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Die Erfindung betrifft ein Walzverfahren
zum Herstellen von Steigungsprofilen mit ungerader Gangzahl auf
rotationssymmetrische Werkstücke, insbesondere
zum Herstellen von ein-, drei- oder fünfgängigen Zylinderschneckenprofilen,
durch Einstechwalzen mittels einer Zweiwalzen-Profilwalzmaschine,
bei der das Werkstück
zwischen zwei Zentrierspitzen aufgespannt wird, die zwei mit ihrer
Rotationsachse zur Werkstückachse
parallel und um 180° versetzt
angeordneten sowie mit einem Walzspindelantrieb zur Erzeugung der
Rotationsbewegung gekoppelten Walzwerkzeuge in bezüglich der
Werkstückachse
radial bewegbaren Walzspindelschlitten gelagert sind und die Walzspindelschlitten
zur Beaufschlagung der Walzwerkzeuge mit einer Walzkraft ihrerseits
mit einem Walzspindelschlittenantrieb gekoppelt sind.
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Die Erfindung bezieht sich ferner
auf eine solche Zweiwalzen-Profilwalzmaschine.
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Es ist allgemein bekannt, daß auf derartigen Zweiwalzen-Profilwalzmaschinen
gewalzte tiefe Steigungsprofile mit ungerader Gangzahl, z.B. eingängige Zylinderschneckenprofile,
deutlich größere Rundlaufabweichungen
als unter gleichen Bedingungen gewalzte Profile mit gerader Gangzahl
aufweisen.
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Als Ursache für das Entstehen von Rundlaufabweichungen
bei auf vergleichsweise lange und schlanke Werkstücke aufgewalzten
Profilen werden in der Literatur Biegebeanspruchungen des Werkstückes während des
Walzvorganges angegeben. Eine entscheidende Verbesserung der Rundlaufgenauigkeit
wird daher im Vermeiden von Verbiegungen des Werkstückes beim
Walzen gesehen. Bei Werkstückprofilen
mit ungerader Gangzahl wird deshalb die Vergrößerung des Werkstückdurchmessers,
d.h. eine Verbesserung der Steifigkeit des Werkstückes, empfohlen
(Brezler, R.A. "Making
sense of worm rolling",
American Machinist, New York 124 (1980) 12, S. 129 –140).
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Für
das Walzen von Profilen auf lange und schlanke rotationssymmetrische
Werkstücke
ist auch eine Walzvorrichtung mit zwei zur Werkstückachse parallelen
Walzspindeln bekannt, bei der zumindest ein zu den das Werkstück aufnehmenden
Zentrierspitzen konzentrisch angeordnetes und von einem steifen,
geschlossenen sowie axial verschiebbaren Stützrahmen umgebenes Stützlager
für eine
zusätzliche
Werkstückabstützung vorgesehen
ist (
DD 233 958 A1). Mit
dieser Maßnahme
der zusätzlichen Werkstückabstützung sollen
beim Walzvorgang auf das Werkstück
einwirkende Querkräfte,
die z.B. durch unterschiedliche Reibverhältnisse zwischen Werkstück und Walzwerkzeug,
durch eine von der Rotationssymmetrie abweichende Werkstückgeometrie
und/oder durch unvermeidliche Ungenauigkeiten bei der Maschinen-
bzw. Werkzeugeinstellung hervorgerufen werden, in allen zur Werkstückachse senkrechten
Richtungen sicher aufgenommen und abgeleitet werden.
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Abgesehen davon, daß eine Vergrößerung des
Werkstückdurchmessers
mit einem erhöhten Materialeinsatz
und größerem Raumbedarf
einhergeht, liefern beide genannten Maßnahmen, d.h. sowohl die Vergrößerung der
Steifigkeit des Werkstückes
selbst als auch die Verbesserung der Werkstückabstützung, keine befriedigenden
Ergebnisse hinsichtlich der erreichbaren Rundlaufgenauigkeit.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung,
ein Verfahren und eine Zweiwalzen-Profilwalzmaschine der eingangs
genannten Art anzugeben, mit dem bzw., mit der es gelingt, Steigungsprofile
mit ungerader Gangzahl zu walzen, die so geringe Rundlaufabweichungen
aufweisen, daß sie
einbaufertig sind, oder ohne größere Aufmaße als spanend
vorgearbeitete Profile für
die Fertigbearbeitung verwendet werden können.
