektur der Eingangsgröße (G) ermittelten Regel­ größe (R) herangezogen wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der im Vorratsbehälter (50) sowie in der För­ derleitung (65) vorliegende Systemdruck (P1) während der ge­ samten Förderzeit mit der ermittelten Regelgröße (R) korri­ giert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die druckabhängige Eingangsgröße (G) für den Systemdruck (P1) im Vorratsbehälter (50) sowie in der Förderleitung (65) in Abhängigkeit des zu fördernden pulverförmigen oder körni­ gen Materials gewählt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Vorratsbehälter (50) sowie der Förderleitung (65) zu­ geführte Druckluft (P) in Abhängigkeit des zu fördernden pul­ verförmigen oder körnigen Materials mittels eines in einer ersten Versorgungsleitung (61) angeordneten und mit einem Druckreduzierventil (23) wirkverbundenen Druckschalters (72) eingestellt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderluft in der Förderleitung (65) sowie die im Unter­ teil (52) des Vorratsbehälters (50) eingeleitete Fluidisier­ luft zur Erreichung eines konstanten Druckluftstromes (P) je­ weils über eine Düse (24; 31), beispielsweise über eine Laval­ düse geführt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Förderung des Materialstromes in Ab­ hängigkeit eines während des gesamten Entleerungsvorganges im Vorratsbehälter (50) sowie in der Förderleitung (65) geregel­ ten Systemdrucks (P1) sowie in Verbindung mit einer zeitab­ hängigen erfaßten Gewichtsabnahme des zu entleerenden Vor­ ratsbehälters (50) durchgeführt wird.

8. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem mit einer Druckluftquelle (20) wirkver­ bundenen und mehrere Versorgungsleitungen umfassenden Lei­ tungssystem (60), einem damit in Verbindung stehenden Vor­ ratsbehälter (50) sowie einem im Abstand dazu angeordneten Silobehälter (90), welchem über eine daran sowie am Vorrats­ behälter (50) angeschlossene Förderleitung (65) ein druck­ luftbeaufschlagter Materialstrom zuführbar ist, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in der mit der Förderleitung (65) in Ver­ bindung stehenden ersten Versorgungsleitung (61) und in der damit sowie mit dem Vorratsbehälter (50) in Verbindung ste­ henden zweiten Versorgungsleitung (62) jeweils mindestens ein mit einem Regelsystem (85; 85′) in Wirkverbindung stehendes Regelventil (17; 37) zur Korrektur des im Vorratsbehälter (50) vorhandenen Systemdruckes (P1) zwischengeschaltet ist.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorratsbehälter (50) auf einer mit einer Meßeinheit (80) in Wirkverbindung stehenden Waage (75) gelagert ist.

10. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das eine, erste Regelsystem (85) einen im oberen Bereich am Vorratsbehälter (50) angeschlossenen Druckschalter (43), eine damit in Verbindung stehende Umformereinheit (55) sowie eine damit in Verbindung stehende erste Druckregeleinheit (70) um­ faßt, wobei die Druckregeleinheit (70) mindestens dem ersten Regelventil (17), vorzugsweise aber mit dem ersten und zwei­ ten Regelventil (17; 37) wirkverbunden ist.

11. Anlage nach den Ansprüchen 8 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das andere, zweite Regelsystem (85′) zusätz­ lich zu den Elementen (43, 55, 70) des ersten Regelsystems (85) die mit der Waage (75) in Verbindung stehende Meßeinheit (80) sowie eine damit in Wirkverbindung stehende zweite Druckregeleinheit (71) umfaßt, welche über die erste Druck­ regeleinheit (70) mit den beiden Regelventilen (17; 37) wirk­ verbunden ist.

12. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Versorgungsleitung (61) unmittelbar im Bereich der Druckluftquelle (20) ein mit einem Druckschalter (72) wirk­ verbundenes Druckreduzierventil (23) sowie eine nachgeschal­ tete Düse (24), beispielsweise eine Lavaldüse angeordnet ist.

13. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der für die Fluidisierluft einerseits mit der ersten Vorsor­ gungsleitung (61) und andererseits im unteren Bereich an den Vorratsbehälter (50) angeschlossenen dritten Versorgungslei­ tung (63) eine Düse (31), beispielsweise eine Lavaldüse ange­ ordnet ist.

14. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der mit der Förderleitung (65) in Verbindung stehenden ersten Versorgungsleitung (61) sowie in der am Vorratsbehälter (50) angeschlossenen zweiten Versorgungsleitung (62) jeweils ein Bypass (35; 15) angeordnet ist.