DE1941491B2

DE1941491B2 - Verfahren zum herstellen eines metallkoerpers auf einem spanndorn und verwendung des koerpers

Info

Publication number: DE1941491B2
Application number: DE19691941491
Authority: DE
Inventors: Kenneth Gruber Glastonbury Conn. Kreider (V.StA.)
Original assignee: United Technologies Corp
Current assignee: Raytheon Technologies Corp
Priority date: 1968-09-27
Filing date: 1969-08-14
Publication date: 1977-11-17
Also published as: GB1258673A; JPS4841810B1; FR2030043B1; US3606667A; SE365555B; FR2030043A1; DE1941491A1; DE1941491C3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Metallkörper auf einem von einer Metallfolie umhüllten Spanndorn durch Plasmaspritzen.

Bei einem nach der US-PS 31 12 539 bekannten Verfahren dieser Art wird in einem Plasma zumindest teilweise verflüssigtes Metallpulver auf die den Spanndorn umhüllende Metallfolie aufgespritzt und bildet dabei einen hohlen Metallkörper, der danach von dem Spanndorn abgenommen wird, wobei die Metallfolie auf dem Spanndorn verbleibt. Um eine mechanische Verbindung zwischen Metallfolie und Metallkörper zu vermeiden, muß die Metallfolie bei Beginn des Spritzvorgangs eine relativ niedrige Temperatur aufweisen, und auch die Plasmatemperaturen dürfen nicht allzu hoch sein, damit die ersten, auf die Metallfolie gelangenden, zumindest teilweise geschmolzenen Melallpartikeln nicht auf der Metallfolie festhacken, sondern beim Auftreffen erstarren. Aus den so gegebenen niedrigen Arbeitstemperaturen ergibt sich eine nur geringe mechanische Bindung zwischen den Teilchen, die den Metallkörper bilden, und damit eine geringe Bruchfestigkeit. Das gilt insbesondere für die der Metallfolie benachbarte Innenseite des hohlen Metallkörpers, die im Gebrauch oder bei der Weiterverarbeitung /u einem fiachliegenden Band gerade den stärksten Beanspruchungen ausgesetzt ist. Da bei dem bekannten Verfahren auch keine zusätzliche Verstärkung des Metallkörpers erfolgt, weist der hergestellte, hohle Metallkörper für viele Anwendungstalle ungenügende Festigkeilseigenschaften auf.

Aus der US-PS 29 03 787 ist es bekannt, beim Herstellen von Metallbändern auf sich drehenden Trommeln auf eine über die Trommeln gleitende TextilunlerJage abwechselnd bis zum Frreichen der gewünschten Schichtdicke kurze, wirre, metallische Fasern aufzubringen und sodann auf die Unterlage im Plasmaspritzverfahren Metall aufzuspritzen. Das aufgespritzte Metall verbindet hierbei die Fasern zu einem porösen Gerüst geringer Festigkeit.

In dem deutschen Patent 19 42 170 ist die Herstellung eines Metallkörpers vorgeschlagen, der eine Mehrzahl von Faserschichten aufweist, die nacheinander aul'die gleichen Unterlagen aufgebracht werden, wobei jeweils die nachfolgende Faserschicht auf die vorhergehende aufgebracht wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Metallkörpers auf einem von einer Metallfolie umhüllten Spanndorn durch Plasmaspritzen so zu verbessern, daß der hergestellte Metallkörper eine erhöhte Festigkeit aufweist.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß auf die den Spanndorn umhüllende Metallfolie eine Faser in einer einzigen Schicht schraubenförmig mit regelmäßig beabstandeten Windungen so aufgewickelt wird, daß die bei Wärmebewegungen des Spanndorns und der Metallfolie auf die Faser ausgeübte Zugkraft eine Dehnung der Faser von höchstens 0,3% bewirkt, und sodann auf die vorgewärmte Unterlage das Matrixmetall aufgespritzt wird, wonach der die Metallfolie, die einlagige Faserschicht und das Matrixmetall umfassende Körper vom Dorn abgenommer wird. Durch die jeweilige Vorwärmung der Unterlage wird eine sehr gute mechanische Verbindung zwischer der Unterlage und dem aufgespritzten Matrixmetal erhalten, da die ursprünglich den Spanndorn umhüllende Metallfolie mit dieser Schicht verbunden wird so daß bei einer Arbeitstemperatur gearbeitet werder kann, die lediglich im Hinblick darauf gewählt wird daß eine gute mechanische Verbindung zustande kommt. Die schraubenförmig mit regelmäßig beab standeten Windungen aufgewickelten Fasern weisen irr Gegensatz zu kurzen, wirren Fasern, wie sie nach de US-PS 29 03 787 verwendet werden, abgesehen vor je einem an der Seitenkante des fertigen Bandes befind liehen Ende, keine im Innenbereich des Bande: liegende Enden auf, an denen der Kraftfluß von de Faser in das Matrixmetall übergeleitet werden muß

