DE19710730A1 - Walzverfahren und Zweiwalzen-Profilwalzmaschine zum Herstellen von Steigungsprofilen mit ungerader Gangzahl auf rotationssymmetrische Werkstücke - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Walzverfahren zum Herstellen von Steigungsprofilen mit un­ gerader Gangzahl auf rotationssymmetrische Werkstücke, insbesondere zum Herstel­ len von ein-, drei- oder fünfgängigen Zylinderschneckenprofilen, durch Einstechwalzen mittels Zweiwalzen-Profilwalzmaschine, bei der das Werkstück zwischen zwei Zen­ trierspitzen aufgespannt wird, die zwei mit ihrer Rotationsachse zur Werkstückachse parallel und um 180° versetzt angeordneten sowie mit einem Walzspindelantrieb zur Erzeugung der Rotationsbewegung gekoppelten Walzwerkzeuge in bezüglich der Werkstückachse radial bewegbaren Walzspindelschlitten gelagert sind und die Walz­ spindelschlitten zur Beaufschlagung der Walzwerkzeuge mit einer Walzkraft ihrerseits mit einem Walzspindelschlittenantrieb gekoppelt sind.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine solche Zweiwalzen-Profilwalzmaschine.

Es ist allgemein bekannt, daß auf derartigen Zweiwalzen-Profilwalzmaschinen gewalz­ te tiefe Steigungsprofile mit ungerader Gangzahl, z. B. eingängige Zylinderschnecken­ profile, deutlich größere Rundlaufabweichungen als unter gleichen Bedingungen ge­ walzte Profile mit gerader Gangzahl aufweisen.

Als Ursache für das Entstehen von Rundlaufabweichungen bei auf vergleichsweise lange und schlanke Werkstücke aufgewalzten Profilen werden in der Literatur Biege­ beanspruchungen des Werkstückes während des Walzvorganges angegeben. Eine entscheidende Verbesserung der Rundlaufgenauigkeit wird daher im Vermeiden von Verbiegungen des Werkstückes beim Walzen gesehen. Bei Werkstückprofilen mit un­ gerader Gangzahl wird deshalb die Vergrößerung des Werkstückdurchmessers, d. h. eine Verbesserung der Steifigkeit des Werkstückes, empfohlen (Brezler, R.A. "Making sense of worm rolling", American Machinist, New York 124 (1980) 12, S. 129-140).

Für das Walzen von Profilen auf lange und schlanke rotationssymmetrische Werk­ stücke ist auch eine Walzvorrichtung mit zwei zur Werkstückachse parallelen Walz­ spindeln bekannt, bei der zumindest ein zu den das Werkstück aufnehmenden Zen­ trierspitzen konzentrisch angeordnetes und von einem steifen, geschlossenen sowie axial verschiebbaren Stützrahmen umgebenes Stützlager für eine zusätzliche Werk­ stückabstützung vorgesehen ist (DD 233 958). Mit dieser Maßnahme der zusätzlichen Werkstückabstützung sollen beim Walzvorgang auf das Werkstück einwirkende Quer­ kräfte, die z. B. durch unterschiedliche Reibverhältnisse zwischen Werkstück und Walzwerkzeug, durch eine von der Rotationssymmetrie abweichende Werkstückgeo­ metrie und/oder durch unvermeidliche Ungenauigkeiten bei der Maschinen- bzw. Werkzeugeinstellung hervorgerufen werden, in allen zur Werkstückachse senkrechten Richtungen sicher aufgenommen und abgeleitet werden.

