DE1939356A1

DE1939356A1 - Eisenhaltiges Schmelzgut und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE1939356A1
Application number: DE19691939356
Authority: DE
Inventors: Burlingame Richard Dexter
Original assignee: Luria Brothers & Co
Current assignee: Luria Brothers & Co
Priority date: 1968-08-02
Filing date: 1969-08-01
Publication date: 1970-07-02
Also published as: US3607226A; GB1252209A; SE372564B; FR2016854A1; ES370154A1; JPS4931172B1

Description

"Eisenhaltiges Schiaelzgut und Verfahren zu dessen

Herstellung"

Die Erfindung betrifft ein Schmelzgut., enthaltend Kohlenstoff, welches geeignet ist, ganz oder teilweise Roheisen und Schrott in der Charge bei der Herstellung von Gußeisen oder Stahl zu ersetzen,sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Unter den Begriff "Gußeisen" fallen die drei Haupttypen, nämlich Grauguß-, Temperguß-und verformbares Gußeisen. Die Herstellung dieser Gußeisensorten geschieht in Kupolöfen, Induktionsöfen oder Lichtbogenöfen. Die größte Menge an Gußeisen wird heute als Grauguß in üblichen Kupolöfen erschmolzen.

Graugußeisen erfordert einen Kohlenstoffgehalt von etwa 5 bis 3j5 %· Wird ein üblicher Kupolofen zur Herstellung von

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Grauguß eis en angewandt unter Vervrendung einer Charge aus Stahl, so ist es zur Erreichung des erforderlichen Kohlenstoff gehalts der Schmelze erforderlich, eine bestimmte minimale Menge an Eoheisen und/oder Gußschrott außer dem Stahl anzuwenden. ^x

Ein üblicher Kupolofen zeichnet sich durch folgende Maßnahmen aus: (a) die Luft, cLLe den Windformen zugeführt wird, ist nicht vorgewärmt,/das Futter ist sauer, (c) infolge von (b) kann der Ofen nur mit saurer Schlacke geführt werden, (d) die Ofendimension ist gering, so daß die Verweilzeit; im Ofen relativ kurz ist. Der Kupolofen ist die häufigste Form der Schmelzofen in Eisengießereien in erster Linie deswegen, weil der Aufwand an Investitionen und für den Betrieb wesentlich geringer sind als bei anderen Ofentypen. Der Nachteil des Kupolofens liegt jedoch darin, daß er keine Aufnahme eines hohen. Kohlenstoffgehaltes aus dem Koks zuläßt.

Um nun die Kohlenstoffaufnahme und damit die Herstellung von Graugußeisen im Kupolofen zu ermöglichen, wenn eine Charge mit einem hohen Anteil an nieder gekohltein Stahl zur Anwendung gelangt, so'muß der Ofen vollständig modifiziert werden. Diese Modifikationen umfassen (1) Vorvfäriüen ~_ der Blasluft auf zumindest 54-0⁰C, (2) Auskleidung des Schachtes, wenn überhaupt, dann mit basischem feuerfester Material und des Gestells mit Kohlenstoffblöcken, (3)basische Schlackenführung, (4) verlängerte Verweilzeit. Ein Umbau eines üblichen Kupolofens in eine modernere Form ist selten angebracht, so daß üblicherweise eine Neuerstellung erforderlich wird. Kleine oder mittlere. Gießereien können daher wegen des beträchtlichen Kapitalaufwands

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dafür eine Modernisierung in den Schmelzanlagen nicht bewerkstelligen.

Aus obigem geht die begrenzte Anwendbarkeit des .üblichen Kupolofens zur Aufkohlung einer Charge hervor, die von •besonderer Bedeutung ist für den Gießereifachmann und den SchrctÜiändler in seinem'Bestreben, mehr Stahlschrott für die Herstellung von Graugußeisen unterzubringen.

Man hat bereits versucht, diese Nachteile der Anwendung von Schrotb von nieder-gekohltem Stahl zu .eliminieren, indem durch Erhitzen des Schrdtts in Gegenwart von feinem Kohlenstoff eine Aufkohlung erreicht werden soll. Der Schrotb wird dann gekühlt und kann als Teil der Charge im Kupolofen verarbeitet werden. Diese Vorgangsweise ist jedoch kostspielig.