Durch Verwendung mehrerer so hergestellter Körpe zur Bildung eines Schichtwerkstoffs durch Stapelunj und Vereinigung durch Heißpressen ist es möglich in einfacher Weise große und komplizierte Teile her zustellen.

Die Erfindung wird im folgenden an Ausführungs beispielen mit Hilfe der Zeichnungen erläutert.

l-'ig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Spanndorns iemiiß Anspruch 7;

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht, die teilweise ein Querschnitt einer l'lasma-Spritzkammcr ist;

Fig. 3 zeigt in lOÜI'acher Vergrößerung eine photographische Aufnahme eines Metallkörpers, dessen Fusergchalt 50% seines Volumens betritt.

I'ig. 1 zeigt einen hohlen, zylinderförmigen Spanndorn 10, der aus zwei llalbzylindern 12, 14 besteht. Die llalbzylinder 12, 14 sind mittels eines Scharniers 16 aneinander gelenkt. Zwei Druckfedern 18 spannen die llalbzylinder 12, 14 auseinander, Eine an dem einen llalbzylinder 14 angelenkte Lasche 20 mit einem Längsschlitz 22, der von einer Flügelmutterschraube 23 an dem anderen llalbzylinder 12 durchsetzt ist, begrenzt die Auseinanderbewegung der llalbzylinder 12, 14. Der Spanndorn 10 hat einen in Richtung seiner Mittelachse verlaufenden Durchgang Ίλ zur Aufnahme einer Antriebswelle, mittels der der Spanndorn IO sowohl drehbar als in Richtung seiner Mittelachse verschiebbar ist.

Zur Herstellung eines Metallkörper wird der Spanndorn 10 in offener Stellung der Halbzylinder 12,14 mittels der Flügelmutterschraube 23 gesperrt und eine Metallfolie einschichtig über die ganze zylindrische Fläche des Spanndorns 10 gelegt, so daß sie diese glatt und gleichmäßig bedeckt. Um Faltenwcrfung zu verhindern, soll die Metallfolie aus einem Material bestehen, dessen thermischer Ausdehnungskoeffizient im wesentlichen derselbe ist wie der des Spanndorns 10.

Dann wird eine Faser in schraubenförmigen Windungen, die eng aneinanderliegen und gleichmäßig beabstandet sind, um den Spanndorn 10 gewickelt. Dies kann durch Abziehen einer kontinuierlichen Faser von einer Speisetrommel, Befestigen des Faserendes an einer Seite des Spanndorns 10 und Drehen des Spanndorns 10 mittels einer Antriebswelle erfolgen. Statt einer Einzelfaser kann auch eine Vielzahl von Fasern in einander parallelen Ebenen zugleich um den Spanndorn 10 gewickelt werden.