Abgesehen davon, daß eine Vergrößerung des Werkstückdurchmessers mit einem er­ höhten Materialeinsatz und größerem Raumbedarf einhergeht, liefern beide genannten Maßnahmen, d. h. sowohl die Vergrößerung der Steifigkeit des Werkstückes selbst als auch die Verbesserung der Werkstückabstützung, keine befriedigenden Ergebnisse hinsichtlich der erreichbaren Rundlaufgenauigkeit.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Zweiwalzen-Profilwalzma­ schine der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem bzw. mit der es gelingt, Stei­ gungsprofile mit ungerader Gangzahl zu walzen, die so geringe Rundlaufabweichungen aufweisen, daß sie einbaufertig sind, oder ohne größere Aufmaße als spanend vorge­ arbeitete Profile für die Fertigbearbeitung verwendet werden können.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsge­ mäß dadurch gelöst, daß die Größe der von den Walzwerkzeugen auf das Werkstück ausgeübten Walzkraft zumindest in einer ersten Einstechphase der Walzwerkzeuge während der Werkstückrotation in Abhängigkeit von der Differenz der Kontaktlängen, die zwischen dem Werkstück und dem ersten Walzwerkzeug einerseits sowie zwi­ schen dem Werkstück und dem zweiten Walzwerkzeug andererseits bestehen, ge­ steuert wird, so daß das Werkstück periodisch mit Walzkraft beaufschlagt wird, wobei das Werkstück mit einer maximalen Walzkraft beaufschlagt wird, wenn die Kontaktlängendifferenz Null beträgt, und das Werkstück mit einer minimalen Walzkraft beaufschlagt wird, wenn die Kontaktlängendifferenz maximal ist.

Vorzugsweise ist die Zahl der Walzkraftbeaufschlagungen und die Zahl der Walzkraft­ absenkungen je Werkstückumdrehung jeweils gleich der doppelten Gangzahl des zu walzenden Profils.

Eine günstige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht auch darin, daß die Walzwerkzeuge vor dem Aufsetzen auf das Werkstück durch Rotation zu­ nächst in eine Position gedreht werden, die beim Aufsetzen für beide Walzwerkzeuge eine gleiche Anzahl an Kontaktstellen am Werkstück gewährleistet, danach die Walzwerkzeuge aufgesetzt werden und erst nach diesem ersten Werkstückkontakt die weitere Drehbewegung und die Einstechbewegung der Walzwerkzeuge erfolgt.

Die vorgenannte Aufgabe wird des weiteren mit einer Zweiwalzen-Profilwalzmaschi­ ne, wie sie im Anspruch 4 definiert ist, erfindungsgemäß gelöst.

Vorzugsweise Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche 5 bis 7.

Die erfindungsgemäße Lösung geht von der Erkenntnis aus, daß nicht, wie bisher an­ genommen, die beim Walzvorgang mittels Zweiwalzen-Profilwalzmaschine auf das Werkstück einwirkenden Biegekräfte ursächlich für das Entstehen von Rundlaufab­ weichungen bei eine ungerade Gangzahl aufweisenden Profilen sind, sondern daß diese Rundlaufabweichungen vielmehr beim Walzen durch eine Verlagerung der Werkstückachse zur Verzahnungsachse verursacht werden.