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Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren
der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Größe der von
den Walzwerkzeugen auf das Werkstück ausgeübten Walzkraft zumindest in
einer ersten Einstechphase der Walzwerkzeuge während der Werkstückrotation
in Abhängigkeit
von der Differenz der Kontaktlängen,
die zwischen dem Werkstück
und dem ersten Walzwerkzeug einerseits sowie zwischen dem Werkstück und dem
zweiten Walzwerkzeug andererseits bestehen, gesteuert wird, so daß das Werkstück periodisch
mit Walzkraft beaufschlagt wird, wobei das Werkstück mit einer maximalen
Walzkraft beaufschlagt wird, wenn die Kontaktlängendifferenz Null beträgt, und
das Werkstück
mit einer minimalen Walzkraft beaufschlagt wird, wenn die Kontaktlängendifferenz
maximal ist.
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Vorzugsweise ist die Zahl der Walzkraftbeaufschlagungen
und die Zahl der Walzkraftabsenkungen je Werkstückumdrehung jeweils gleich
der doppelten Gangzahl des zu walzenden Profils
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Eine günstige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
besteht auch darin, daß die Walzwerkzeuge
vor dem Aufsetzen auf das Werkstück
durch Rotation zunächst
in eine Position gedreht werden, die beim Aufsetzen für beide
Walzwerkzeuge eine gleiche Anzahl an Kontaktstellen am Werkstück gewährleistet,
danach die Walzwerkzeuge aufgesetzt werden und erst nach diesem
ersten Werkstückkontakt
die weitere Drehbewegung und die Einstechbewegung der Walzwerkzeuge
erfolgt.
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Die vorgenannte Aufgabe wird des
weiteren mit einer Zweiwalzen-Profilwalzmaschine, wie sie im Anspruch
4 definiert ist, erfindungsgemäß gelöst.
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Vorzugsweise Ausführungsformen sind Gegenstand
der Unteransprüche
5 bis 7.
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Die erfindungsgemäße Lösung geht von der Erkenntnis
aus, daß nicht,
wie bisher angenommen, die beim Walzvorgang mittels Zweiwalzen-Profilwalzmaschine
auf das Werkstück
einwirkenden Biegekräfte
ursächlich
für das
Entstehen von Rundlaufabweichungen bei eine ungerade Gangzahl aufweisenden
Profilen sind, sondern daß diese
Rundlaufabweichungen vielmehr beim Walzen durch eine Verlagerung
der Werkstückachse
zur Verzahnungsachse verursacht werden.
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Beim Walzen dieser Art Profile tritt
nämlich während der
Werkstückrotation
um einen von der (ungeraden) Gangzahl des Werkstückprofiles abhängigen Winkel
immer ein Zustand ein, bei dem eines der beiden Walzwerkzeuge eine
größere Zahl
von Werkstückkontakten
aufweist bzw. über
eine deutlich größere Kontaktlänge mit
dem Werkstückprofil
im Eingriff steht als das zweite Walzwerkzeug, das um 180° versetzt
auf das Werkstück
einwirkt. Dies bedeutet bei Gleichheit der Walzkraft auf den beiden Werkstückseiten,
daß an
der Werkstückseite
mit der geringeren Zahl von Werkzeugkontakten bzw. der kürzeren Werkzeugkontaktlänge ein
tieferes Eindringen des betreffenden Werkzeuges erfolgt und sich das
Werkstück
aus seiner Mittellage auf dieses Werkzeug zu bewegt. Der doppelte
Betrag dieser Verlagerung (Exzentrizität) der Werkstückachse
zur Verzahnungsachse ist die Rundlaufabweichung des gewalzten Profils.