Es wurde nun gefunden, daß ein Eisenmaterial in einfacher Weise behandelt werden kann, so daß ein Produkt ,entsteht, welches in einem üblichen Kupolofen, in. einem Induktionsoder Lichtbogenofen ohne Schwierigkeiten und' ohne beträchtliche Kosten zu Gußeisen oder Stahl aufgearbeitet werden kann. Das Schmelzgut kann aus einen Eisenmaterial hergestellt werden, welches ein großes Verhältnis von Oberfläche zu Masse besitzt, wie z.B. Stahlschrott aus Automobilwracks und aus einer Hammermühle. Der zerkleinerte Schrotb wird dann mit einer Flüssigkeit beschichtet, die E"atriumsilikat ■- und ein feines aufkohlendes Mittel enthält, es wird ge- . trocknet, so daß sich ein haftender Überzug von Natrium- ' silikat und Aufkohlungsmittel bildet.

Um nun einen einwandfreien aufkohlenden Überzug a'Uf dem Eisenmaterial mit hohem Verhältnis Oberfläche zu Masse

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herzustellen, muß'der kohlehaltige Überzug eine Anzahl Von Forderungen erfüllen; dies ist bei dem Erfindungsgegeri-- ^:' stand gewährleistet. ■■ ■■ '^: '* '"^ri/i

1. Die Beschientungsaiasse für das .Eisenmaterial müB schnell härten, so daß es von einer Schüttung oder einem Häuf en- des Eis eiaiaate rials nicht abläuft, andererseits darf das beschichtete Eisenmaterial sich nicht unter Ausbildung eines massiven Blocks verfestigen. ' ' ' ^;

2. Der Überzug muß hohe Schlagfestigkeit und.AbrieiDfestig-* keit- besitzen, so daß kein nennenswerter Anteil d-eü- ' Überzugs während der Handhabung und des Transports des überzogenen Eiseranaterials abgerieben wird,, außerdem muri die Haftung zwischen Überzug und Oberfläche über weite Temperaturbereiche und zwar von unter -16° bis über 38°-ö beibehalten werden. ■ "' ■ "'■■■■-- -

⁷j. Der Überzug muß auch während langer lagerung im Wintel?-· vollständig intakt bleiben,- dabei können infolge - "■'«·-,-*" von ]?rost und Wiederauftauen beträchtliche Spannungen -; entstehen,; bei den sehr tiefen Temperaturen kann es .zu einer Versprödung kommen. - . . '

4. Während längerer Lagerung im Sommer darf der Überzug nicht ablaufen oder zerstört werden, wenn die Überflächentemperaturen des Eisenmaterials dann oft sehr . hoch sind. . _-.

5. Der Überzug muß gegen die losende Wirkung von Hegen -im Sommer sehr widerstandsfähig sein.

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6. Der Überzug muß stabil sein, so daß es nicht infolge kr.tstallographischer Veränderungen oder einem Altern zu einer Zerstörung ohne Rücksicht auf die Vetterbedingungen kommt. ·

7. WäJirend des Aufwärmens und Einschmelzens im Ofen, darf der Überzug nicht abplatzen unter den Temperaturspannungen; es bestehen ja unterschiedliche Wärmedehnungen zwischen dem Eisenmaterial und dem Material des Überzugs. Er darf nicht abgescheuert werden durch das Reiben der Stücke aneinander während des Nieder— Sinkens im Kupolofen. Der Überzug muß praktisch intakt bleiben, bis zu einer Temperatur von etwa 1100 G, so daß eine ausreichende Kohlenstoffaufnahme der Eisenschmelze gewährleistet wird. "

8. In dem Überzug muß das kohlenstoffhaltige Material vollständig eingebettet sein und zwar auch bei hoher

- Temperatur relativ sauerstoffdicht, so daß die Oxydationsverluste nieder und die Kohlenstoffabsorption des Stahls hoch ist. Durch diesen tfberzizg erreicht man auch eine sehr wesentliche Verminderung des Eisenabbrandes, der ja z.B. b'ei Abfallblech und feinem Schrott sehr groß sein kann. ^

9» Dex^s Überzug darf keine nennenswerten Mengen anderer Substanzen enthalten, die hinsichtlich, der Qualität des Gußeisens oder Stahls !nachteilig sind oder zu Schwierigkeiten bei der Betriebsführung führen, also übermäßig© Schlacke liefern, zu einem Verschleiß ,der Zustellung, einer Beeinträchtigung der Blasformen oder ~_ zu einer Verstaubung der Öfenabgase und giftiger Effekte

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führen' können. .