Beim Walzen dieser Art Profile tritt nämlich während der Werkstückrotation um einen von der (ungeraden) Gangzahl des Werkstückprofiles abhängigen Winkel immer ein Zustand ein, bei dem eines der beiden Walzwerkzeuge eine größere Zahl von Werk­ stückkontakten aufweist bzw. über eine deutlich größere Kontaktlänge mit dem Werkstückprofil im Eingriff steht als das zweite Walzwerkzeug, das um 180° versetzt auf das Werkstück einwirkt. Dies bedeutet bei Gleichheit der Walzkraft auf den beiden Werkstückseiten, daß an der Werkstückseite mit der geringeren Zahl von Werkzeug­ kontakten bzw. der kürzeren Werkzeugkontaktlänge ein tieferes Eindringen des betref­ fenden Werkzeuges erfolgt und sich das Werkstück aus seiner Mittellage auf dieses Werkzeug zu bewegt. Der doppelte Betrag dieser Verlagerung (Exzentrizität) der Werkstückachse zur Verzahnungsachse ist die Rundlaufabweichung des gewalzten Profils. Da dieser Betrag nicht durch einen Richtvorgang beseitigt, sondern lediglich durch höhere Aufmaße für die Fertigbearbeitung des Profils ausgeglichen werden kann, geht deshalb beim herkömmlichen Walzverfahren ein Teil der Vorteile der um­ formenden Profilherstellung durch zusätzliche Aufwendungen für die Fertigbearbeitung wieder verloren, denn das Walzen einbaufertiger Profile ist in diesem Falle grundsätz­ lich nur bei untergeordneten, die Rundlaufabweichungen tolerierenden Anwendungs­ fällen möglich. Das Auftreten von großen Exzentrizitäten, d. h. großen Verlagerungen der Werkstückachse zur Verzahnungsachse, ist im übrigen auch dafür verantwortlich zu machen, daß es zum Ausbrechen des Werkstückes aus dem von den Walzwerk­ zeugen gebildeten engsten Walzspalt und einer damit einhergehenden nachträglichen Verbiegung des Werkstückes kommen kann, wie es vorrangig beim Walzen von ein­ gängigen Profilen, insbesondere auf Werkstücke mit geringer Festigkeit, und beim Halbwarmwalzen von tiefen Steigungsprofilen gelegentlich beobachtet wird.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren und mit der erfindungsgemäß ausgebildeten Zweiwalzen-Profilwalzmaschine zum Einstechwalzen von Steigungsprofilen mit unge­ rader Gangzahl wird dagegen sichergestellt, daß während der Einstechphase nur dann ein weiteres Eindringen der Walzwerkzeuge erfolgt, wenn die Kontaktlängendifferenz zwischen dem Werkstück und dem ersten Walzwerkzeug einerseits sowie dem Werkstück und dem zweiten Walzwerkzeug andererseits Null oder zumindest vernach­ lässigbar klein ist. Dadurch wird das Entstehen einer Exzentrizität zwischen der Werkstück- und der Verzahnungsachse weitestgehend ausgeschlossen. Ein nachträg­ liches Verbiegen des Werkstücks am Ende des Walzvorgangs durch Herausdrängen des Werkstücks aus dem Walzspalt infolge einer großen Exzentrizität ist grundsätzlich nicht mehr möglich. Auf der verbesserten Zweiwalzen-Profilwalzmaschine gewalzte Steigungsprofile mit ungerader Gangzahl weisen die gleichen guten Rundlaufgenauig­ keiten auf wie Profile mit gerader Gangzahl. Die wirtschaftlichen Vorteile, die die umformende Fertigung von Steigungsprofilen auf Zweiwalzen-Profilwalzmaschinen an sich bietet, können somit auch bei Profilen mit ungerader Gangzahl in vollem Umfang genutzt werden.

Das erfindungsgemäße Walzverfahren und die erfindungsgemäß verbesserte Zweiwal­ zen-Profilwalzmaschine eignen sich insbesondere zur Herstellung von tiefen Stei­ gungsprofilen auch auf Werkstücke mit vergleichsweise axial kurzen Profilen. Die Er­ findung ist sowohl beim Kalt- als auch beim Halbwarmwalzen anwendbar.

Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Beispiels und einer zugehörigen Zeich­ nung näher erläutert werden. In der Zeichnung zeigen jeweils schematisch:

Fig. 1 eine Zweiwalzen-Profilwalzmaschine mit aufgespanntem Werkstück in Draufsicht,

Fig. 2 einen möglichen Auftreffzustand der beiden Walzwerkzeuge auf das zu bearbeitende Werkstück,

Fig. 3 einen weiteren möglichen Auftreffzustand der beiden Walzwerkzeuge auf das zu bearbeitende Werkstück,

Fig. 4 eine auf einer Zweiwalzen-Profilwalzmaschine nach dem herkömmlichen Verfahren fertig gewalzte eingängige Zylinderschnecke mit einer Verla­ gerung (Exzentrizität) zwischen Werkstück- und Verzahnungsachse,

Fig. 5 die Stellung der beiden Walzwerkzeuge zum Werkstück bei Walzbeginn nach dem erfindungsgemäßen Verfahren,

Fig. 6 die Stellung der Walzwerkzeuge zum Werkstück bei einer Werkstück­ drehung um 90°,

Fig. 7 die Stellung der Walzwerkzeuge zum Werkstück bei einer Werkstück­ drehung um 180°,

Fig. 8 die Stellung der Walzwerkzeuge zum Werkstück bei einer Werkstück­ drehung um 270° und