Nach dem Aufwickeln wird die Faser abgerissen und am Spanndorn 10 befestigt. Dann wird die Lasche 20 gelöst. Der Spanndorn 10 wird alsdann in einer Plasma-Spritzkammer 26 angeordnet und dort auf ihn das Matrixmetall mittels einer Plasmapistole 28 in einer Argon-Atmosphäre aufgespritzt. Vor dem Aufspritzen werden der Spanndorn 10, die Metallfolie und die aufgewickelte Faser bis zu einer genügend hohen Temperatur vorerhitzt, um das Haften des Matrixmetalls sicherzustellen. Diese Vorerhitzung erfolgt durch infrarote Beleuchtung und durch den Plasma-Lichtbogen. Bei Anwendung von Aluminiumfolie erreicht man bei einer Temperatur von 240 bis 316"C eine gute Haftung bei einer Temperatur unter 93"C keine Haftung. Während des Aufspritzens wird der Spanndorn 10 vor dem feststehenden Plasma-Lichtbogen gedreht, um eine gleichmäßige Schicht von Matrixmetall zu erzeugen. Den Plasma-Strahl beeinflussen die dem Lichtbogen zugeführte Leistung, die räumliche Stellung und Größe der Lichtbogenelektroden und die Zusammensetzung und die Strömungsgeschwindigkeit des Plasma-Gases. Geeignet sind Ströme von 400 bis 500 A, Spannungen von 30 bis 33 V und Gasdurchsätze von 4 bis 4,5 m¹ Argon/h. Der Matrixmctallbclag wird überdies beeinflußt durch die Menge des pro Zeiteinheit zugeführten Matrixmetalls, die räumliche Anordnung der Plasmapistolc 28 in bezug auf den Spanndorn 10, die Korngröße des Matrixmutalls, die Beschaffenheil der Atmosphäre in der Plasmaspritzkammer 26 und die Temperatur des Spanndorns 10. Beispielsweise wird das Malrixmetall in einer Menno von 1,36 kg/h zugeführt. Der Finlaß des Matrixmelalls soll in der Ionisierungszone des Lichtbogens liegen. Die Korngröße des Matrixmelalls kann 0,037 bis 0,060 mm betragen. Der Lichtbogen kann vom Spanndorn 10 10,6 bis 12,7 cm entlernt sein. Bevorzugt ist eine Argonatmosphärc. Der Spanndorn kann eine Temperatur von 204 bis 316 C haben. Die relative Geschwindigkeit des Plasmalichtbogens in bezug auf den Spanndorn 10 kann 5,08 bis 20,32 cm/s beiragen.

Das Verfahren bewirkt nicht nur, daß die verschmelzenden Matrixmetallkörner die Fasern einschließen und an ihnen haften, sondern gleich/eilig auch, daß sich der Spanndorn 10 durch die Wurme ausdehnt, so daß er die Federn 18 zusammendrückt, was zur Folge hat, daß sich die Ualb/ylinder 12, 14 schließen. Das mechanische Zusammenziehen des sich durch den Wärmeeinfluß ausdehnenden Spanndorns 10 beschränkt die Dehnungsbeanspruchung der Faser auf ein Mindestmaß. Wenn das Aufspritzen beendet ist, werden d:r aus der Metallfolie, der Faser und dem Matrixmetall gebildete Körper und der Spanndorn 10 auf Zimmertemperatur abgekühlt. Während dieser Abkühlung schrumpft der Spanndorn 10 wieder. Der schrumpfende Spanndorn 10 wird dabei jedoch mechanisch durch die Federn 18 geweitet, so daß der Unterschied der Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen der Faser und dem Matrixmetall ausgeglichen wird. Alles in allem werden die Fasern keiner größeren Dehnung als 0,3% bei der Spritztemperatur unterworfen.

Nach dem Abkühlen wird der Körper vom Spanndorn 10 durch Aufschneiden getrennt. Zum Beispiel kann der Körper diagonal schräg durchschnitten werden, so daß er ein Haches Band bildet, dessen Ausdehnung durch Breite und Umfang des Spanndorns 10 gegeben ist. Der Körper kann auch mit einem spiral- bzw. schraubenförmigen Schnitt durchtrennt werden, so dab die Breite des Bandes, das sich dabei bildet, kleiner als die Weite des Spanndorns 10 ist und die Länge dieses Bances größer als der Umfang des Spandorns 10 ist. Wenn der Körper abgenommen ist, wird er vorzugsweise zusammen mit anderen gleichartigen Körpern weiterverarbeitet. Einschichtige Körper können durch Diffusion aneinandergebunden und in nicht oxydierender Atmosphäre heiß aneinandergcpreßi werden. Die Körper werden in gewünschter Anzahl zwischen Stahlplatten oder Preßformen geschichtet und dann erhöhter Temperatur und Pressen unterworfen, bis die Metallfolien in das Matrixmetall einverleibt sind und die gewünschte Verdichtung erreichi ist.