Abgesehen von obigen Eigenschaften gibt es noch verschiedene andere, die im Hinblick auf verringerte Kosten und gute Arbeitsfähigkeit sehr wünschenswert sind. Es sollte möglich sein, Überzugsmassen mit zumindest 40 ;» ₌ Kohlenstoff, ohne daß es zu übermäßiger Viskosität oder Auftrags Schwierigkeit en kommt, zu verwenden und zwar sollte dies ohne zusätzlicher Vorwärmung der Äuftragsmasse möglich sein. Hohe Eohlenstoffkonzentrationen verringern die Kosten und die Probleme für die Beschichtung und das Eisenmaterial.

Darüber hinaus sollte es raö glich sein, nicht-gereinigt en oder sonst nicht-vorber extet en Schrott zu beschichten. Darüber hinaus soll aber auch eine gute Beschichtung erreicht werden mit frisch hergestelltem,heiß zerkleinertem 'Schrottwie-"auch""-mit kaltem Material, so daß man .die Beschichtung bereits unmittelbar nach der Hagnetscheidung ohne Zwischenkühlung vornehmen kann.

Die fließfähige Ansti-riclimasse sollte 1 ei eilt her austeilen und--zu handhaben "Sein und soll weder toxisch, noch . . unangenehm sein. Die Vorrichtung zur Beschichtung und Härtung sollte kompakt', leicht zu betreiben und instandzuhalten und-billiti·.. sein. - .

^utD.-

.Schrott von nieder-gekohltem Stahl- gibt es in einer, großen Anzahl von Sorten, -abhängig von der Provenienz und mit den verschiedensten Verhältnissen Oberfläche zu Masse, welche über weite Bereicheschwanken können. Dies geht' .beispielsweise aus folgender Aufstellung hervor»

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1. Schwerer Einschmelzschrott ο

Rr. 1 ' 0,4 - 4,01 dm /kg

. (0,02 - 0,2 sq.ft.

2. Schwerer Eins chmel ζ schrott ρ

Nr. 2 · 4-8 dm /kg

■ · (0,2 - 0,4 sq..ft./Ib.)

J.-.Ia) zerkleinerter Schrotbaus

Autowracks und wesentliche

, Anteile verschiedener Produkte wie unter 2 (relativ ' ρ

- unwirtschaftlich) * 12,3 - 14,3 dm /kg

(0,6 - 0,7 sg.f-t./Ib.)

• 'b) zerkleinerter Autoschrott ...

".-·· und verschiedene Kr. 2 ·

und Tempergußschrott(weit- ρ

gehend üblich) 14,3 - 18,4-dmVkg

■ (0,7 - 0,9 sq.ft./lb.)

c) * Auto schrott und wesentliche

Anteile an Industrieabfall

und lose Bleche (weniger P

üblich) 18,4 - 22,6- am /kg

(0,9 - 1,Λ sq.ft./lb.)

d) Industrieabfall aller
Arten von Stücken 3₅175 mm

bis herunter zu 0,25 ™ ' p

(32 gauge) 8 - 100,25 dm

e) ■Abfall von Feinblechen bis
herunter zu 76 /u Stahlblech

(wie es z.B. für dünnwandige . " ο Konserven verwendet wird) 100,25 - 326 dm /kg.

Äufgewi.QteiHES!Stahlblech, z.B. hat ein sehr hohes Verhältnis Oberfläche zu Hasse, ist jedoch nicht günstig, da die Packung relativ dicht ist und die Überzugsmasse nur schwierig eindringen kann. "Wird jedoch das Stahlblech vor dem "Aufwickeln

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beschichtet, so kann es grfindungsgemäß beschichtet werden,

Packetierschweißeisenschrott hat ein Verhältnis Oberfläche zu Masse in der gleichen Größenordnung wie zerkleinerter Schrott/ weist jedoch im allgemeinen keine innere Falten, Taschen oder Hohlräume auf. Diese begünstigen jedoch das Aufnehmen und Zurückhalten des kohlenstoffhaltigen Überzugs.

Eine andere Art von Schrott, nämlich Dreh- und Bohrspäne, besitzen ein hohes Verhältnis Oberfläche .zu Masse und.ist."auch in der Lage, große Mengen an Überzugsmasse aufzunehmen. Dieser Abfall läßt sich erfindungsgemäß · verwerten, vorausgesetzt, daß nicht übermäßige Mengen an kohlenstoffhaltiger Überzugsmasse: erhalten werden.