Da dieser Betrag nicht durch einen Richtvorgang beseitigt, sondern
lediglich durch höhere
Aufmaße
für die
Fertigbearbeitung des Profils ausgeglichen werden kann, geht deshalb
beim herkömmlichen
Walzverfahren ein Teil der Vorteile der umformenden Profilherstellung
durch zusätzliche Aufwendungen
für die
Fertigbearbeitung wieder verloren, denn das Walzen einbaufertiger
Profile ist in diesem Falle grundsätzlich nur bei untergeordneten, die
Rundlaufabweichungen tolerierenden Anwendungsfällen möglich. Das Auftreten von großen Exzentrizitäten, d.h.
großen
Verlagerungen der Werkstückachse
zur Verzahnungsachse, ist im übrigen auch
dafür verantwortlich
zu machen, daß es
zum Ausbrechen des Werkstückes
aus dem von den Walzwerkzeugen gebildeten engsten Walzspalt und einer
damit einhergehenden nachträglichen
Verbiegung des Werkstückes
kommen kann, wie es vorrangig beim Walzen von eingängigen Profilen,
insbesondere auf Werkstücke
mit geringer Festigkeit, und beim Halbwarmwalzen von tiefen Steigungsprofilen gelegentlich
beobachtet wird.
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Beim erfindungsgemäßen Verfahren
und mit der erfindungsgemäß ausgebildeten
Zweiwalzen-Profilwalzmaschine zum Einstechwalzen von Steigungsprofilen
mit ungerader Gangzahl wird dagegen sichergestellt, daß während der
Einstechphase nur dann ein weiteres Eindringen der Walzwerkzeuge
erfolgt, wenn die Kontaktlängendifferenz
zwischen dem Werkstück
und dem ersten Walzwerkzeug einerseits sowie dem Werkstück und dem
zweiten Walzwerkzeug andererseits Null oder zumindest vernachlässigbar
klein ist. Dadurch wird das Entstehen einer Exzentrizität zwischen
der Werkstück-
und der Verzahnungsachse weitestgehend ausgeschlossen. Ein nachträgliches
Verbiegen des Werkstücks am
Ende des Walzvorgangs durch Herausdrängen des Werkstücks aus
dem Walzspalt infolge einer großen
Exzentrizität
ist grundsätzlich
nicht mehr möglich.
Auf der verbesserten Zweiwalzen-Profilwalzmaschine gewalzte Steigungsprofile
mit ungerader Gangzahl weisen die gleichen guten Rundlaufgenauigkeiten
auf wie Profile mit gerader Gangzahl. Die wirtschaftlichen Vorteile,
die die umformende Fertigung von Steigungsprofilen auf Zweiwalzen-Profilwalzmaschinen
an sich bietet, können
somit auch bei Profilen mit ungerader Gangzahl in vollem Umfang genutzt
werden.
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Das erfindungsgemäße Walzverfahren und die erfindungsgemäß verbesserte
Zweiwalzen-Profilwalzmaschine eignen sich insbesondere zur Herstellung
von tiefen Steigungsprofilen auch auf Werkstücke mit vergleichsweise axial
kurzen Profilen. Die Erfindung ist sowohl beim Kalt- als auch beim
Halbwarmwalzen anwendbar.
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Die Erfindung soll nachstehend anhand
eines Beispiels und einer zugehörigen
Zeichnung näher
erläutert
werden. In der Zeichnung zeigen jeweils schematisch:
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1 eine
Zweiwalzen-Profilwalzmaschine mit aufgespanntem Werkstück in Draufsicht,
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2 einen
möglichen
Auftreffzustand der beiden Walzwerkzeuge auf das zu bearbeitende Werkstück,
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3 einen
weiteren möglichen
Auftreffzustand der beiden Walzwerkzeuge auf das zu bearbeitende
Werkstück,
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4 eine
auf einer Zweiwalzen-Profilwalzmaschine nach dem herkömmlichen
Verfahren fertig gewalzte eingängige
Zylinderschnecke mit einer Verlagerung (Exzentrizität) zwischen
Werkstück-
und Verzahnungsachse,
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5 die
Stellung der beiden Walzwerkzeuge zum Werkstück bei Walzbeginn nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren,
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6 die
Stellung der Walzwerkzeuge zum Werkstück bei einer Werkstückdrehung
um 90°,
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7 die
Stellung der Walzwerkzeuge zum Werkstück bei einer Werkstückdrehung
um 180°,
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8 die
Stellung der Walzwerkzeuge zum Werkstück bei einer Werkstückdrehung
um 270° und
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9 die
Stellung der Walzwerkzeuge zum Werkstück bei einer Werkstückdrehung
um 360°.
