DE19503951A1 - Verfahren und Vorrichtung für den Tiefdruck - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung für den TiefdruckInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung für den Tiefdruck mittels
einer lösch- und wiederverwendbaren Tiefdruckform, ausgehend von einer
Tiefdruckrohform mit einem mindestens auf die maximal zu übertragende
Farbmenge ausgelegten Grundraster.
Der Tiefdruck bezeichnet ein Druckverfahren mit Druckelementen, die gegenüber
der Formoberfläche tiefergelegt sind. Nach dem vollständigen Einfärben der
Druckform wird die Oberfläche von der Druckfarbe befreit. Diese bleibt nur in den
vertieften Stellen zurück. Als Druckform dienen z. B. verkupferte Stahlzylinder, auf
Spannkerne aufgeschobene Hohlzylinder oder in manchen Fällen auf Zylinder
aufgespannte Kupferbleche.
Die Art der Einfärbung und das Blankrakeln der Formoberfläche gestatten keinen
reinen Flächendruck. Die ganze Zeichnung muß in Linien, Punkte oder
Rasterelemente aufgelöst werden. Wegen der unterschiedlichen Tiefe und Größe
der einzelnen Druckelemente fassen diese mehr oder weniger Druckfarbe, der
Abdruck weist infolge dessen an den verschiedenen Bildstellen unterschiedliche
Farbkraft auf.
Verschiedene Arbeitsmethoden zur Herstellung einer Tiefdruckform werden heute
angewendet. So besteht bei den tiefenvariablen Verfahren das Ätzprinzip in der
langsamen Diffusion konzentrierter Eisenchloridlösungen durch eine
Pigmentgelatineschicht. Die Pigmentkopie auf der Kupferdruckform besteht aus
einem gehärteten Gelatinerelief, das den Tonabstufungen der Diapositive entspricht.
Die Gravierverfahren zeichnen sich aus durch zeilenweises Abtasten von Bild und
Text mit Photozellen und gleichzeitiges Gravieren der Druckform mit Gravierköpfen.
Besonders hervorzuheben ist dabei das Einbringen von Vertiefungen in die
Kupferschicht der Druckform mittels eines hochenergetischen Elektronenstrahls, der
in Vakuum auf die Rohform gelenkt wird und dort bildmäßig Material abträgt. Die so
gravierte Druckform ist dabei mit tiefen- und flächenvariablen Rastern versehbar.
Auch mittels eines hochenergetischen Laserstrahls können Vertiefungen eingebracht
werden, wobei zu beachten ist, daß geeignete Maßnahmen getroffen werden
müssen, um die Einkopplung der Laserenergie in das Substrat sicherzustellen, da
gerade Kupfer einen Laserstrahl ohne spezielle Vorbehandlung zum größten Teil
reflektiert.
Desweiteren ist aus der DE-OS 27 48 062 ein Verfahren zur Herstellung einer
gravierten Druckform bekannt, bei dem erst eine Tiefdruckrohform bereitgestellt wird,
indem die glatte Oberfläche gleichmäßig mit Vertiefungen der gleichen Tiefe und
Größe versehen wird, dann die gravierte Oberfläche mit einer lichtempfindlichen
Masse so überdeckt wird, daß sämtliche Vertiefungen ausgefüllt sind. Darauf wird
die Rohform mit dem gewünschten Bild photographisch belichtet, so daß die
belichteten Bereiche polymerisieren, man die unbelichteten Anteile auswaschen
kann und sich dadurch eine Bilddifferenzierung ergibt.
Allgemein läßt sich feststellen, daß für alle Tiefdruckverfahren gilt: Bildstellen der
Druckform liegen tiefer als Nichtbildstellen. Insbesondere beim Rakeltiefdruck bildet
das Rasternetz gleichmäßig hohe Stege, die Bildstellen begrenzen und eine
Auflagefläche für die Rakel bilden. Für jeden Druckauftrag ist ein spezieller Satz von
Druckformzylindern (je Druckfarbe ein Druckformzylinder mit einer entsprechenden
Anzahl von Druckseiten) erforderlich. Diese Zylinder werden je nach Druckformat in
dem erforderlichen Zylinderumfang hergestellt. Beim Einrichten der Tiefdruck- oder
Rotationsdruckmaschine sind die entsprechenden Druckformzylinder
auszuwechseln. Ein solcher Zylinder z. B. in einer Breite von 200 cm wiegt heute
etwa 800 kg. Da eben die bisher beschriebenen Verfahren nur außerhalb der
Druckmaschine durchführbar sind, ist dazu ein hoher mechanischer Aufwand
erforderlich. Zusätzlich beinhaltet jedes dieser Herstellungsverfahren Schritte wie
Galvanisieren oder Beschichten, Belichten und Entwickeln, die ausschließen, daß
die gleiche Druckform ohne weitreichende, insbesondere chemische Behandlung
wiederverwendet werden kann. Außerdem erfolgt meist nach der bildmäßigen
Ätzung oder Gravur, also einem Materialabtrag, ein Verchromen zur Erhöhung der
Standzeit.
Soll die Druckform für die Wiederholaufträge gelagert werden, ist in der Regel der
Platz für den ganzen Zylinder bereitzustellen. Die Druckformherstellung ist zudem,
insbesondere wenn galvanische Schritte nötig sind, sehr aufwendig und damit teuer.
Die entstehenden giftigen Schlämme sind überdies ökologisch bedenklich.
Dem gegenüber offenbart die DE 38 37 941 C2 ein Verfahren zur Herstellung einer
Tiefdruckform, durch das die Bebilderung unmittelbar in der Druckmaschine erfolgen
kann, außerdem die Bebilderung der Tiefdruckform in der Druckmaschine gelöscht
und für eine neue Bebilderung wieder vorbereitet werden kann. Es wird ebenfalls
eine Tiefdruckrohform mit einem mindestens auf die maximal zu übertragende
Farbmenge ausgelegten Grundraster hergestellt. In der Druckmaschine wird nun aus
einer Düse der Bildpunkt-Übertragungseinheit oder durch bildkorreliertes Einbügeln
eine der Bildinformation umgekehrt proportionale Menge einer thermoplastischen
Substanz in die Vertiefung eingebracht, um das Schöpfvolumen der Vertiefungen zu
verringern. Das heißt, zur Bebilderung einer Tiefdruckrohform wird im Gegensatz zu
den anderen Verfahren bildmäßig Material aufgebracht. In der Druckmaschine kann
dann nach dem Druckauftrag die thermoplastische Substanz mittels einer
Wärmequelle verflüssigt und mittels einer Wisch- und/oder Ausblas- bzw.