Fig. 9 die Stellung der Walzwerkzeuge zum Werkstück bei einer Werkstück­ drehung um 360°.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Zweiwalzen-Profilwalzmaschine bezeichnet 1 ein rota­ tionssymmetrisches Werkstück, das zwischen zwei Zentrierspitzen 2 und 3 axial ein­ gespannt ist. Die Zentrierspitzen 2 und 3 sind ihrerseits in Spitzenböcken 4 und 5 drehbar gelagert. Die Haltekraft für die Aufspannung des Werkstückes 1 wird von ei­ nem hydraulischen Spannzylinder 6 aufgebracht, der die hier von einem Bedienpult 7 aus gesehen vordere Zentrierspitze 2 mit dem Werkstück 1 gegen die hintere Zen­ trierspitze 3 drückt. Die hintere Zentrierspitze 3 ist mit einem am hinteren Spitzenbock 5 angebrachten Drehwinkelgeber 8 verbunden. Die Profilwalzmaschine umfaßt ferner zwei Walzwerkzeuge 9 und 10, die mit ihren Rotationsachsen bezüglich der hier mit 14 bezeichneten Werkstückachse parallel ausgerichtet und um 180° versetzt ange­ ordnet sind. Für die gleichsinnige Drehbewegung der Walzwerkzeuge 9 und 10 sorgt ein Walzspindelantrieb 11. Die Rotationsbewegung wird dabei vom Walzspindelantrieb 11 über Gelenkwellen 12 und 13 auf die Walzwerkzeuge 9 und 10 übertragen. Mit Hilfe eines Hydraulikzylinders 15 können die auf Schlitten gelagerten Walzwerkzeuge 9 und 10 radial auf das Werkstück 1 zu bewegt und damit mit Walzkraft beaufschlagt oder wegbewegt werden, wobei der radiale Gleichlauf der beiden Walzwerkzeuge 9, 10 durch eine in Fig. 1 nicht dargestellte Gleichlaufeinrichtung bewirkt wird. Zur Er­ fassung der Winkellage der Walzwerkzeuge 9, 10 ist am Walzspindelantrieb 11 ein Drehwinkelgeber 16 vorgesehen. Die Drehwinkelgeber 8 und 16 arbeiten auf eine Steuereinrichtung, die ihrerseits mit dem Hydraulikzylinder in Wirkverbindung steht.

Das erfindungsgemäße Walzverfahren wird nachfolgend am Beispiel des Walzens ei­ nes eingängigen rechtssteigenden Zylinderschneckenprofils auf der vorstehend be­ schriebenen Zweiwalzen-Profilwalzmaschine mit im Uhrzeigersinn rotierenden Walz­ werkzeugen 9 und 10 näher erläutert. Die Erläuterungen gelten sinngemäß auch für andere Steigungsprofile mit ungerader Gangzahl, wie 3- und 5gängige Zylinder­ schneckenprofile.

Der übliche Walzvorgang nach dem Stand der Technik läuft so ab, daß die Walzwerk­ zeuge 9, 10 in Rotation versetzt werden und danach über den Hydraulikzylinder 15 der radiale Vorlauf der Walzwerkzeuge 9, 10 ausgelöst wird. Beim Auftreffen der ro­ tierenden Walzwerkzeuge 9, 10 auf das stillstehende Werkstück 1 können je nach La­ ge des Werkstücks 1 zu den Walzwerkzeugen 9, 10 bereits unterschiedliche Zustände des Kontaktes der Walzwerkzeuge 9, 10 mit dem Werkstück 1 eintreten. So zeigt Fig. 2 den Zustand, bei dem das linke Walzwerkzeug 9 das Werkstück 1 mit fünf Kontaktstellen 17 und das rechte Walzwerkzeug 10 das Werkstück 1 nur mit vier Kontaktstellen 17 berührt. Es kann jedoch bei Walzbeginn auch ein Zustand eintreten, bei dem die Zahl der Kontaktstellen 17 beider Walzwerkzeuge 9, 10 mit dem Werk­ stück 1 gleich ist, wie es Fig. 3 darstellt. Beim Einstechen der rotierenden Walz­ werkzeuge 9, 10 in das Werkstück 1 wird dieses ebenfalls in Rotation versetzt, wobei sich während jeder Werkstückumdrehung, unabhängig vom Anfangszustand, beim eingängigen Zylinderschneckenprofil zweimal der Zustand der Gleichheit und zweimal der Zustand der maximalen Ungleichheit der Zahl der Kontaktstellen 17 bzw. der ma­ ximalen Kontaktlängendifferenz zwischen der Kontaktlänge des Walzwerkzeugs 9 mit dem Werkstück 1 einerseits und der Kontaktlänge des Walzwerkzeugs 10 mit dem Werkstück 1 andererseits einstellt. Wenn während des Walzvorganges eine kontinu­ ierliche Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 mit unbeeinflußtem Walzkraft­ verlauf erfolgt, so wie es beim Walzverfahren nach dem Stand der Technik geschieht, entsteht ein gewalztes Werkstück 1' gemäß Fig. 4, bei dem die Werkstückachse 14 einen Versatz 18 zur Verzahnungsachse 19 des Schneckenprofils 20 aufweist.

