DE19513168A1 - Profilwalzmaschine mit drei in gleicher Walzebene rotierenden Walzspindeln - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Profilwalzmaschine mit drei in gleicher Walzebene rotierenden Walzspindeln, welche mehrere, mit den Walzspindeln starr verbundene, jeweils einen Walzspalt bildende Walzwerkzeuge aufweisen, die radial unter Verringerung des Walzspaltes mit einer hydraulischen Vorschubeinrichtung gegeneinander zustellbar und zum Kaltwalzen von gleichen sowie ungleichen Profilen wie Gewinde, sphärischen Außenprofilen oder Wälzkörpern mit kreisrundem Querschnitt geeignet sind.

Das umformende Herstellen von Außenprofilen durch Kaltwalzen geschieht in der Praxis zwischen einem rotierenden Walzwerkzeug auf einer feststehenden, in einem Maschinengrundkörper gelagerten Walzenspindel und einem gegenüber dem feststehenden Walzwerkzeug hydraulisch zustellbaren Walzwerkzeug auf einer Vorschubeinheit, das mittels einer winkelbeweglichen Drehmomentübertragungseinrichtung angetrieben wird. Beim Kaltwalzen von Außenprofilen müssen erhebliche Umformungskräfte erzeugt und mit den Walzwerkzeugen in die Werkstücke eingetragen werden, um die Oberflächen der Werkstücke durch den eingeleiteten Druck zum Fließen zu bringen oder glattzuwalzen. Das erfordert eine massive Bauweise der hydraulischen Vorschubeinheit und eine große Starrheit der in der Vorschubeinheit verschiebbar gelagerten Walzspindel, woraus eine nicht zu vernachlässigende Massenträgheit beim Umschalten der hydraulischen Vorschubeinheit von einem Vorlauf in einem Rücklauf resultiert. Beim Öffnen und Schließen der Walzwerkzeuge führt das zu einem relativ großem Totzeitraum beim Umschalten der hydraulischen Vorschubeinheit vom Rücklauf in den Vorlauf. Hieraus entsteht das Problem einer geringen Mengenleistung der Profilwalzmaschinen.

Zur Beseitigung dieses Problems wurde in der DE PS 929 722 eine Profilwalzmaschine mit zwei Walzwerksspindeln und zwei im Abstand hintereinander angeordneten Profilwalzenpaaren vorgeschlagen, um die Wirtschaftlichkeit der Profilwalzmaschine durch die gleichzeitige Bearbeitung von zwei ungleichen Gewinden oder Außenprofilen zu erhöhen. Eine derartige Profilwalzmaschine zeigt in der Praxis das Problem, daß eine Anpassung der Drehzahlen an die einzelnen Arbeitsgänge nicht möglich ist. Des weiteren besteht nicht die Möglichkeit, in beiden Arbeitsräumen unterschiedliche Arbeitsgänge zu verrichten. Eine gegenseitige Beeinflussung der Arbeitsgänge kann nicht ausgeschlossen werden. Schließlich ergibt sich bei der Ausführung einer Profilwalzmaschine mit zwei Schlitten, daß ein erhöhter Rüstaufwand erforderlich ist.

Statt dessen wurde in der DE-PS 37 34 123 eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Glattwalzen und Polieren eines Kugelgewindezapfens und zum Walzen eines Gewindezapfens vorgeschlagen, bei welcher auf einer gemeinsamen Drehachse eine drehfest angeordnete Gewindewalze und daneben eine frei drehbar gelagerte Rollwalze zur Glättung des Kugelzapfens angeordnet ist. Bei diesem Verfahren, das den Vorteil hat, daß zwei ansonsten getrennte Arbeitsgänge gleichzeitig ausgeführt werden können, geschieht die Glättung der Oberfläche des Kugelzapfens dadurch, daß die beim Gewindewalzen erzeugte Drehbewegung des Kugelzapfens ausgenutzt wird, um die für das Glätten vorgesehenen Rollwerkzeuge in eine Drehbewegung zu versetzen. Wie in der Patentbeschreibung des weiteren ausgeführt, besteht jedoch der Nachteil, daß es gleichermaßen zu einem Schlupf oder mehr oder weniger zu einem Gleiten zwischen den Rollwalzen und dem Kugelzapfen kommen kann, soweit das Verhältnis des Rollwalzendurchmessers zu dem Kugelzapfendurchmesser nicht genau eingehalten wird. In diesem Falle tritt beim Kaltwalzen bekanntermaßen ein wesentlich schnellerer Verschleiß der Walzwerkzeuge auf, der die Standzeit und die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens ungünstig beeinflußt.