Während zerkleinerter Schrott aus niedergekohltem Stahl das bevorzugte Eisenmaterial für die erfindunsgemäße Behandlung ist, können mit gleichen Vorteilen andere Eisenmaterialien behandelt werden. Schrott von legierten Stählen, Eisenpulver, Schwammeisen, vorreduzierte Eisenpellets, die indem sog. direkten Eisenverhüttungsverfahren hergestellt werden, lassen sich auch mit dem erfindungsgemäßen aufkohlenden Überzug versehen. Der Begriff Eisen- ■* material erfaßt also alle diese verschiedensten Sorten von Abfall und Schrotten. ·

Nach der Erfindung soll das Eisenmaterial vorzugsweise etwa 8 bis 100 dm²/kg (0,4 - 5 sp.ft./lb.) in unbehandeltem Zustand besitzen. Speziell bevorzugt wird ein Material mit #,4 bis 28,8 dm²/kg (0,7 - 1,4 sp.ft./lb.). Dieses

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bevorzugte Material stammt aus der Zerkleinerung von ausgeschlachteten Autowracks und verschiedenem anderen aufwickelDaren oder packetierbaren Schrott. Darunter fallt auch Industrieabfall, wie Späne und Rückstände aus dem Beschneiden, Stanzen oder Schälen ' u.dgl. bei Materialstärken bis herunter zu etwa 0,9 nun Stärke (20 gauge) Aus diesem Material besteht der Hauptteil des Automobils und der größte Abfall aus den Stanzmasclmen. Eisenmaterialien mit einem wesentlich geringeren Verhältnis

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als 8 dm /kg nimmt nicht genug Kohlenstoff auf, um die gewünschte Aufkohlung in der Schmelze zu ermöglichen. Eisenmaterial mit einem Verhältnis sehr viel größer als 100 nimmt mehr Kohlenstoff auf als gewünscht, man kommt also damit zu übermäßig hoch gekohlten Eisensorten.

Die erfindungsgemäßen Überzüge können eine oder mehrere Arten von kohlenstoffhaltigen Produkten enthalten. Es wurde gefunden, daß Abfallkoks aus Hochöfen oder Gießereiöfen im Hinblick auf die Eigenschaften und die Kosten das günstigste Material sind. Darüber hinaus kann man auch zerkleinerten oder grob gemahlenen Koks, gebrannten Petrolkoks, Elektrodenbruch, Anthrazitkohlestaub und Weichkohlenpulver anwenden.

Die günstigste Korngröße und Korngrößenverteilung des Kokspulvers ist 100 % <1,4 mm, 65 %^0,15 mm, 80 % >0,074 mm.

Die Korngrößenverteilung zwischen 1,4 und 0,074 mm soll eher breit und nicht so sehr in scharfen engen Fraktionen sein. Das gröbste Korn soll vorzugsweise nicht gröber als 2,38 DiBi aufweisen, damit eine ausreichende Bindung auf dem Eisenmaterial erfolgen kann. Natürlich kann man Koks-

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granulat mit 90 "bis 95 % <2,38 mm, Rest" bis 6,35 im, anwenden. Bevorzugt soll jedoch de]? Koks nicht mehr als 10% einer Kornfraktion zwischen 1,4 und 2,38 besitzen. Andererseits soll der Anteil an extrem feinem Koks eingestellt werden können, um eine ungebührliche "Viskositätszunahme oder thixotrope Konsistenz der Be.sc!richtungsmasse zu vermeiden,, d.h. es sollten nicht mehr als 25 % Unterkorn, ^0,076 mm vorliegen.

- Das liatriumsilikat ist die kontinuierliche Phase des Überzugs. Es wurden die verschiedensten handelsüblichen Wasserglaslösungen hinsichtlich ihrer Brauchbarkeit untersucht. Gute Ergebnisse erhält man, wem das Verhältnis Si0p:Na_o0 zwischen 1,58 und 3,85 schwankt und speziell im höheren Teil dieses Bereichs liegt; mit steigendem Verhältnis nimmt die Festigkeit und die Haftung des Überzugs zu. Darüber hinaus ist die Trocknung beschleunigt und der Kostenaufwand verringert. Das bevorzugte Verhältnis SiO₂ zu BTa^O liegt also zwischen etwa 3₅2 und 3,9 V1 (grade 40 der Firma Diamond-Shamrock, SiOo^TaOo 3,22, Feststoffgehalt 38,3 %, Rest Wasser, Dichte bei 20° 41,5° Be, Viskosität bei 20° 206 cPJ.