Absaugeinrichtung vom Druckformzylinder wieder entfernt werden.
Der bildmäßige Materialauftrag birgt jedoch Probleme für die Positionsgenauigkeit
der Bebilderung. Es ist nicht ohne weiteres möglich, Material, das auf den Stegen
abgelegt wird, vollständig in die Vertiefungen zu bringen. Die vollständige
Einbringung ist jedoch notwendig, damit das gesamte übertragene Material auch in
gewünschter Weise zur Verringerung des Schöpfvolumens der Vertiefungen beiträgt.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung
für den Tiefdruck zu entwickeln, wodurch die Tiefdruckform preisgünstig und auch
direkt in der Druckmaschine herstellbar ist und die Positionsgenauigkeit der
Bebilderung verbessert ist.
Diese Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte des Anspruchs 1 und der
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 22 gelöst.
Dadurch daß der Zyklus der kennzeichnenden Verfahrensschritte wiederholt
durchlaufen werden kann, entfällt eine Lagerhaltung von Tiefdruckformen.
Ein weiterer besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens und der
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht darin, daß der
Tiefdruckrohformverschleiß kompensiert wird, weil die maximale Bebilderungstiefe in
der angetragenen Substanz auf der Tiefdruckform deutlich geringer ist, als die
ursprüngliche Tiefe der Vertiefungen der vorstrukturierten Rohform. Wird nämlich die
Tiefe der Vertiefungen durch Abnutzungen der Stege geringer, ist trotzdem die
maximale Bebilderungstiefe lange erreichbar. In vorteilhafter Weise sind deshalb
auch die Stege der Rohform möglichst senkrecht zur Oberfläche der Tiefdruckform
verlaufend ausgeführt.
Vorteilhafte Ausgestaltung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Nachfolgend sind bevorzugte Ausführungsbeispiele, bzw. Varianten der Erfindung
anhand der Zeichnung erklärt. Es zeigt stark schematisiert:
Fig. 1 den prinzipiellen Aufbau zur Durchführung der erfindungsgemäßen
Verfahrensschritte,
Fig. 2 eine Detailansicht der Oberfläche einer verwendeten Tiefdruckrohform,
Fig. 3 eine bildmäßige Ablation der verflüssigbaren Substanz von der Oberfläche
einer Tiefdruckform in Abhängigkeit einer vorgegebenen
Laserstrahlintensität pro Schreibzeile,
Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 5 eine Antragsvorrichtung,
Fig. 6 eine Bildpunkt-Übertragungseinrichtung zur bildmäßigen Ablation durch
Ansaugen,
Fig. 7 den Aufbau eines Mikrospiegelarrays für eine Bildpunkt-
Übertragungseinrichtung zur bildmäßigen Ablation,
Fig. 8 und 9 eine Anordnung zur bildmäßigen Ablation gemäß Fig. 7.
Die Bebilderung der Rohform 1 kann also mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
und der erfindungsgemäßen Vorrichtung unmittelbar in der Druckmaschine erfolgen.
Die bebilderte Tiefdruckform kann auch in einfacher Weise in der Druckmaschine
gelöscht und für eine neue Bebilderung vorbereitet werden.
Wie Fig. 1 zeigt, wird eine vorstrukturierte Tiefdruckrohform 1 mit einem mindestens
auf die maximal zu übertragende Farbmenge ausgelegten Grundraster in einem
ersten Schritt mittels einer verflüssigbaren Substanz durch eine Antragseinrichtung
befüllt 2. Als Substanz für die Befüllung kann beispielsweise ein thermoplastischer
Kunststoff oder ein Wachs verwendet werden. Im wesentlichen ist dann die
Oberfläche der Tiefdruckform glatt. Danach wird die eingefüllte Substanz durch
thermische Energieeinwirkung einer Bildpunkt-Übertragungseinrichtung bildmäßig
aus den Vertiefungen abgetragen 3. Nun kann die Tiefdruckform mittels eines
Einfärbesystems eingefärbt werden 4, so daß auf einen Bedruckstoff 5 im Tiefdruck
gedruckt werden kann 6.
Nach dem Druckvorgang 6 wird die Oberfläche der Tiefdruckform wieder regeneriert,
indem diese von Farbresten gereinigt 7, die verflüssigbare Substanz bevorzugt
vollständig aus den vorstrukturierten Vertiefungen herausgelöst 8 und die
Vertiefungen wieder gleichmäßig befüllt werden. Das Herauslösen der verflüssigten
Substanz aus den vorstrukturierten Vertiefungen kann mittels einer Wärmequelle
und/oder Ausblas- bzw. Absaugeinrichtung erfolgen.
Fig. 2 zeigt eine vorstrukturierte Tiefdruckrohform 1 auf einem Zylinder 10 mit Stegen
9, die sich schraubenförmig mit einem definierten Winkel um deren zylinderförmige
Oberfläche winden. Die Stege 9 haben vorzugsweise einen Abstand voneinander,
der dem Abstand heutiger Tiefdruckraster entspricht. Für ein 80er-Raster wäre dies
125 µm. Der Abstand kann aber auch wesentlich größer sein, solange die Stege 9
das Rakel noch sicher führen, ohne daß das Rakel eine erkennbare Durchbiegung
zeigt und ohne daß dies zu einem überhöhten Verschleiß der Stege 9 führt. Die
Tiefdruckrohform 1 ist in der Regel mindestens an den Stegoberflächen
verschleißfest, z. B. mit Chrom oder Titanoxid vergütet oder ist inhärent sehr hart, da
aus Keramik, und/oder ist mit einer definierten Rauhigkeit versehen, damit die Rakel
im Druck auf einem definierten Flüssigkeitsfilm gleitet.