In der DE Offenlegungsschrift 41 31 692 besitzt die Kaltwalzmaschine zum Glattwalzen und Gewindewalzen eines Kugelzapfens drei Rollspindeln, von denen die mittlere feststehend und die zwei seitlichen Rollspindeln zustellbar ausgebildet sind. Außerdem sind auf der mittleren Rollspindel axial hintereinander jeweils eine Rollwalze für das Glätten des Kugelzapfens und eine Gewindewalze starr angeordnet und mit der gleichen Antriebsdrehzahl angetrieben, so daß auch in diesem Fall bei einer gemeinsamen Antriebsdrehzahl für die beiden unterschiedlichen Arbeitsvorgänge eine Gleitbewegung zwischen Werkstück und Rollwalzendurchmesser in Erscheinung treten kann. Die Anwendung einer derartigen Kaltwalzmaschine beschränkt sich somit auf das beschriebene Herstellungsbeispiel. Das Walzen von unterschiedlichen Gewindedurchmessern in einem Arbeitsgang ist in der aufgezeigten Weise nicht möglich.

In der DE-PS 9 26 123 wurde eine Gewindewalzmaschine mit drei in gleicher Drehrichtung angetriebenen Rollwerkzeugen vorgeschlagen, welche in einer Achsebene angeordnet sind und von denen die mittlere Rolle ortsfest gelagert und einer Doppelnutzung ausgesetzt ist. Die beiden seitlichen Rollen sind in hydraulisch angetriebenen Schlitten gelagert, die in der Achsebene verschiebbar sind und zwischen denen je eine Werkstückzuführung vorhanden ist.

In der DE-PS 12 85 437 wurde hierzu eigens zur Verschleißverringerung der doppelt genutzten Rolle und zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit der Gewindewalzmaschine vorgeschlagen, das mittlere Gewindewalzwerkzeug mit nur einer halben Gewindehöhe zu versehen und mit der doppelten Geschwindigkeit anzutreiben, damit der durch die doppelte Nutzung des Rollwerkzeuges in einem wesentlich höherem Maß auftretende Verschleiß reduziert wird. Daraus sollte sich eine annähernd gleiche Standzeit zwischen den drei Rollwerkzeugen einstellen.

Gemäß DE Auslegeschrift 15 52 186 besteht jedoch in der Praxis bei drei nebeneinander angeordneten, mit Gewindeprofil versehenen Rollwerkzeugen ein weiteres Problem darin, daß der zulässige Abnutzungsgrad überschritten wird, wenn das Einspuren der Werkstücke in Bruchteilen von Sekunden nicht hinreichend genau vorgenommen werden kann. Bei einem Spurversatz unterliegen die Rollwerkzeuge einer wesentlich höheren Beanspruchung und einer hiervon herrührenden ungleichmäßigen Abnutzung, die immer dann auftritt, wenn die Werkzeuge in gleicher Drehrichtung angetrieben sind. In diesen Fällen kann eine Korrektur des Spurversatzes nur durch eine nachgiebig weiche Lagerung der nicht feststehenden beiden äußeren Walzwerkzeuge korrigiert werden.

Die vorgeschlagene Lösung ist ebenfalls nur für die Herstellung von zwei gleichartigen Gewinden geeignet und demzufolge in der zur Verfügung stehenden Anwendungsbreite begrenzt. Insbesondere ist es nicht möglich, auf ein und derselben Profilwalzmaschine unterschiedlich ausgeformte Profile unter Umgehung der vorgenannten Nachteile herzustellen.