Ein mehrschichtiger Körper, der durch Diffusions bindung einschichtiger Körper mit Aluminium al: Matrixmetall und mit Siliciumcarbid überzogenen Bor fasern gewonnen wurde, ist in Fig. 3 dargestellt. Dc Fasergchalt beträgt etwa 50% des Volumens. Zur Her stellung wurde ein Spanndorn 10 aus Aluminium voi 15.24 cm Weile und 50,80 cm im Durchmesser vor wendet und Federn 18 mit einer Federkonstante voi je 16,065 kg/m. Die Lasche 20 wurde so eingestellt daß sie den Spanndorn 10 bei einer Fuge von 0,64 cn zwischen den iiaib/yiiiiuem 12,14 sperrte. Aluminiun und Magnesium wurden als Matrixmetall auf Fasen aus Bor, Siliciumcarbid und auf Borfasern, die mi Siliciumcarbid überzogen waren, aufgetragen. Stat

Lirem Aluminium oder Magnesium können auch metall- und Mctallfolienmaterialicn, die verwendet egierungcn von Aluminium oder Magnesium als wurden, sind in Tabcllr I zusammengestellt, latrixmetall verwendet werden. Die Faser-, Matrix-

Tabclle 1

Durchmesser
μηι

Dchnungsmodul 10⁶ kg/cm²

Mittlere maximale
Zugfestigkeit, kg/cm

a) Bor

99,1-104,1

b) Bormit 1,5-3μηι 99,1-104,1
SiC-Übcrzug

c) SiC 68.5S-83.82

3.87-4,22
3,87-4,22
3,52

29,900
35,200

19,300
28,100

Matrixmctallpulvcr

Größenklasse

1.	Technisch reines Aluminium	kugelig	15-44 μιη
2.	Aluminiumlegierung (1,0% Mg, 0,5% Si, Rest Al)	zerstäubt	0,037-0,053 mm Korngröße
3.	Aluminiumlegierung (4,5% Cu, Rest Al)	zerstäubt	0,037-0,053 mm Korngröße
4.	Aluminiumlegierung (9,0% Si, Rest Al)	zerstäubt	0,037-0,088 mm Korngröße
5.	Aluminiumlegierung (8,0% Si, 3,0% Cu, Rest Al)	zerstäubt	0,037-0,088 mm Korngröße
6.	Magnesiumlegierung	zerstäubt	0,037-0,074 mm Korngröße

Metallfolie

Dicke, μηι

Wie 1.
Wie 2.

ausgeglüht
ausgeglüht

25,4
25,4-76,2

Besonders günstig erwies sich die Verwendung von Aluminiumlegierungspuder 2., Faser b) und einer 25 μηι dicken Folie aus einer Aluminiumlegierung. Vorteilhaft ist auch die Verwendung von Siliziumkarbidfaser und Borfaser. Bei der Verwendung einer Folie aus Aluminiumlegierung in völlig gehärtetem Zustand wurde der hergestellte Körper besonders flach und glatt, blieb aber leicht herstellbar. Körper guter Qualität ergaben sich auch mit einer ~58,4 μηι dicken Lcgicrungsfolic 2. und einer 25 μηι dicken, nochmals gewalzten Lcgicrungsfoüe 2. Die Verwendung der letztgenannten Folie ermöglicht die Herstellung von Körpern, deren Fascrgchalt 50% ihres Volumens beträgt.

In einem Versuch wurden Fasern b) mit einem Ncnndurchmcsscr 101,6 μηι in ~470 Windungen pro cm auf eine Folie von 25 μηι Dicke aus einer Aluminiumlegierung gewickelt und mit einer Aluminiumlegierung 2. bespritzt. Die Körper wurden in einer Argonatmosphärc je eine Stunde lang bei einer Temperatur von 500, 550 und 600T mit Drücken von 3,52 bis 471 kg/cm² gepreßt. Die ursprüngliche Dicke der Körper vor der heißen Pressung betrug 246 μιη bei einer Dichte von 0,8 g/cm¹. Nach dem Zusammenpressen betrug die Dicke 101,6 μιη pro Schicht. Bei 600 C betrug der Grenzwert des Preßdrucks 56.2 kg/cm^? für völliges Zusammenpressen, bei 550 C hingegen ungefähr 366kg/cm'¹. Ähnliche Resultate wurden erreicht, wenn das heiße Pressen in einem Vakuum erfolgte. Das Pressen unter Argon oder Vakuum ist weit besser als das Pressen unter Luft, da dieses unerwünschte Oxydation zur Folge hat.