Nachdem die Vertiefungen zwischen den Stegen 9 der Tiefdruckrohform 1 mit der
verflüssigten Substanz in Form eines Thermoplasts aufgefüllt wurden, kann dann
gemäß der Fig. 3 durch thermische Energieeinwirkung mittels einer Bildpunkt-
Übertragungseinrichtung, insbesondere mittels eines Lasers 21, analog einem
Außentrommelbelichter, die Tiefdruckform 20 bildmäßig freigebrannt werden.
Vorzugsweise werden NdYAG- oder NDYLF-Laser verwendet, die über einen
akustooptischen Modulator in mehreren Intensitätsstufen 23 geschaltet werden. Über
eine Glasfaseroptik kann der Laserstrahl 22 zur Tiefdruckrohform 1 geführt und auf
diese fokussiert werden. Es wird darauf geachtet, daß vorzugsweise eine
Näpfchengröße von mehr als etwa 2/10 mm nicht überschritten wird. Das heißt die
bildmäßige Ablation 3 erzeugt spätestens nach etwa dieser Strecke einen Steg, der
nicht dazu dient, eine Farbrakel zu führen, sondern um beim Druck die Entleerung
des Näpfchens von der Farbe zu erzwingen. Insbesondere können also Flächen
(Pixel) adressiert werden, die kleiner sind, als ein eigentliches Tiefdrucknäpfchen, so
daß ein Näpfchen jeweils aus einer Mehrzahl von Pixeln erzeugt wird.
Desweiteren kann die bildmäßige Ablation 3 dadurch unterstützt werden, daß die
befüllte Tiefdruckrohform 1 in schnelle Rotation versetzt wird, derart, daß ein Teil des
abzutragenden Materials dabei verdampft und ein Teil abgeschleudert wird.
Als vorteilhafte Variante ist die Tiefdruckrohform 1 nicht als Vollzylinder ausgeführt,
sondern in Schichten aufgebaut, um eine geringe Wärmekapazität zu erzielen. So ist
zwischen der Oberflächenschicht von einigen Zehntel mm Dicke, welche das
Grundraster der Tiefdruckrohform 1 trägt und einem Basiszylinder eine
wärmeisolierende Schicht, z. B. aus glasfaserverstärktem Kohlenstoff vorgesehen.
Der für die verflüssigbare Substanz verwendete Thermoplast kann auch ein Harz,
ein synthetisches oder natürliches Wachs sein.
Fig. 4 zeigt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Durchführen
des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Innerhalb einer Tiefdruckmaschine ist eine Einrichtung 11 zum Antragen einer
verflüssigbaren Substanz unmittelbar an einen Tiefdruckformzylinder 10, der die
Tiefdruckrohform 1 trägt, anstellbar angeordnet. Eine bevorzugte Ausführung dieser
Einrichtung 11 ist in Fig. 5 verdeutlicht. Diese umfaßt einen zur Oberfläche der
Tiefdruckrohform 1 hin offenen Kasten 11a mit eingelegten Heizpatronen 11b. Die
Einrichtung 11 wird beheizt und enthält den geschmolzenen Thermoplast 11c, der
als Granulat ein- bzw. nachfüllbar ist. Die Schmelze 11c wird durch Schwerkraft und
Kapillarwirkung an die Oberfläche der Tiefdruckrohform 1 gefördert und dringt in die
Vertiefungen des Grundrasters ein. Die Schwerkraft kann hierbei auch durch
Luftdruck oder hydraulischen Druck mittels einer Pumpe ersetzt werden. Durch den
schmalen Spalt zwischen der Tiefdruckrohform 1 und der Antragseinrichtung 11 wirkt
eine kapillar- und hydrodynamische Kraft, die genau die Menge an Substanz fördert,
die zum Auffüllen benötigt wird.
Eine konstruktive Variante dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, daß für die
Einrichtung 11 zwei Formleisten 11d, 11e (Fig. 5) vorgesehen sind, und zwar eine
(11e) davon, gesehen in Rotationsrichtung des Tiefdruckformzylinders 10, vor, die
andere (11d) nach dem schmalen Spalt zwischen der Tiefdruckform 1 und der
Antragseinrichtung 11. Die Formleiste 11d nach dem Spalt ist formschlüssig durch
eine genaue Führung oder durch Stützbacken gegen den Zylinder 10 in sehr
geringem Abstand (wenige 1/100 mm) gehalten und zur Einstellung der Viskosität
des Füllmaterials beheizbar ausgeführt, so daß die hydrodynamischen Kräfte gut
wirksam sind und eine vollständige Füllung der Vertiefungen des Grundrasters
gewährleistet ist. Außerdem ist die hintere Kante dieser Leiste 11d scharf
ausgeführt, um den sauberen Abriß des Füllmaterials aus dem Spalt sicherzustellen.
Die vordere Formleiste 11e ist gegen den Zylinder 10 in größerem Abstand (einige
1/100 mm bis wenige 1/10 mm) gehalten, so daß der dadurch größer werdende
Spalt zwar mit Material befüllt ist, die hydrodynamischen Kräfte jedoch wesentlich
weniger stark wirken. Die eigentliche Befüllung, die im Bereich der Formleiste 11d
stattfindet, wird dadurch und insbesondere durch Erwärmung und Vorbefüllung der
wärmeisolierten Druckrohformoberfläche vorbereitet.
Die verflüssigbare Substanz 11c kann im erwärmten Zustand auch im Übermaß auf
die Tiefdruckrohform 1 aufgetragen werden. Dann wird eben nach dem Erkalten der
überschüssige Anteil mittels einer an- und abstellbaren Rakel 12 von der
Tiefdruckrohform 1 abgezogen, das heißt abgerakelt und/oder abpoliert. Die Rakel
12 kann hierbei changieren. Vorzugsweise wird nach dem Erkalten des
Thermoplasts die Oberfläche der Tiefdruckrohform 1 im befüllten Zustand
nachpoliert, um die Rauhigkeit der Oberfläche definiert einzustellen.