Darüber hinaus besteht das eingangs genannte Problem der beim Auf- und Zufahren beziehungsweise beim Umschalten der hydraulischen Zustellung auftretenden Totzeiten weiter, so daß die dadurch bedingten Taktzeiten weder bei der einen, noch bei der anderen Bearbeitungstation wirkungsvoll verringert werden können. Dem durch einen zweiten, zusätzlichen Schlitten auftretenden Vorteil einer größeren Mengenfertigung stehen die Nachteile eines wesentlich höheren Abschreibungsaufwandes entgegen. Die beiderseits der feststehenden Rollwerkzeuge vorgesehenen Schlitten erfordern einen zweiten zusätzlichen hydraulischen Antrieb, durch den der Platzbedarf der Gewindewalzmaschine in einem nicht unwesentlichen Maße erhöht wird. Außerdem erhöht sich bei zwei angetrieben Walzwerksschlitten der Schaltungsaufwand für die Steuerung der Walzwerksschlittenbewegung erheblich. Darüber hinaus ist dem Stand der Technik gemeinsam, daß beim Walzen von unterschiedlichen Werkstückdurchmessern mit fest auf den Walzspindeln angeordneten Walzwerkzeugen in jedem Fall ein Schlupf auftritt, der mit einem stark ansteigendem Verschleiß der Walzwerkzeuge einher geht. Aus den genannten Gründen ist eine Steigerung der Wirtschaftlichkeit beim Einsatz der vorgeschlagenen Lösungen n nur in einem bedingten Maße möglich.

Die Erfindung bezweckt eine Profilwalzmaschine mit drei Walzspindeln, mit welcher unter Vermeidung der Nachteile des Standes der Technik eine Erhöhung der Leistungsfähigkeit und der Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung von gleichen sowie ungleichen Gewinden, sphärischen Außenprofilen oder Wälzkörpern mit kreisrundem Querschnitt möglich ist. Darüber hinaus soll bei gleichzeitig vereinfachter Konstruktionsausführung eine Steigerung der Stückzahl im Gegensatz zu zwei, in getrennten Arbeitsgängen arbeitenden Maschinen ermöglicht werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Profilwalzmaschine mit drei in einer Walzebene angeordneten Walzspindeln zu schaffen, bei welcher mindestens die mittlere Walzspindel mit mehreren zum Kaltwalzen angetriebenen Profilwalzwerkzeugen versehen ist, welche-das Walzen von gleichen sowie ungleichen Profilen unter Einhaltung der optimalen Umformungsparameter insbesondere hinsichtlich einer Umdrehungsgeschwindigkeit ermöglichen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Mittelspindel in einem Spindelschlitten gelagert und längs einer Schlittenführung in der Walzebene verfahrbar beziehungsweise mit einem an dem Spindelschlitten angreifenden hydraulischen Arbeitszylinder gegenüber einer linken Walzspindel und gegenüber einer rechten Walzspindel zustellbar ausgeführt ist, wobei sowohl die linke Walzspindel als auch die rechte Walzspindel, jeweils mit einem linken oder einem rechten, ortsfest angeordneten Walzwerkzeug und die verfahrbare Mittelspindel mit mindestens einer oder einer vorderen und einer hinteren Mittelwalze versehen ist. Dadurch ermöglicht die Profilwalzmaschine das Walzen eines Werkstückes sowohl im Vorlauf als auch im Rücklauf der mittleren Walzspindel.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß es bei einer leistungsgesteigerten Profilwalzmaschine beim Kaltwalzen zunächst darauf ankommt, eine Standzeit der Profilwalzwerkzeuge zu gewährleisten, welche mindestens genauso groß und nicht kürzer als bei einer herkömmlichen Profilwalzmaschine ist. Das erfordert die Einhaltung einer bestimmten auf den Werkstückdurchmesser abgestimmten Walzkraft und von der Drehzahl beeinflußten Umformungsgeschwindigkeit unter Berücksichtigung der jeweiligen Werkstoffparameter. Dies bedeutet, daß wegen der auf keinen Fall übereinstimmenden Werkstückabmessungen auch bei einer Mehrfachauslastung einer Profilwalzmaschine im Gegensatz zu dem Stand der Technik eine Überlagerung von zwei unterschiedlichen Profilwalzvorgängen vonstatten gehen kann. Vielmehr ist eine Leistungssteigerung nur dadurch erzielbar, daß die Vorbereitungs- und Abschlußzeiten für die Durchführung des eigentlichen Vorganges des Profilwalzens überlagert werden, was dadurch erreicht wird, daß anders als bei den bisher vorgeschlagenen Lösungen die mittlere Walzspindel auf einem Spindelschlitten gelagert und gegenüber den äußeren Walzspindeln zustellbar ist.