Um einen solchen Versatz 18 und damit Rundlaufabweichungen des gewalzten Schneckenprofils 20 zu vermeiden, wird erfindungsgemäß wie folgt vorgegangen. Nachdem das zwischen den mitlaufenden Zentrierspitzen 2, 3 aufgespannte Werk­ stück 1 mit Hilfe in der Zeichnung nicht dargestellter Mittel, z. B. einen federnden oder einen optischen Anschlag oder vorzugsweise durch ein Längenmeßsystem, in eine definierte axiale Lage bezüglich der Walzwerkzeuge 9, 10 verfahren worden ist, wer­ den zunächst die Walzwerkzeuge 9, 10 in ihrer Ausgangsposition, d. h. ohne Werk­ stückkontakt, um einen Winkel gedreht, der bei Walzbeginn einen Zustand wie er in Fig. 3 dargestellt ist, d. h. eine gleiche Anzahl von Kontaktstellen 17 der Walzwerk­ zeuge 9, 10 am Werkstück 1, gewährleistet. Die Drehbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 wird dabei vom Drehwinkelgeber 16 erfaßt. Nach Drehung der Walzwerkzeuge in ihrer Ausgangsposition wird die Werkzeugrotation abgeschaltet. Die stillstehenden Walzwerkzeuge 9, 10 werden sodann radial soweit auf das Werkstück 1 zubewegt, bis die leicht eingedrungenen Walzwerkzeuge 9, 10 den Rotationsantrieb des Werk­ stücks 1 übernehmen können (Fig. 5). In dieser Stellung mit gleicher Zahl von Kon­ taktstellen 17 an beiden Werkstückseiten wird die Werkzeugrotation, im Beispiel im Uhrzeigersinn, zugeschaltet. Gleichzeitig werden die Walzwerkzeuge 9, 10 mit Walz­ kraft beaufschlagt (wie es in der Zeichnung die Pfeile 21 symbolisieren), so daß diese weiter in das Werkstück 1 eindringen. Im Verlaufe der weiteren Werkstückdrehung wird die Größe der Walzkraft 21 wieder verringert und zwar so, daß diese bei einer Werkstückdrehung von 90° Null oder zumindest nahezu Null ist, so daß in dieser Stellung mit ungleicher Zahl von Kontaktstellen 17 bzw. mit einer maximalen Kontakt­ längendifferenz keine radiale Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 erfolgt (Fig. 6). Nach Durchlaufen dieser Stellung wird die Walzkraft 21 wieder erhöht, der­ art, daß diese bei einer weiteren Werkstückdrehung um 90° wieder ihren maximalen Wert erreicht, also bei einem Drehwinkel, bei dem die Walzwerkzeuge 9, 10 die glei­ che Zahl von Kontaktstellen 17 zum Werkstück 1 aufweisen bzw. die Kontaktlän­ gendifferenz Null wird (Fig. 7). Wie in Fig. 8 dargestellt, ist nach einer weiteren viertel Umdrehung des Werkstückes 1 wieder ein Zustand mit maximaler Kontaktlän­ gendifferenz erreicht, bei dem die Walzkraft 21 abgesenkt sein muß und kein tieferes Einstechen der Walzwerkzeuge erfolgen darf. Nach einer vollen Werkstückumdrehung ist gemäß Fig. 9 wieder die Ausgangsstellung, jedoch mit engerem Walzspalt der Walzwerkzeuge 9, 10 und mit auf das Werkstück 1 aufgewalztem Schneckenprofil ei­ ner bestimmten Tiefe erreicht. Auch in diesem Zustand erfolgt die Beaufschlagung des Systems Werkzeug/Werkstück mit Walzkraft 21 und damit ein weiteres Eindrin­ gen der Walzwerkzeuge 9, 10 in das Werkstück 1. In diesem periodischen Wechsel zwischen Beaufschlagung mit Walzkraft 21 und Absenken derselben, d. h. radialem Einstechen einerseits und radialem Bewegungsstillstand der Walzwerkzeug 9, 10 andererseits, wird der Walzvorgang während der nächsten Werkstückumdrehungen solange weitergeführt, bis die gewünschte Tiefe des Schneckenprofils 20 erreicht und damit die Einstechphase beendet ist.