Nach der bildmäßigen Ablation 3 der befüllten Tiefdruckrohform 1 kann die
Tiefdruckform mittels eines Einfärbesystems 13 eingefärbt werden. Bevorzugt wird
hierzu eine Kammerrakel verwendet, da diese weniger Platz am Zylinderumfang
benötigt als ein herkömmliches Einfärbesystem und sie während der anderen
Verfahrensschritte einfach vom Tiefdruckzylinder 10 abgefahren werden kann.
Während des Einfärbens sind selbstverständlich die Antragsvorrichtungen 11, die
Rakel 12 und die Bildpunkt-Übertragungseinheit (z. B. der Laser 21) und andere
Apparaturen vom Tiefdruckzylinder 10 abstellbar, um diese vor der Farbe und den
Farbnebeln zu schützen.
Nun kann wie in Fig. 4 gegen einen Gegendruckzylinder 14 im Tiefdruck,
vorzugsweise aber im indirekten Tiefdruck auf einen Bedruckstoff 5 gedruckt
werden. Im indirekten Tiefdruck wird nicht vom Druckformzylinder direkt aufs Papier
gedruckt sondern zwischen dem Druckformzylinder und dem Papier befindet sich
eine mit einer glatten Gummioberfläche belegte Walze. Diese dient eben als
Zwischenträger und entkoppelt so den Druckformzylinder vom Bedruckstoff. Im
konventionellen direkten Tiefdruck rollen im Druckspalt zwischen Druckformzylinder
und Bedruckstoff zwei harte Materialien aufeinander ab, wobei das eine, der
Bedruckstoff, zusätzlich eine abrasive Wirkung hat. Um dem entgegenzuwirken sind
harte Materialien für die Druckform erforderlich. Im indirekten Tiefdruck ist der eine
Druckspalt eben durch zwei ersetzt, wobei jedesmal hart auf weich aufeinander
abrollt. Zudem kommt der Druckformzylinder mit dem abrasiven Medium Papier nicht
mehr direkt in Berührung. Dies erlaubt die Verwendung von wesentlich weicheren
Materialien ohne die Standzeit der Materialien zu reduzieren. Die Rakel, das andere
verschleißende Teil am Druckformzylinder, wird durch die Stege aus hartem Material
geführt, berührt das weichere zur thermischen Ablation geeignete Füllmaterial also
ebenfalls nicht. Durch diese Maßnahme wird also zusätzlich die Standzeit einer
erfindungsgemäß hergestellten Tiefdruckform erheblich verbessert.
Nach dem Druckvorgang der benötigten Auflage wird die Tiefdruckform mittels einer
Regenerationseinrichtung 15, vorzugsweise in Form einer
Ultraschallreinigungsanlage, die ebenfalls als ein an- und abstellbares System
ähnlich einer Kammerrakel ausgeführt ist, von Farbresten gereinigt und die
verflüssigbare Substanz aus den Vertiefungen des Grundrasters der
Tiefdruckrohform 1 entfernt, so daß der Zyklus (Befüllen 2, bildmäßige Ablation 3,
Einfärbung 4, Drucken 6, Regeneration 7, 8) von neuem beginnen kann.
Die Ultraschallreinigungsanlage ist auf mindestens zwei verschiedenen Levels
betreibbar, wobei ein Level mit niedriger Schallenergie und/oder mit einer
Flüssigkeit, die nur die Farbe löst, zur Entfernung der verbliebenen Farben dient und
die weiteren Levels mit entsprechend höheren Schalldrücken und/oder anderen
Reinigungsagentien zur teilweisen bis vollständigen Entfernung des Füllmaterials
dienen.
Ein weiterer wichtiger Vorteil der Erfindung ist in der gegenüber dem herkömmlichen
Tiefdruck deutlich verbesserten Qualität, insbesondere der Textwiedergabe, zu
sehen. Dies wird dadurch erreicht, daß die Schreibauflösung für die Bebilderung
deutlich unter dem Abstand zweier Stege, z. B. bei 500 Linien pro cm, liegt. Damit
kann Text mit dieser hohen Auflösung gerastert werden und es sind wesentlich
schärfere Buchstabenkanten zu erreichen, als im herkömmlichen Tiefdruck.
Allgemein werden etwa 400 Linien pro cm als untere Grenze zu guter
Textreproduktion angegeben. Die herkömmliche Tiefdruckformerstellung hat eine
Auflösung von maximal 120 Linien pro cm und muß deshalb scharfe Kanten mit
mehr oder weniger kleinen Punkten, unterbrochen durch Stege, simulieren, weshalb
Tiefdruckschrift immer den sogenannten Sägezahneffekt aufweist.
Um die gleiche Anzahl von Graustufen im Bild wie der Tiefdruck zu erreichen, der
jeden Punkt in bis zu 200 Tiefenstufen variert, muß ein binärer, d. h. flächenvariabel
arbeitender Belichter mindestens 1000 Linien pro cm schreiben können. Die
vorliegende Erfindung bevorzugt nun, obwohl diese binäre Schreibweise prinzipiell
ebenfalls geeignet ist, eine Mischform aus flächenvariabler und herkömmlicher, d. h.
tiefenvariabler Tiefdruckrasterung, dem sogenannten hybriden Raster. Dieses Raster
wird mit z. B. 500 Linien pro cm geschrieben. Jeder Punkt kann hier jedoch in
mehreren Tiefen gestuft werden. Werden beispielsweise bei 500 Linien pro cm
Schreibauflösung fünf verschiedenen Tiefen (0%, 25%, 50%, 75% und 100%)
verwendet, wird die gleiche Halbtonqualität erreicht, wie mit einer Schreibauflösung
von 1000 Linien pro cm und nur zwei Tiefen (0 und 100%) oder einer
Schreibauflösung von 100 Linien pro cm und 101 unterscheidbaren Tiefen. Werden
z. B. 10 verschiedene Tiefen verwendet, entspricht dies dem Informationsgehalt
nach 250 Graustufen bei 100 Linien pro cm. Die Umrechnung der vorliegenden
Dichteinformation, die typischer Weise mit einer Auflösung von 256 Stufen vorliegt,
in die Muster der hybriden Rasterung, die pro Schreibpunkt deutlich weniger als 256
Stufen, typischer Weise etwa 10 aufweist, erfolgt über die in der Druckvorstufe
bekannten Techniken der "Errordiffusion", des Ditherns oder der stochastischen
Rasterung. Alle diese Verfahren werden normalerweise nur für binäre Rasterung
verwendet, sind jedoch auf mehr als zwei Schwellen erweiterbar. Insbesondere kann
ein Bildpixel in einer Anzahl von Stufen verschiedener Tiefen ablatiert werden, die
zwischen 2 und 256 liegt.