Um zum Beispiel ein genaues Gewinde zu erzielen, müssen die Profilwalzen, die Walzspindeln und die Spindellager genügend starr sein. Die Abmessungen der Profilwalzen sind aber von dem Durchmesser des zu walzenden Gewindes abhängig und können nicht über ein bestimmtes Maß hinausgehend vergrößert werden. Beim Walzen von gleichzeitig zwei Werkstücken mit zwei zustellbaren Außenwalzen tritt eine Verdopplung der Belastung der mittleren Walzspindel auf. Bei nebeneinander liegenden Profilwalzen tritt zusätzlich ein Biegemoment bei der mittlere Walzspindel auf. Dadurch entstehen beim Einführen eines Gewindebolzens als auch beim Auslauf höhere Walzdrücke als normalerweise üblich, welche die Walzwerkzeuge stark beanspruchen und gegebenenfalls in Mitleidenschaft ziehen können. Mittels der vorgeschlagenen Lösung wird durch Herabsetzung des spezifischen Walzdruckes dem entgegengewirkt, was ein weiterer Vorteil gegenüber dem Stand der Technik ist.

Im Rahmen der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, daß die Mittelspindel mit einem separaten Antriebsmotor versehen ist, was das Walzen beispielsweise von ungleichen Gewinden besonders vereinfacht.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der separate Antriebsmotor für die Mittelspindel und der Antriebsmotor für die linke sowie für die rechte Walzspindel jeweils ein mit einer Zentralen Prozessoreinheit gesteuerter CNC-Antrieb ist, der beim Walzen von ungleichen Gewinden oder dergleichen auf eine Drehzahl einstellbar ist, welche der optimalen Umfangsgeschwindigkeit beim Kaltwalzen entspricht.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Profilwalzmaschine,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Profilwalzmaschine

Fig. 3 die Profilwalzmaschine in der linken Walzposition und

Fig. 4 die Profilwalzmaschine in der rechten Walzposition in schematischer Darstellung.

Die in Fig. 1 in einer Draufsicht dargestellte Profilwalzmaschine weist eine, in einem als Gußkonstruktion ausgeführten Maschinengestell 1 gelagerte linke Walzspindel 2 auf Konzentrisch zur Walzspindelachse 3 ist auf der Walzspindel 2 ein linkes, ortsfest rotierendes Walzwerkzeug 4 vorgesehen, das in dem gewählten Ausführungsbeispiel beispielsweise als ein Walzwerkzeug zum Rollen eines Gewindes ausgeführt sein kann. Die in dem Ausführungsbeispiel bevorzugte Anordnung eines Walzwerkzeuges zum Rollen eines Gewindes bedeutet jedoch nicht, daß damit beabsichtigt ist, die Erfindung auf das dargestellte Ausführungsbeispiel zu beschränken. Vielmehr sind außer den im Ausführungsbeispiel dargestellten Walzwerkzeugen beliebige Walzwerkzeuge denkbar.

Auf der rechten Seite der Profilwalzmaschine ist gleichfalls starr in dem Maschinengestell 1 und parallel zu der linken Walzspindel 2 eine rechte Walzspindel 5 gelagert, wobei konzentrisch zu der rechten Walzspindelachse 6 eine rechtes Walzwerkzeug 7 auf der Walzspindel 5 befestigt ist. Durch die der rechten Walzspindel zugehörigen Walzspindelachse 6 und die linke Walzspindelachse 3 ist eine Walzebene 8 gebildet, in welcher eine nach beiden Seiten in Richtung des Doppelpfeils 9 verschiebbare Mittelspindel 10 vorgesehen ist. Die verschiebbare Mittelspindel 10 ist in einem Spindelschlitten 11 gelagert, welcher mit Hilfe eines stufenlos einstellbaren hydraulischen Arbeitszylinders 12 längs einer in dem Maschinengestell 1 angeordneten Schlittenführung 13 hin- und herbewegbar ist. Die zwischen der linken Walzspindel 2 und der rechten Walzspindel 5 angeordnete Mittelspindel 10 trägt auf ihrem vorderen Spindelabschnitt eine vordere Mittelwalze 14, die, wie weiter oben bereits ausgeführt, beispielsweise mit einer gewindeartigen Profilierung versehen ist. Die vordere Mittelwalze 14 ist in der Walzebene 8 gegen das auf einem vorderen Abschnitt der linke Walzspindel 2 angeordnete linke Walzwerkzeug 4 unter Verringerung des Walzspaltes 16 zustellbar.