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Bei der in 1 dargestellten Zweiwalzen-Profilwalzmaschine
bezeichnet 1 ein rotationssymmetrisches Werkstück, das zwischen zwei Zentrierspitzen 2 und 3 axial
eingespannt ist. Die Zentrierspitzen 2 und 3 sind
ihrerseits in Spitzenböcken 4 und 5 drehbar
gelagert. Die Haltekraft für
die Aufspannung des Werkstückes 1 wird
von einem hydraulischen Spannzylinder 6 aufgebracht, der
die hier von einem Bedienpult 7 aus gesehen vordere Zentrierspitze 2 mit
dem Werkstück 1 gegen
die hintere Zentrierspitze 3 drückt. Die hintere Zentrierspitze 3 ist
mit einem am hinteren Spitzenbock 5 angebrachten Drehwinkelgeber 8 verbunden.
Die Profilwalzmaschine umfaßt
ferner zwei Walzwerkzeuge 9 und 10, die mit ihren
Rotationsachsen bezüglich
der hier mit 14 bezeichneten Werkstückachse parallel ausgerichtet
und um 180° versetzt
angeordnet sind. Für
die gleichsinnige Drehbewegung der Walzwerkzeuge 9 und 10 sorgt
ein Walzspindelantrieb 11. Die Rotationsbewegung wird dabei
vom Walzspindelantrieb 11 über Gelenkwellen 12 und 13 auf
die Walzwerkzeuge 9 und 10 übertragen. Mit Hilfe eines
Hydraulikzylinders 15 können
die auf Schlitten gelagerten Walzwerkzeuge 9 und 10 radial
auf das Werkstück 1 zu
bewegt und damit mit Walzkraft beaufschlagt oder wegbewegt werden,
wobei der radiale Gleichlauf der beiden Walzwerkzeuge 9, 10 durch eine
in 1 nicht dargestellte
Gleichlaufeinrichtung bewirkt wird. Zur Erfassung der Winkellage
der Walzwerkzeuge 9, 10 ist am Walzspindelantrieb 11 ein Drehwinkelgeber 16 vorgesehen.
Die Drehwinkelgeber 8 und 16 arbeiten einer Steuereinrichtung
zu, die ihrerseits mit dem Hydraulikzylinder in Wirkverbindung steht.
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Das erfindungsgemäße Walzverfahren wird nachfolgend
am Beispiel des Walzens eines eingängigen rechtssteigenden Zylinderschneckenprofils
auf der vorstehend beschriebenen Zweiwalzen-Profilwalzmaschine mit
im Uhrzeigersinn rotierenden Walzwerkzeugen 9 und 10 näher erläutert. Die
Erläuterungen
gelten sinngemäß auch für andere
Steigungsprofile mit ungerader Gangzahl, wie 3- und 5gängige Zylinderschneckenprofile.
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Der übliche Walzvorgang nach dem
Stand der Technik läuft
so ab, daß die
Walzwerkzeuge 9, 10 in Rotation versetzt werden
und danach über
den Hydraulikzylinder 15 der radiale Vorlauf der Walzwerkzeuge 9, 10 ausgelöst wird.
Beim Auftreffen der rotierenden Walzwerkzeuge 9, 10 auf
das stillstehende Werkstück 1 können je
nach Lage des Werkstücks 1 zu
den Walzwerkzeugen 9, 10 bereits unterschiedliche
Zustände
des Kontaktes der Walzwerkzeuge 9, 10 mit dem
Werkstück 1 eintreten.
So zeigt 2 den Zustand,
bei dem das linke Walzwerkzeug 9 das Werkstück 1 mit
fünf Kontaktstellen 17 und
das rechte Walzwerkzeug 10 das Werkstück 1 nur mit vier Kontaktstellen 17 berührt. Es
kann jedoch bei Walzbeginn auch ein Zustand eintreten, bei dem die
Zahl der Kontaktstellen 17 beider Walzwerkzeuge 9, 10 mit
dem Werkstück 1 gleich
ist, wie es 3 darstellt. Beim
Einstechen der rotierenden Walzwerkzeuge 9, 10 in
das Werkstück 1 wird
dieses ebenfalls in Rotation versetzt, wobei sich während jeder
Werkstückumdrehung,
unabhängig
vom Anfangszustand, beim eingängigen
Zylinderschneckenprofil zweimal der Zustand der Gleichheit und zweimal
der Zustand der maximalen Ungleichheit der Zahl der Kontaktstellen 17 bzw.