Um die nötige Maximaltiefe der Vertiefungen zu reduzieren, die beim herkömmlichen
Tiefdruck zwischen 20 µm und 40 µm liegt, werden hochpigmentierte, insbesondere
wasserbasierte Farben verwendet. Die Vorteile dieser Reduktion liegen in der
geringeren Bebilderungsleistung, die nötig ist, um eine vorgegebene Farbdichte zu
erreichen und dem geringen Wassereintrag in das Papier, das die Trocknung
erheblich beschleunigt.
Der Tiedruckrohformverschleiß ist dadurch kompensierbar, daß die maximale
Bebilderungstiefe deutlich geringer ist als die Tiefe der Vertiefungen in der
vorstrukturierten Tiefdruckrohform. Wird nun die Tiefe der Vertiefungen durch
Abnutzung der Stege geringer, ist trotzdem die maximale Bebilderungstiefe noch
lange erreichbar. Die Stege sind hierzu mit möglichst senkrechten Wänden zu
gestalten. Eine Verschmälerung der Vertiefungen durch zunehmende Stegdicke
kann verfahrenstechnisch bei der Belichtung kompensiert werden, indem die
Volumenkennlinie von Zeit zu Zeit ermittelt und entsprechend kompensiert wird.
Verschiedene, vorteilhafte Varianten von erfindungsgemäßen Maßnahmen sind
denkbar. So kann anstatt der beschriebenen Tiefdruckrohform mit spiralförmig
angebrachten Stegen auch eine Rohform mit regelmäßig angeordneten Vertiefungen
verwendet werden, wie sie ähnlich bei der herkömmlichen Formerstellung verwendet
werden. Die Größe der Vertiefungen kann variieren von den heute verwendeten
Feinrastern mit Zellgrößen ab 80 µm bis hin zu von der Fläche her sehr großen
Vertiefungen mit z. B. 1 mm Zellgröße oder mehr. Die Form kann anstatt regelmäßig
verteilter Vertiefungen stochastisch verteilte Vertiefungen aufweisen, um der Gefahr
der Moireebildung, insbesondere im Mehrfarbendruck, entgegenzuwirken. Die
Zufallsverteilung kann z. B. über die Belichtung der für eine konventionelle Ätzung
verwendeten Gelatine anstatt mit einem Kreuzraster mit aus kohärenten Laserlicht
erzeugten Speckles hergestellt werden. Als Füllmaterial wird dabei vorzugsweise ein
mit 5% Ruß versetztes Wachs verwendet.
Die Regeneration der Tiefdruckform kann auch mit Hochdruckwasser durchgeführt
werden. Hierzu wird eine Anordnung verwendet, wie sie beispielsweise bereits durch
die EP 9 310 798 offengelegt wurde. Eine solche Anordnung besteht aus einer
doppelwandigen Kammer, die zur Tiefdruckform hin offen und mittels über die Form
geführten Dichtungen gegenüber der Umgebung abgeschottet ist. Die innere Zelle
beinhaltet Düsen, über die das Wasser mit hohen Druck auf die Oberfläche der
Tiefdruckform gesprüht wird. Aus dem ummantelten äußeren Kammerbereich wird
abgesaugt, so daß insbesondere aus dem schon gereinigten Bereich die Flüssigkeit
abgezogen wird und die Tiefdruckform nach der Behandlung sauber und trocken ist.
Der Hochdruckreiniger kann auf mindestens zwei verschiedenen Levels arbeiten,
wobei ein Level mit niedrigem Flüssigkeitsdruck und/oder -temperatur im
Wesentlichen zur Entfernung der verbliebenen Farben dient und die weiteren Levels
mit entsprechend höherem Flüssigkeitsdruck und/oder -temperatur zur teilweisen bis
vollständigen Entfernung des Füllmaterials dienen.
Je nach dem ob eine Grundreinigung oder eine Zwischenreinigung durchgeführt
werden soll, werden verschiedene Druck- und Temperaturparameter zur Anwendung
gebracht. Soll eine Reinigung nur von anhaftenden Schmutz- und Farbresten
erfolgen, wird mit relativ niedriger Temperatur im Bereich unter 50°C und geringen
Druck von wenigen bar bearbeitet. Soll eine Grundreinigung durchgeführt werden,
werden Temperaturen im Bereich der Erweichungs- bzw. Schmelztemperatur und
Drücken im Bereich von 30 bar verwendet. Dem Reinigungswasser können Agentien
wie Tenside und Partikel zur Verbesserung der Wirksamkeit beigegeben werden.
Die Befüllung der Vertiefungen der Tiefdruckrohform kann auch über eine
Antragswalze erfolgen, die aus einem Materialreservoir schöpft und die bevorzugt
gegenläufig zur Tiefdruckformzylinderdrehung rotiert. Nach dem Antrag wird
abgerakelt. Der Winkel der Rakel ist dabei bevorzugt deutlich negativ, d. h. die Rakel
schneidet wie ein Messer. Insbesondere kann die Rakel auch geheizt sein. Auch die
Tiefdruckform kann vor und während des Befüllens und während des Rakelns
induktiv geheizt werden. Das Regenerieren, das Befüllen und das Abrakeln kann
bevorzugt während ein und derselben Zylinderumdrehung geschehen.
Werden Thermoplaste verwendet, kann mit Wärmeeinwirkung, z. B. über eine
Infrarotstrahlungsquelle oder Heißluft und Materialien, die mittels Kapillarkraftwirkung
den Thermoplast aus den Vertiefungen saugen, z. B. einem hoch saugfähigen
Papier, oder einer Abblas- oder Absaugeinrichtung gearbeitet werden.