Auf dem hinteren Spindelabschnitt der Mittelspindel 10 ist des weiteren in dem gewählten Ausführungsbeispiel, welches auch keinerlei Einschränkung in der Anordnung der Anzahl von unterschiedlich profilierten Walzwerkzeugen einschließt, eine hintere Mittelwalze 17 starr mit der Mittelspindel 10 verbunden. Die hintere Mittelwalze 17 bildet mit einer auf dem hinteren Abschnitt der rechte Walzspindel 5 vorgesehenen rechten Walzwerkzeug 7 einen zweiten Walzspalt 18 zur Bearbeitung beispielsweise eines an einem Gewindebolzen 19 vorgesehenen Kugelkopfes 20.

Für den Antrieb der linke Walzspindel 2, der Mittelspindel 10 und der rechten Walzspindel 5 ist jeweils ein separater, CNC gesteuerter Antriebsmotor 21 vorgesehen, welcher mit einer Zentralen Prozessoreinheit 22 über einen Steueranschluß 23 in Verbindung steht. Für die Kraftübertragung ist eine starre Kupplung 24 oder gegebenenfalls eine an sich bekannte winkelbewegliche Drehmomentübertragungseinrichtung zwischen dem Antriebsmotor 21 und den Spindeln 2, 5 und 10 vorgesehen. Durch die separate Anordnung des Antriebsmotors 21 für die mehrfach genutzte Mittelspindel 10 ist die Gewährleistung gegeben, daß für den jeweilige Kaltwalzvorgang stets die optimale Drehzahl auswählbar ist.

Wie in Fig. 2 dargestellt, befindet sich direkt unterhalb der Walzebene 8 in dem Walzspalt 16 beziehungsweise in dem Walzspalt 18 jeweils eine Auflage 25 für die vertikale Führung eines ersten Werkstückes 28 und eines zweiten Werkstückes 29. Außerdem ist durch die Vertikalpfeile eine nicht weiter ausgeführte Werkstückzuführungseinrichtung 26 für das erste Werkstück 28 und eine Werkstückzuführungseinrichtung 27 für das zweite Werkstück 29 dargestellt, mit welcher beispielsweise der zu walzende Gewindebolzen 19 beziehungsweise der Kugelkopf 20 in die entsprechende Walzposition einlegbar ist.

Die Wirkungsweise der Profilwalzmaschine ist in Fig. 3 und Fig. 4 näher verdeutlicht. Danach wird zunächst in bekannter Weise mittels der Werkstückzuführungseinrichtung 26 ein Werkstück 28 in den Walzspalt 16 zwischen dem linken Walzwerkzeug 4 und der vorderen Mittelwalze 14 in die Walzposition eingeführt und durch die Auflage 25 in seiner horizontalen Lage parallel zur Walzspindelachse 3 abgestützt. Danach wird der hydraulische Arbeitszylinder 12 betätigt und der Spindelschlitten 11 durch Beaufschlagung des hydraulischen Arbeitszylinders 12 in Richtung der linke Walzspindel 2 unter Verringerung des Walzspaltes 16 zugestellt. Im selben Augenblick veranlaßt die Zentrale Prozessoreinheit 22 die erforderliche Antriebsdrehzahl für die Mittelspindel 10 und die linke Walzspindel 2 sowie den durch den hydraulischen Arbeitszylinder erzeugten optimalen Walzdruck. Aus dem optimalen Walzdruck und der günstigsten Antriebsdrehzahl resultiert im besonderen beim Walzen von Gewinden ein verminderter Werkzeugverschleiß und die Profilwalzmaschine wird gleichmäßiger belastet, was insgesamt einer längeren Standzeit zugute kommt.

Nach Beendigung des Gewindewalzens schaltet die Zentrale Prozessoreinheit 22 den hydraulischen Arbeitszylinder 12 auf Rücklauf. Dadurch wird der Walzspalt 16 geöffnet und das Werkstück 28 mit dem fertig gewalzten Gewindebolzen 19 kann von der Werkstückzuführungseinrichtung 26 erfaßt und aus dem Walzspalt 16 entfernt werden. Für die Weiterbearbeitung des an dem Werkstück 28 vorgesehenen Kugelkopfes 20 kann das nämliche zunächst zwischengelagert werden. Des weiteren besteht die Möglichkeit, daß ein Werkstück 29 mit der Werkstückzuführungseinrichtung 27 in den Walzspalt 18 eingelegt wird. In dem Walzspalt 18, der durch die hintere Mittelwalze 17 und ein identisches rechtes Walzwerkzeug 7 gebildet wird, kann in dem gewählten Ausführungsbeispiel in der in Fig. 4 dargestellten Walzposition beispielsweise das Glattwalzen des Kugelkopfes 20 oder wenn es passend ist, ein zweiter Gewindewalzvorgang vorgenommen werden, wobei die Zentrale Prozessoreinheit 22 die für den jeweiligen Walzvorgang optimale Drehzahl für die Antriebe 21 an der Mittelspindel 10 und der rechten Walzspindel 5 veranlaßt.