Dasselbe Heißpressen wird auch angewandt, um Körper aus Borfasern und Aluminiumlcgierungsmatrixmetall fest zu vereinigen. Bei 560 C ergibt sich jedoch eine beträchtliche Schwächung der Borfascr. Fasern, die aus dem Körper mittels verdünnter Salzsäure herausgelöst wurden, zeigen eine Schwächung der Reißfestigkeit von 33,700 auf 9,140 kg/cm². Bei 490'C tritt schon eine Minderung der Reißfestigkeit der Fasern um ungefähr 25% ein. Die Körper besitzen dann bei weitem nicht so hohe Festigkeit wie diejenigen, die bei niedrigeren Temperaturen heiß gepreßt wurden. Bei einer Temperatur von 400"C und Preßdrücken von weniger als 703 kg/cm² werden Körper aus Bor und Aluminium nicht vollständig verdichtet; ihre Matrix ist etwas brüchig. Preßdrückc von 703 kg/cnr und mehr führen jedoch zu völliger Verdichtung.

Die Diffusionsbindung durch heißes Pressen ist besonders vorteilhaft bei größeren Körpern. Ks sollten die höchsten Temperaturen verwendet werden, die mit der Bewahrung der Fascrcigenschaften vereinbar sind, denn je höher die Temperatur ist, desto niedriger ist der zur völligen Verdichtung notwendige Preßdruck.

Verschiedene Körper, die nach dem beschriebenen

Einschiehtverfahren hergestellt worden waren, wurden bezüglich ihrer mechanischen Eigenschaften untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

Tabelle II

Mechanische Eigenschaften von Aluminiummalrixmctallkörpcrn

Muster	Vol.-"/. Faser	Malrixmctallfolic	Dchnungsmodul	liöchslc	l'oisson	Bruch
				Reißfestigkeit	Konstante	dehnung
			(10^h kg/cm²)	(kg/cm²)	(V)	(%)
347	39% B	wie 1.	1,66	9,210
		wie 1.		9,550
				10,970		0,51
394	55% SiC	wie 2.	1,88	6,260		0,29
		wie 1.		7,030		0,36
341	47% BSiC	wie 4.	1,80	7,520
		wie 1.		7,170
				7,730		0,42
344	48% BSiC	wie 2.	1,98	9,490	0,227
		wie 1.			0,225
					0,230
346	47% BSiC	wie 2.	2,22	10,900		0,53
		wie 1.		10,900
350	53% BSiC	wie 5.	2,21	8,090		0,37
		wie 1.		7,730		0,43
354	50% BSiC	wie 4.	2,00	8,370		0,39
		wie 1.	2,19	7,030		0,35
364	52% BSiC	wie 2.		13,000
		wie 1.
365	50% BSiC	wie 2.
		wie 1.		12,300
392	50% BSiC	wie 2.	2,21	11,270		0,53
		wie 1.	2,14	11,800		0,58
			2,17	10,340		0,51

Besonders bedeutsam sind die crzielbarcn Reißfestigkeiten. Die folgende Tabelle III gibt Meßwerte erzielter Reißfestigkeiten an.

Tabelle III

Reißfestigkeit von Körpern aus 50 Vol.-% Bor-Silicium-Fasern, Aluminiumfolien und Alurniniummatrixmctall

Muster	E-I	Höchste	Muster	1-1	Höchste
Nr.	-2	Reißfestigkeit	Nr.	-2	Reißfestigkeit
	-3	(kg/cm²)		-3	(kg/cm²)
389	K-I	11,600	390	N-I	11,130
	-2	10,400		-2	11,800
	-3	10,200		-3	12,200
389	Λ-1	11,270	390	-1	9,840
	-2	11,270		-2	9,830
	-3	10,200		-3	10,130
390	-4	12,900	393	C-I	11,270
	C-I	10,640		-2	13,330
	-2	11,530		-3	12,200
	-3	11,270	395	-4	11,270
390	-4	11,270		-1	10,430
	F-I	9,420		-2	10,640
	-2	11,200		-3	10,9(X)
	-3	11,200	483	-4	12,440
390	-4	12,840			11,4(X)
	10,800		12,630
	11,400		11,930
	11.400

Die Meßwerte, die in der Tabelle III enthalten sind, entsprechen Messungen an Körpern aus 50 Vol.-% Bor-Silicium-Fascm, Aluminiumfolie und Matrixmctallpulver2. Die Meßwerte zeigen, daß 80% der Werte im Bereich von 11,200 kg/cm² ± 10% liegen.