der maximalen Kontaktlängendifferenz zwischen
der Kontaktlänge
des Walzwerkzeugs 9 mit dem Werkstück 1 einerseits und
der Kontaktlänge des
Walzwerkzeugs 10 mit dem Werkstück 1 andererseits
einstellt. Wenn während
des Walzvorganges eine kontinuierliche Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 mit
unbeeinflußtem
Walzkraftverlauf erfolgt, so wie es beim Walzverfahren nach dem Stand
der Technik geschieht, entsteht ein gewalztes Werkstück 1' gemäß 4, bei dem die Werkstückachse 14 einen
Versatz 18 zur Verzahnungsachse 19 des Schneckenprofils 20 aufweist.
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Um einen solchen Versatz 18 und
damit Rundlaufabweichungen des gewalzten Schneckenprofils 20 zu
vermeiden, wird erfindungsgemäß wie folgt
vorgegangen. Nachdem das zwischen den mitlaufenden Zentrierspitzen 2, 3 aufgespannte
Werkstück 1 mit
Hilfe in der Zeichnung nicht dargestellter Mittel, z.B. einen federnden
oder einen optischen Anschlag oder vorzugsweise durch ein Längenmeßsystem,
in eine definierte axiale Lage bezüglich der Walzwerkzeuge 9, 10 verfahren
worden ist, werden zunächst
die Walzwerkzeuge 9, 10 in ihrer Ausgangsposition,
d.h. ohne Werkstückkontakt,
um einen Winkel gedreht, der bei Walzbeginn einen Zustand wie er
in 3 dargestellt ist,
d.h. eine gleiche Anzahl von Kontaktstellen 17 der Walzwerkzeuge
9, 10 am Werkstück 1,
gewährleistet.
Die Drehbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 wird
dabei vom Drehwinkelgeber 16 erfaßt. Nach Drehung der Walzwerkzeuge
in ihre Ausgangsposition wird die Werkzeugrotation abgeschaltet.
Die stillstehenden Walzwerkzeuge 9, 10 werden
sodann radial soweit auf das Werkstück 1 zubewegt, bis
die leicht eingedrungenen Walzwerkzeuge 9, 10 den
Rotationsantrieb des Werkstücks 1 übernehmen
können
(5). In dieser Stellung
mit gleicher Zahl von Kontaktstellen 17 an beiden Werkstückseiten
wird die Werkzeugrotation, im Beispiel im Uhrzeigersinn, zugeschaltet.
Gleichzeitig werden die Walzwerkzeuge 9, 10 mit
Walzkraft beaufschlagt (wie es in der Zeichnung die Pfeile 21 symbolisieren),
so daß diese
weiter in das Werkstück 1 eindringen.
Im Verlaufe der weiteren Werkstückdrehung
wird die Größe der Walzkraft 21 wieder
verringert und zwar so, daß diese
bei einer Werkstückdrehung
von 90° Null
oder zumindest nahezu Null ist, so daß in dieser Stellung mit ungleicher
Zahl von Kontaktstellen 17 bzw. mit einer maximalen Kontaktlängendifferenz
keine radiale Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 erfolgt
(6). Nach Durchlaufen
dieser Stellung wird die Walzkraft 21 wieder erhöht, derart,
daß diese
bei einer weiteren Werkstückdrehung
um 90° wieder
ihren maximalen Wert erreicht, also bei einem Drehwinkel, bei dem
die Walzwerkzeuge 9, 10 die gleiche Zahl von Kontaktstellen 17
zum Werkstück 1 aufweisen
bzw. die Kontaktlängendifferenz
Null wird (7). Wie in 8 dargestellt, ist nach
einer weiteren viertel Umdrehung des Werkstückes 1 wieder ein
Zustand mit maximaler Kontaktlängendifferenz
erreicht, bei dem die Walzkraft 21 abgesenkt sein muß und kein
tieferes Einstechen der Walzwerkzeuge erfolgen darf. Nach einer vollen
Werkstückumdrehung
ist gemäß 9 wieder die Ausgangsstellung,
jedoch mit engerem Walzspalt der Walzwerkzeuge 9, 10 und
mit auf das Werkstück 1 aufgewalztem
Schneckenprofil einer bestimmten Tiefe erreicht. Auch in diesem
Zustand erfolgt die Beaufschlagung des Systems Werkzeug/Werkstück mit Walzkraft 21 und
damit ein weiteres Eindringen der Walzwerkzeuge 9, 10 in
das Werkstück 1.