Ebenfalls möglich ist eine Reinigung der Tiefdruckform nur von anhaftenden Dreck
und Farbe ohne Füllmaterialentfernung und eine Wiederbefüllung der beim
vorhergehenden Bebilderungsschritt entfernten Teile der Form. Eine Vollöschung zur
Rohform kann dann nach jeweils einer vorgegebenen Anzahl von Zyklen erfolgen.
Weiterhin können als Füllmaterialien Photopolymere, die per Laser gehärtet und
mittels Wasser entwickelt werden, verwendet werden, oder auch Lacke, die über
mehrfachen Auftrag und Zwischentrocknung die vollständige Füllung der
Vertiefungen gestatten. Die Füllmaterialien werden z. B. durch Rußeintrag für die
verwendete Strahlung sensibilisiert.
Die Oberfläche der Tiefdruckform kann nach dem Befüllen durch Polieren oder
Heißrakeln geglättet werden. Dies kann auch ein Heißluftstrahl, bzw. der für die
bildmäßige Ablation eingesetzte Laserstrahl in geringer Strahlintensität übernehmen.
Letzteres kann im Zuge der normalen Bebilderung geschehen, indem die bildfreien
Stellen mit definierter, jedoch im Verhältnis zur bildmäßigen Ablation wesentlich
geringerer Leistung bestrahlt werden, so daß nur ein Aufschmelzen erfolgt.
Selbstverständlich können statt eines Laserstrahls, insbesondere eines
Hochenergielaserstrahls, mehrere Strahlen parallel verwendet werden. Als
Strahlungswelle kommen alle thermisch wirksamen Laserquellen, wie Halbleiterlaser,
insbesondere eine Laseranordnung aus mehreren Halbleiterlasern, NdYAG-Laser,
CO₂-Laser, CO-Laser in Frage. Für die Photopolymerbefüllung muß ein im UV, bzw.
Blauen strahlender Laser, wie z. B. an einem Argonlaser verwendet werden.
Weiterhin kann statt einer Lichtquelle eine Funkenerrosion oder ein Wasserstrahl
zum Materialabtrag verwendet werden, z. B. wenn keine hohen Auflösungen
gefordert sind.
Ebenfalls kann ein bildmäßig beschnittenes saugfähiges Material (z. B. Löschpapier)
verwendet werden. Diese Vorgehensweise ist in Fig. 6 näher erläutert. Die
Grundlage bietet eine mehrlagige Folie 30′. Ein saugfähiges Material 30a (z. B.
Löschpapier) ist auf einen nicht saugfähigen Träger 30 b aufgebracht. Wie in der
Folienschneidtechnik üblich, werden mittels eines CAD-Schneidplotters die nicht
benötigten Bereiche ausgeschnitten und entfernt. Die Folie 30′ wird dann an den
zuvor mit der befüllten Rohform versehenen Tiefdruckformzylinder 10 gebracht.
Mittels einer Heizwalze 31 wird die Folie 30′ über den Tiefdruckformzylinder
gebügelt. An den Stellen, an denen saugfähiges Folienmaterial zu liegen kommt,
wird dann durch die Kapillarkräfte das Füllmaterial herausgesogen, an den Stellen,
die mit dem nichtsaugfähigen Träger in Berührung kommen, geschieht dies nicht.
Dadurch kann eine Bilddifferenzierung 32, die allerdings im wesentlichen nur
zwischen Vollton und Papierweiß differenzieren kann, erreicht werden.
Eine bildmäßige Ablation kann auch mittels eines Mikrospiegelarrays 40 erfolgen.
Der Aufbau eines solchen Arrays 40 ist in Fig. 7 dargestellt. Ein typischer Vertreter
eines solchen Arrays 40 besteht aus einzeln elektrisch verkippbaren Mikrospiegeln
41 von typischerweise 20 µm × 20 µm Fläche, die in einer Matrix aus 1000 × 2000
Elementen angeordnet sind.
Fig. 8 und Fig. 9 zeigen beispielhaft eine Anordnung eines solchen Arrays 40 für
eine Bildpunkt-Übertragungseinheit zur bildmäßigen Ablation. Das Spiegelrelais 40
wird mittels einer Hochenergiebogenlampe 42 gleichmäßig beleuchtet und über eine
Optik 43 mit einem Abbildungsmaßstab von ca. 1 auf die Druckformoberfläche 44 so
abgebildet, daß die Kante des Arrays 40 mit den 2000 Elementen senkrecht zur
Rotationsrichtung des Formzylinders liegt. Diese Kante definiert die Bildzeilen. Ein
Pixel ist dabei als das Feld definiert, auf das geometrisch ein Spiegel abgebildet
wird, wobei zur Fläche eines Spiegels jeweils die ihm angrenzende Hälfte der nicht
abbildenden Randbereiche bis zum jeweiligen Nachbarspiegel gerechnet wird. Ein
Spiegel reflektiert die auf ihn gestrahlte Energie dann auf die Form und in dieses
Pixel, wenn er so steht, daß er in den Raumwinkel reflektiert, den die Blenden der
Abbildungsoptik vorgeben. Der Druckformzylinder rotiert und es werden jeweils 2000
Bildspalten gleichzeitig geschrieben. Ein Spiegel adressiert ein Pixel dann, wenn
mehr als 50% seiner Fläche auf dieses abgebildet werden. Eine auf dem Zylinder
ortsfeste Zeile von Pixeln wandert hierbei durch die Zeilen des Spiegelarrays 40, d. h.
wird nach und nach von Spiegelarrayzeilen immer höherer Nummern beleuchtet
(Fig. 9).