In der sich anschließenden Kalibrierphase des Werkstücks 1, in der kein weiteres Ein­ stechen der Walzwerkzeuge 9, 10 erfolgt, ist dieser periodische Wechsel der Größe der Walzkraft 21 nicht mehr erforderlich.

Im vorstehend beschriebenen Beispiel ist die Zahl der Walzkraftbeaufschlagungen und die Zahl der Walzkraftabsenkungen je Werkstückumdrehung jeweils gleich der doppel­ ten Gangzahl des zu walzenden Profils; dies ist die maximal mögliche Zahl der Walz­ kraftänderungen während einer Werkstückumdrehung. Selbstverständlich ist es auch denkbar und liegt im Rahmen der Erfindung, daß die Zahl der Walzkraftbeaufschlagun­ gen und die Zahl der Walzkraftabsenkungen je Werkstückumdrehung auch kleiner als die doppelte Gangzahl des zu walzenden Profils gewählt wird und/oder daß nicht wäh­ rend jeder Werkstückumdrehung in der Einstechphase die auf das Werkstück einwir­ kende Walzkraft periodisch abgesenkt wird bzw. ein periodischer radialer Bewe­ gungsstillstand der Walzwerkzeuge erfolgt.

Bei Aufnahme des Werkstücks 1 in mitlaufende Zentrierspitzen 2, 3 werden zweck­ mäßigerweise die vom mit der Zentrierspitze 3 verbundenen Drehwinkelgeber 8 ge­ wonnenen Signale für die Steuerung der Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 bzw. für die Walzkraftbeaufschlagung und Walzkraftabsenkung verwendet. Alternativ oder auch zusätzlich können in diesem Fall auch die Signale des am Walzspindelan­ trieb 11 plazierten Drehwinkelgebers 16 verarbeitet werden. Für den Fall, daß das Werkstück 1 zwischen festen, nicht mitlaufenden, Zentrierspitzen aufgenommen ist, sind die Signale des mit dem Walzspindelantrieb 11 verbundenen Drehwinkelgebers 16 der Steuerung des Walzvorganges zugrunde zu legen.

Im vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, daß wäh­ rend der Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 in das Werkstück 1 keine oder nur eine vernachlässigbare kleine Axialbewegung des Werkstückes 1 zu den Walz­ werkzeugen 9, 10 erfolgt. In Abhängigkeit von der Auslegung der Walzwerk­ zeugdurchmesser kann es beim Walzen von Werkstücken mit großer Steigerung und großer Profiltiefe bei der Einstechbewegung der Walzwerkzeuge 9, 10 auf Grund von Steigungswinkeldifferenzen zwischen Werkzeug- und Werkstückprofilen zu einer größeren Axialbewegung des Werkstückes 1 zu den Walzwerkzeugen 9, 10 kommen.

Die Absenkungen der Walzkraft müssen dann nicht, wie in den Fig. 6 und 8 ge­ zeigt, bei Drehwinkeln von 90° und 270° und die Beaufschlagungen mit der Walz­ kraft 21 nicht bei 180° (Fig. 7) und 360° (Fig. 8) erfolgen, sondern abhängig von Größe und Richtung der Axialbewegung des Werkstückes 1 bei etwas größeren oder kleineren Drehwinkeln des Werkstückes 1. In diesem Fall ist es erforderlich, die Axial­ bewegung des Werkstückes 1 mit einem Längenmeßsystem zu erfassen und die vom Längenmeßsystem erzeugten Signale der Axialbewegung ebenso wie die vom Drehwinkelgeber 8, 16 erzeugten Signale der Steuereinrichtung zuzuführen, die mit dem Walzspindelschlittenantrieb in Wirkverbindung steht.