In diesem periodischen Wechsel zwischen Beaufschlagung mit Walzkraft 21 und
Absenken derselben, d.h. radialem Einstechen einerseits und radialem
Bewegungsstillstand der Walzwerkzeug 9, 10 andererseits,
wird der Walzvorgang während
der nächsten
Werkstückumdrehungen
solange weitergeführt,
bis die gewünschte
Tiefe des Schneckenprofils 20 erreicht und damit die Einstechphase
beendet ist.
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In der sich anschließenden Kalibrierphase des
Werkstücks 1,
in der kein weiteres Einstechen der Walzwerkzeuge 9, 10 erfolgt,
ist dieser periodische Wechsel der Größe der Walzkraft 21 nicht
mehr erforderlich.
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Im vorstehend beschriebenen Beispiel
ist die Zahl der Walzkraftbeaufschlagungen und die Zahl der Walzkraftabsenkungen
je Werkstückumdrehung jeweils
gleich der doppelten Gangzahl des zu walzenden Profils; dies ist
die maximal mögliche
Zahl der Walzkraftänderungen
während
einer Werkstückumdrehung.
Selbstverständlich
ist es auch denkbar und liegt im Rahmen der Erfindung, daß die Zahl der
Walzkraftbeaufschlagungen und die Zahl der Walzkraftabsenkungen
je Werkstückumdrehung auch
kleiner als die doppelte Gangzahl des zu walzenden Profils gewählt wird
und/oder daß nicht
während
jeder Werkstückumdrehung
in der Einstechphase die auf das Werkstück einwirkende Walzkraft periodisch
abgesenkt wird bzw. ein periodischer radialer Bewegungsstillstand
der Walzwerkzeuge erfolgt.
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Bei Aufnahme des Werkstücks 1 in
mitlaufende Zentrierspitzen 2, 3 werden zweckmäßigerweise
die vom mit der Zentrierspitze 3 verbundenen Drehwinkelgeber 8 gewonnenen
Signale für
die Steuerung der Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 bzw.
für die
Walzkraftbeaufschlagung und Walzkraftabsenkung verwendet. Alternativ
oder auch zusätzlich
können
in diesem Fall auch die Signale des am Walzspindelantrieb 11 plazierten
Drehwinkelgebers 16 verarbeitet werden. Für den Fall,
daß das Werkstück 1 zwischen
festen, nicht mitlaufenden, Zentrierspitzen aufgenommen ist, sind
die Signale des mit dem Walzspindelantrieb 11 verbundenen Drehwinkelgebers 16 der
Steuerung des Walzvorganges zugrunde zu legen.
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Im vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel
wird davon ausgegangen, daß während der
Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 in das Werkstück 1 keine
oder nur eine vernachlässigbare kleine
Axialbewegung des Werkstückes 1 zu
den Walzwerkzeugen 9, 10 erfolgt. In Abhängigkeit
von der Auslegung der Walzwerkzeugdurchmesser kann es beim Walzen
von Werkstücken
mit großer
Steigerung und großer
Profiltiefe bei der Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 auf
Grund von Steigungswinkeldifferenzen zwischen Werkzeug- und Werkstückprofilen
zu einer größeren Axialbewegung des
Werkstückes 1 zu
den Walzwerkzeugen 9, 10 kommen.
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Die Absenkungen der Walzkraft müssen dann
nicht, wie in den 6 und 8 gezeigt, bei Drehwinkeln
von 90° und
270° und
die Beaufschlagungen mit der Walzkraft 21 nicht bei 180° (7) und 360° (8) erfolgen, sondern abhängig von
Größe und Richtung
der Axialbewegung des Werkstückes 1 bei etwas
größeren oder
kleineren Drehwinkeln des Werkstückes 1.
In diesem Fall ist es erforderlich, die Axialbewegung des Werkstückes 1 mit
einem Längenmeßsystem
zu erfassen und die vom Längenmeßsystem
erzeugten Signale der Axialbewegung ebenso wie die vom Drehwinkelgeber 8, 16 erzeugten
Signale der Steuereinrichtung zuzuführen, die mit dem Walzspindelschlittenantrieb
in Wirkverbindung steht.