In einem Versuch wurden Bor-Silicium-Fascm von 100 μηι Durchmesser über eine Lcgicrungsfolie 2. vor 25,4 μηι Dicke auf einen Spanndorn von 50,8 cir Durchmesser gewickelt, um 0,3% vorgcdchnl (mi 12,700 kg/cnv), vorerhitzt auf 204"C und mit Matrix metall 2. bei 204-260 C (Temperatur der Unterlage in einer Menge bis 60% des Volumens der Fasert bespritzt. Acht derartige Schichten wurden hei 450 C mit 352 kg/cnv' eine Stunde lang heiß gepreßt. Di mittlere Reißfestigkeit (4 Versuche) betrug 12,700 kg/cm und der mittlere Dehnungsmodul 2,78 · H)'' kg/cnv

In anderen Versuchen wurden Borfascrn um eic Spanndorn gewickelt, bis zu 204"C vorerhilzt, ur 0,3% vorgcdchnt (12,700 kg/cm²) und bei 204-260 < mit 90% Mg-10% Al-Pulver in einer Menge bis 50¹I des Volumens der Fasern bespritz!. Acht solche Schiel len wurden bei 400' C und 281 kg/cm² eine Stund lang heiß gepreßt. Die mittlere Reißfestigkeit (6 Vei suche) betrug 12,300 kg/cnv¹ und der mittlere DcI ntingsmoilul 2,25 · 10° kg/cm².

Das Plasmaspritzen kann auch in der I.tilt ausgel'üh werden. So wurden 20 in der Luft gespritzte Schichte durch Diffusion verbunden. Es zeigte sich kein bedei lender Unterschied in der mikroskopischen Slrukli dieser Körper im Vergleich zu solchen, die in Argii

gespritzt wurden. Auch die mechanischen Eigenschaften dieser in der Luft gespritzten Körper sind fast gleichwertig zu den Eigenschaften der in Argon gespritzten Körper.
Die Herstellung von Schichtwcrkstofl'cn aus kreuz-

10

gelachtcn Schichten wurde auch ausgelührt. Die Festigkeiten solcher Körper in einer Faserrichtung ist etwa 22,5OC kg/cnr mal dem Volumenanteil der Fasern in jeder Richtung.

Hierzu 2 Blatt Zeichnunuen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines M■ ■' ''!körpers auf einem von einer Metallfolie um hü! Spanndorn durch Plasmaspritzen, dadurch gekennzeichnet, daß auf die den Spanndorn umhüllende Metallfolie eine Faser in einer einzigen Schicht schraubenförmig mit regelmäßig beanstandeten Windungen so aufgewickelt wird, daß die bei Wärmebewegungen des Spanndoms und der Metallfolie auf die Faser ausgeübte Zugkraft eine Dehnung der Faser von höchstens 0,3% bewirkt, und sodann auf die vorgewärmte Unterlage das Matrixmetall aufgespritzt wird, wonach der die Metallfolie, die einlagige Faserschicht und das Matrixinetall umfassende Körper vom Dorn abgenommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Faser aus Bor, Siliciumcarbid oder mit Siliciumcarbid beschichtetem Bor verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Matrixmetall Aluminium oder eine Aluminiumlegierung verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Metallfolie eine Folie aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Metallfolie verwendet wird, die den gleichen Ausdehnungskoeffizienten wie der Spanndorn hat.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Spanndorn zusammen mit der Metallfolie auf 204 bis 316 C vorgewärmt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus zwei Halbzylindern bestehender Spanndorn verwendet wird, dessen Halbzylinder unter Federkraft an den Innenumfang der Metallfolie angedrückt werden.

8. Verwendung mehrerer der nach einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellten Körper zur Bildung eines Schichtwerkstoffs durch Stapelung und Vereinigung durch Heißpressen.