Claims (7)

1. Walzverfahren zum Herstellen von Steigungsprofilen mit ungerader Gangzahl auf rotationssymmetrische Werkstücke, insbesondere zum Herstellen von ein-, drei- oder fünfgängigen Zylinderschneckenprofilen, durch Einstechwalzen mit­ tels Zweiwalzen-Profilwalzmaschine, bei der das Werkstück zwischen zwei Zentrierspitzen aufgespannt wird, die zwei mit ihrer Rotationsachse zur Werk­ stückachse parallel und um 180° versetzt angeordneten sowie mit einem Walzspindelantrieb zur Erzeugung der Rotationsbewegung gekoppelten Walz­ werkzeuge in bezüglich der Werkstückachse radial bewegbaren Walzspindel­ schlitten gelagert sind und die Walzspindelschlitten zur Beaufschlagung der Walzwerkzeuge mit einer Walzkraft ihrerseits mit einem Walzspindelschlitten­ antrieb gekoppelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der von den Walzwerkzeugen (9, 10) auf das Werkstück (1) ausgeübten Walzkraft zumindest in einer ersten Einstechphase der Walzwerk­ zeuge (9, 10) während der Rotation des Werkstückes (1) in Abhängigkeit von der jeweiligen Differenz der Kontaktlängen, die zwischen dem Werkstück (1) und dem ersten Walzwerkzeug (9) einerseits sowie zwischen dem Werkstück (1) und dem zweiten Walzwerkzeug (10) andererseits besteht, gesteuert wird, so daß das Werkstück (1) periodisch mit Walzkraft beaufschlagt wird, wobei das Werkstück (1) mit einer maximalen Walzkraft beaufschlagt wird, wenn die Kontaktlängendifferenz Null beträgt, und das Werkstück (1) mit einer minima­ len Walzkraft beaufschlagt wird, wenn die Kontaktlängendifferenz maximal ist.

2. Walzverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der Walzkraftbeaufschlagungen und die Zahl der Walzkraftabsen­ kungen je Werkstückumdrehung jeweils gleich der doppelten Gangzahl des zu walzenden Profils ist.

3. Walzverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzwerkzeuge (9, 10) vor dem Aufsetzen auf das Werkstück (1) durch Rotation zunächst in eine Position gedreht werden, die beim Aufsetzen für beide Walzwerkzeuge (9, 10) eine gleiche Anzahl an Kontaktstellen (17) am Werkstück (1) gewährleistet, danach die Walzwerkzeuge (9, 10) aufgesetzt werden und erst nach diesem ersten Werkstückkontakt die weitere Drehbewe­ gung und die Einstechbewegung der Walzwerkzeuge (9, 10) erfolgt.

4. Zweiwalzen-Profilwalzmaschine zur Durchführung des Walzverfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erfassung der Drehwinkel der Walzwerkzeuge (9, 10) und damit der Kontaktlängendifferenz zumindest ein Drehwinkelgeber (8, 16) vorgesehen ist und daß die vom Drehwinkelgeber (8, 16) erzeugten Signale einer Steuerein­ richtung zugeführt sind, die mit dem Walzspindelschlittenantrieb in Wirkver­ bindung steht.

5. Zweiwalzen-Profilwalzmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehwinkelgeber (16) mit dem Walzspindelantrieb (11) gekoppelt ist.

6. Zweiwalzen-Profilwalzmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Zentrierspitzen (2, 3) drehbar gelagert ist und der Drehwinkelgeber (8) mit dieser Zentrierspitze (3) gekoppelt ist.

7. Zweiwalzen-Profilwalzmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein Längenmeßsystem zur Erfassung der axialen Lage des Werkstückes (1) zu den Walzwerkzeugen (9, 10) vorgesehen ist und daß die vom Längenmeßsystem erzeugten Signale ebenso wie die vom Drehwinkelge­ ber (8, 16) erzeugten Signale der Steuereinrichtung zugeführt sind.