Dies wird dadurch ermöglicht, indem die vordere Mittelwalze 14 außer Eingriff mit dem linken Walzwerkzeug 4 steht. Aus Fig. 3 und Fig. 4 wird weiterhin deutlich, daß sich der Vorlauf der Mittelspindel 10 gegenüber der rechten Walzspindel 5 im wesentlichen mit dem Rücklauf der Mittelspindel 10 gegenüber der linke Walzspindel 2 überdeckt, wodurch eine ziemlich Zeiteinsparung zustande kommt, mit welcher die Wirtschaftlichkeit der Profilwalzmaschine beachtlich gesteigert werden kann.

Gegenüber einer Ausführung von zwei Arbeitsgängen an zwei getrennten Profilwalzmaschinen oder einer Profilwalzmaschine mit zwei seitlichen Walzschlitten nach dem Stand der Technik wird demgemäß jeweils einmal ein Rück- oder Vorlauf und das Umschalten mit dem anhaftenden Totzeitraum eingespart. Darüber hinaus wird durch die für beide Arbeitsgänge getrennte Fahrweise der Verschleiß der Walzwerkzeuge nicht erhöht, wodurch eine größere, zu einer höheren Wirtschaftlichkeit führende Standmenge ermöglicht wird.

Die Herstellung eines Werkstückes in zwei völlig unterschiedlichen Arbeitsgängen erfolgt in gleicher Weise wie bei getrennten Profilwalzmaschinen in getrennten Arbeitsgängen, jedoch mit ein und derselben Profilwalzmaschine in fortlaufender Folge. Dadurch wird der Abschreibungsaufwand verhältnismäßig gering. Außerdem geht die Belastung der Profilwalzmaschine nicht über das normale Maß hinaus. Nach Beendigung des Walzvorganges für das erste Werkstück 28 wird auf der Gegenseite ein zweites Werkstück 29 eingelegt und wieder bereits während des Rücklaufes der Mittelspindel 10 ohne Stagnation bearbeitet. Danach kann der Bearbeitungsablauf von vorn beginnen und weiter wie beschrieben fortgesetzt werden.

Claims (3)

1. Profilwalzmaschine mit drei in gleicher Walzebene rotierenden Walzspindeln, welche mehrere, mit den Walzspindeln starr verbundene, jeweils einen Walzspalt bildende Walzwerkzeuge aufweisen, die radial unter Verringerung des Walzspaltes mit einer hydraulischen Vorschubeinrichtung gegeneinander zustellbar und zum Kaltwalzen von gleichen sowie ungleichen Gewinden, sphärischen Außenprofilen oder Wälzkörpern mit kreisrundem Querschnitt geeignet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelspindel (10) in einem Spindelschlitten (11) gelagert und längs einer Schlittenführung (13) in der Walzebene (8) verfahrbar sowie mit einem an dem Spindelschlitten (11) angreifenden hydraulischen Arbeitszylinder (12) gegenüber einer linken Walzspindel (2) und gegenüber einer rechten Walzspindel (5) zustellbar ausgeführt ist, wobei sowohl die linke Walzspindel (2) als auch die rechte Walzspindel (5) jeweils mit einem ortsfest angeordneten Walzwerkzeug (4) beziehungsweise Walzwerkzeug (7) und die verfahrbare Mittelspindel (10) mit mindestens einer oder einer vorderen und einer hinteren Mittelwalze (14, 17) versehen ist.

2. Profilwalzmaschine mit drei in gleicher Walzebene rotierenden Walzspindeln nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelspindel (10) einen separaten Antriebsmotor (21) aufweist.

3. Profilwalzmaschine mit drei in gleicher Walzebene rotierenden Walzspindeln nach Anspruch 1 und Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der separate Antriebsmotor (21) für die Mittelspindel (10) und der Antriebsmotor (21) für die linke Walzspindel (2) sowie für die rechte Walzspindel (5) ein mit einer Zentrale Prozessoreinheit (22) gesteuerter CNC- Antrieb ist.