Eine geeignete Elektronik (im wesentlichen ein Multielement-Schieberegister) sorgt
für eine dieser Wanderung synchrone Zuordnung der Bilddaten. Die Bilddaten
werden dabei in die erste Zeile eingefüllt. Synchron zur Rotation des Zylinders
wandern die Bilddaten Zeile um Zeile nach unten und die jeweils nächste Zeile von
Bilddaten wird in die erste Zeile übernommen. Während dieser Wanderung kann ein
Spiegel immer entweder ein- oder ausgeschaltet sein. Ein bestimmtes Pixel kann
also 0 bis 1000 Einheiten von Energie erhalten. Um beispielsweise ein Pixel mit 4/10
der Maximalenergiedosis zu beaufschlagen, werden also 400 Spiegel während
dieser Wanderung auf "Ein" und 600 Spiegel auf "Aus" geschaltet, während sie das
Pixel adressieren. Die Adressierung der Spiegelelemente 41 wird also synchron mit
der Rotation der Tiefdruckformoberfläche 44 analog einem Schieberegister geändert,
so daß die Zuordnung eines Bildpixels auf der Druckformoberfläche 44 mit seinem
korrespondierenden Belichtungsdatenwert über die gesamte Abbildungsfläche des
Spiegelarrays 40 auf die Formoberfläche 44 erhalten bleibt. Die Anordnung der
AnlAus-Spiegel ist beliebig, aber eventuell verfahrenstechnisch vorgegeben.
Prinzipiell können durch die bildmäßige Ablation 3 Flächen (Bildpixel) adressiert
werden, die kleiner als die Flächenelemente des Grundrasters der Tiefdruckrohform
1 sind, wobei insbesondere die bildmäßige Ablation 3 sogar im Wesentlichen
unabhängig vom Grundraster durchführbar ist. Allerdings kann die bildmäßige
Ablation 3 aber auch an das Grundraster angepaßt das heißt in einem bestimmten
geometrischen Verhältnis dazu stehend, sein. Im Idealfall führt die bildmäßige
Ablation verfahrenstechnisch notwendige Strukturierungen der Vertiefungen des
Grundrasters durch.
Nach einer Zylinderdrehung wird der Druckkopf um 1000 Pixel verschoben und der
Zyklus beginnt von Neuem. Alternativ dazu kann auch ein kontinuierlicher Vorschub
des Druckkopfes erfolgen, der den Kopf in einer Umdrehung des Druckformzylinders
um 1000 Pixel verschiebt.
Die vorstehenden Ausführungen beziehen sich alle auf eine Durchführung der
erfindungsgemäßen Maßnahmen innerhalb einer Tiefdruckmaschine, es versteht
sich jedoch, daß die beschriebenen Maßnahmen selbstverständlich auch außerhalb
einer Druckmaschine durchführbar sind.
Claims (38)
1. Verfahren für den Tiefdruck mittels einer lösch- und wiederverwendbaren
Tiefdruckform, ausgehend von einer Tiefdruckrohform mit einem mindestens
auf die maximal zu übertragende Farbmenge ausgelegten Grundraster,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen des Grundrasters der
Tiefdruckrohform (1) gleichmäßig mittels einer verflüssigbaren Substanz durch
eine Antragseinrichtung (11) befüllt werden (2), dann bildmäßig Material durch
eine Bildpunkt-Übertragungseinrichtung (21) aus den Vertiefungen
abgetragen wird (3), die bildmäßig gerasterte Tiefdruckform (20) mittels eines
Einfärbesystems (13) eingefärbt (4) und dann im Tiefdruck gedruckt (9) wird,
schließlich die Tiefdruckrohform (1) nach dem Druckvorgang regeneriert wird
(7, 8) und die Vertiefungen wieder gleichmäßig befüllt werden (2).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verflüssigbare
Substanz im flüssigen Zustand durch hydrodynamische Kräfte, insbesondere
durch Kapillarwirkung, in die Vertiefungen des Grundrasters der
Tiefdruckrohform (1) eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß, die
verflüssigbare Substanz im flüssigen Zustand im Übermaß auf die
Tiefdruckrohform (1) aufgetragen wird und nach dem Erstarren der
überschüssige Anteil mittels einer Rakel (12) von der Tiefdruckrohform (1)
abgezogen wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die bildmäßige Ablation (3) durch thermische
Energieeinwirkung erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die bildmäßige Ablation (3) dadurch unterstützt wird, daß
die befüllte Tiefdruckrohform in schnelle Rotation versetzt wird, derart, daß ein
Teil des abzutragenden Materials dabei verdampft und ein Teil
abgeschleudert wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Tiefdruckrohform (1) im befüllten
Zustand nachpoliert wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß zur Einfärbung der Tiefdruckform (20) eine Kammerrakel
(13) verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
das Drucken im indirekten Tiefdruck.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
die Verwendung von hochpigmentierten,insbesondere wasserbasierten
Farben für die Einfärbung der Tiefdruckform (20).
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Regeneration (7, 8) der Tiefdruckrohform (1), die mit
der Reinigung (7) von Farbresten auf der Tiefdruckform (20) beginnt, ein
vollständiges Entfernen der verflüssigbaren Substanz aus den Vertiefungen
des Grundrasters pro Zyklus (Befüllung (2), bildmäßige Ablation (3),
Einfärbung (4), Drucken (6), Regeneration (7, 8)) umfaßt.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Regeneration (7, 8) der Tiefdruckrohform (1) eine
vollständige Entfernung der verflüssigbaren Substanz aus den Vertiefungen
des Grundrasters pro einer vorgegebenen Anzahl von Zyklen (Befüllung (2),
bildmäßige Ablation (3), Einfärbung (4), Drucken (6), Regeneration (7))
vorsieht und in den dazwischen liegenden Zyklen lediglich das durch die
bildmäßige Ablation (3) entfernte Material der verflüssigbaren Substanz wieder
aufgefüllt wird.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß für die verflüssigbare Substanz ein Thermoplast
verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß für die verflüssigbare Substanz Fotopolymere verwendet
werden.
14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß für die verflüssigbare Substanz Lacke verwendet
werden.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß für die bildmäßige Ablation (3) eine bildmäßig
beschnittene Folie (30′) verwendet wird, die über die zuvor befüllte
Tiefdruckrohform (1) gebügelt wird und das bildmäßig angeordnete
saugfähige Folienmaterial (30a) das Füllmaterial in den Vertiefungen des
Grundrasters der Rohform (1) aus diesem heraussaugt.
16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß für die bildmäßige Ablation (3) ein Mikrospiegelarray (40)
verwendet wird, das gleichmäßig beleuchtet und bildelementartig durch
verkippbare Mikrospiegelelemente (41) auf die Tiefdruckformoberfläche (44)
abgebildet wird, wobei die Adressierung der Spiegelelemente (41) synchron
mit der Rotation der Tiefdruckformoberfläche (44) analog einem
Schieberegister geändert wird, so daß die Zuordnung eines Bildpixels auf der
Druckformoberfläche (44) mit seinem korrespondierendem
Belichtungsdatenwert über die gesamte Abbildungsfläche des Spiegelarrays
(40) auf die Formoberfläche (44) erhalten bleibt.
17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß Bildpixel, die kleiner als ein Tiefdrucknäpfchen sind, auf
der Druckformoberfläche adressiert werden, so daß ein Tiefdrucknäpfchen
jeweils aus einer Mehrzahl von Bildpixeln erzeugt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildpixel in
einer Anzahl von Stufen verschiedener Tiefen ablatiert werden, die zwischen
2 und 256 liegt.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß durch die
bildmäßige Ablation (3) Flächen (Bildpixel) adressiert werden, die kleiner als
die Flächenelemente des Grundrasters der Tiefdruckrohform (1) sind und die
Adressierung unabhängig vom Grundraster durchgeführt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß durch die
bildmäßige Ablation (3) Flächen (Bildpixel) adressiert werden, die kleiner als
die Flächenelemente des Grundrasters der Tiefdruckrohform (1) sind und in
einem bestimmten geometrischen Verhältnis zum Grundraster angeordnet
werden.
21. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß mit der
bildmäßigen Ablation (3) verfahrenstechnisch notwendige Strukturierungen
der Vertiefungen des Grundrasters durchgeführt werden.
22. Vorrichtung für den Tiefdruck zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an eine rotierende
Tiefdruckrohform (1) mit einem mindestens auf die maximal zu übertragende
Farbmenge ausgelegten Grundraster in Umlaufrichtung eine Einrichtung (11)
zum Antragen einer verflüssigbaren Substanz, eine Bildpunkt-
Übertragungseinrichtung (21, 30, 40) zur bildmäßigen Ablation (3) auf der
Oberfläche der Tiefdruckform (20), ein Einfärbesystem (13) und eine
Regenerationseinrichtung (15) für das Grundraster der Tiefdruckrohform (1)
anstellbar ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die
Tiefdruckrohform (1) als Hülse ausgeführt ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einrichtung
(11) zum Antragen einer verflüssigbaren Substanz, in Rotationsrichtung des
Druckformzylinders (10) gesehen, je eine Formleiste (11d, 11e) vor und nach
dem Spalt zwischen der Tiefdruckrohform (1) und der Einrichtung (11)
vorgesehen ist, wobei die Formleiste (11d) nach dem Spalt eine scharfe
hintere Kante aufweist und formschlüssig gegen den Zylinder (10) in sehr
geringem Abstand (wenige 1/100 mm) gehalten ist und die Formleiste (11e)
vor dem Spalt gegen den Zylinder (10) in größerem Abstand (einige 1/100 mm
bis wenige 1/10 mm) gehalten ist.
25. Tiefdruckrohform zur Verwendung für das Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß das Grundraster Stege (9), die sich
schraubenförmig mit einem definierten Winkel um deren zylinderförmige
Oberfläche winden, aufweist.
26. Tiefdruckrohform zur Verwendung für das Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß diese schichtförmig aufgebaut ist, wobei
mindestens zwischen einer Oberflächenschicht, die das Grundraster
beinhaltet, und einem Trägerzylinder eine wärmeisolierende Schicht eingelegt
ist.
27. Tiefdruckrohform zur Verwendung für das Verfahren nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet, daß die wärmeisolierende Schicht aus
glasfaserverstärktem Kohlenstoff besteht.
28. Tiefdruckrohform nach einem der vorangehenden Ansprüche 25 bis 27,
dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (9) möglichst senkrecht zur
Oberfläche der Tiefdruckform verlaufend ausgeführt sind.
29. Tiefdruckrohform zur Verwendung für das Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß regelmäßiges näpfchenförmiges Grundraster
vorgesehen ist.
30. Tiefdruckrohform zur Verwendung für das Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß als Grundraster stochastisch verteilte
Vertiefungen vorgesehen sind.
31. Vorrichtung nach Anspruch 22 dadurch gekennzeichnet, daß als
Regenerationseinrichtung (15) eine Ultraschallreinigungsanlage vorgesehen
ist.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ultraschallreinigungsanlage auf mindestens zwei verschiedenen Levels
betreibbar ist, wobei ein Level mit niedriger Schallenergie und/oder mit eine
Flüssigkeit, die nur die Farbe löst, zur Entfernung der verbliebenen Farbe
dient und weitere Levels zur teilweisen bis vollständigen Entfernung des
Füllmaterials in den Vertiefungen des Grundrasters dienen.
33. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß als
Regenerationseinrichtung (15) ein Wasserhochdruckhochdruckreiniger
vorgesehen ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der
Wasserhochdruckreiniger auf mindestens zwei verschieden Levels betreibbar
ist, wobei ein Level mit niedrigem Flüssigkeitsdruck und/oder -temperatur zur
Entfernung der verbliebenen Farbe dient und die weiteren Level mit
entsprechend höherem Flüssigkeitsdruck und/oder -temperatur zur teilweisen
bis vollständigen Entfernung des Füllmaterials in den Vertiefungen des
Grundrasters dienen.
35. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß als Bildpunkt-
Übertragungseinheit ein zur thermischen Energieeinwirkung vorgesehener
Laser (21), insbesondere ein Hochenergielaser eingesetzt ist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Halbleiterlaseranordnung aus mehreren Halbleiterlasern vorgesehen ist.
37. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß als Bildpunkt-
Übertragungseinrichtung eine auf das befüllte Grundraster der
Tiefdruckrohform (1) aufbügelbare, bildmäßig beschnittene, saugfähige Folie
(30) vorgesehen ist.
38. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß als Bildpunkt-
Übertragungseinrichtung ein Mikrospiegelarray (40) vorgesehen ist.
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