Bei der Herstellung der Auftragsmasse nach der Erfindung, ist die Viskosität zu überwachen und zwar in Zusammen- ■ hang mit dem Kohlenstoffgehalt, um die Aufbringung der erforderlichen Kohlenstoff menge auf das Eiseninaterial zu gewährleisten. Eine Auftragsmasse- enthaltend 25 % Koks und 75 % Wasserglaslösung führt dem zerkleinerten Schrott, nicht viel Kohlenstoff zu, da die Viskosität zu gering ist und die Masse zu leicht abläuft. Es ist daher ximnschenswert, Wasserglaslösungen mit soviel wie möglich Kohlenstoff anzuwenden,, sie sollen eine ausreichende Viskosität

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besitzen, um einen hohen Auftrag auf dem Eisenmaterial zuzulassen. Wird der Koksanteil auf etwa 35 % erhöht, so- beginnt die Viskosität der Aufs ehlämmung--sehr' rasch ■ anzusteigen. Bei einem Koksgehalt- zwischen 4-0 und 55 !^ in der Wasserglaslö'sung. ist die Viskosität im allgemeinen entsprechend. Bei Koksanteilen über 55 i"³ wird die Viskosität zu streng und nähert sich der Konsistenz, von Kohlen— schlamm. . " ".--"."■

Der bevorzugte Kohlenstoffgehalt der. beschichteten Eisenmaterialien liegt bei ca. 5 "bis 6 Gew.->öj in diesem Be-. reich nähert sich der Kohlenstoffgehalt des Schmelzgutes dem des Roheisens oder des G-raugußschrotts.. Bei der Herstellung von Tempergußeisen ist es erforderlich, den Kohlenstoffgehalt der Schmelze auf nur etwa 1,9 bis 2,5 % zu halten. Will man.andererseits ein Schmelzgut, welches sozusagen als Kohleiistoffkonzentrat in die Schmelze eingebracht werden kann, so kann dieses bis hinauf zu 20 % betragen; über 20 70 ist unzweckmäßig,, "weil dadurch eine, übermäßige henge an Bindemittel in die Schmelze" eingebracht wird. Weniger als etwa 2 %■ hat wenig Wert, da diese Hengen durch andere Maßnahmen erreicht werden können. Ein Kohlenstoffanteil zwischen etwa 2 und 20 % innerhalb des Schmelzgutes ist daher zweckmäßig..

Die Aufbringung der Hasse geschieht auf irgend eine übliche Weise, wie Tauchen.des Eisenmaterials in ein Bad und Ablaufenlassen der überschüssigen Menge. Man kann_:auch über _; das Eisenmateria-1 die Auftragsmasse gießen, um dadurch maximalen Auftrag zu erreichen. Das Eisenmaterial kann man in einer Trommel stürzen und gleichzeitig das Überzugsmaterial in vielen kleinen Strömen zuführen. Die Auftrags-

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masse benetzt den ungereinigten aus der'Hütte kommenden Schrott ohne Schwierigkeiten und haftet daran fast augenblicklich. Um ein möglichst schnelles Härten .zu einer festen Schicht zu erreichen, wird erwärmt; dabei wird das beschichtete Eisenmaterial von Raumtemperatur auf etwa 150⁰C (300⁰F) innerhalb von 10 bis 15 Minuten erwärmt, der Überzug ist dann trocken,hervorragend zäh und fest gebunden. Auch bei Lagertemperaturen zwischen -15 und 65°C (5 bis 150⁰F) beobachtet man keine; ^;; Verringerung der Festigkeit. Die Wasserbeständigkeit ist zufriedenstellend.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. B ei s ρ i e 1 1

Handelsübliches Gießer.eikokspulver wurde in einer Wasser-.glaslösung dispergiert und zwar 45 % Koks, 45 % Wasserglaslösung und zusätzlich 10 γ¹» Wasser. Die Wass-erglaslösung hatte einen Fest stoff gehalt von 38,3"/«· SiOp.-IlapÖ = ZLl_V_"I~~7"~3,22:1, Dichte bei 20° 41,5° Be,' Viskosität 206 cP. Siebanalyse des Kokspulvers: 5,9 % 1,1? - 1,65 mm, 14,4 % 0,33 - \\i7 mm, 11,3 % ' 0,59 - 0,83 mm, 14,2 >ό 0,42 - 0,59 mm_v 9,6 % 0,295 - 0,42 ram, 14,8: % 0,2 - 0,295 inm, 8,0 % 0,15 ^ 0,2 mm, .8,3 % 0,074 - 0,15 mm, 13,5 %<0,0?4 mm. ''

Schrott aus nieder-gekohltem Stahl mit einem Verhältnis

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Oberfläche zu Ilasse 16 dm /kg-vairde in die Hasse getaucht, ablaufengelassen Und getrocknet. Das Auftragsgewicht (na£) bei Eintritt in den Trockenofen betrug 1Oy⁰-¹

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üew»-/& entsprechend einer Kohlenstoffzufuhr 'ton insgesamt 4,8 /δ* Fach etwa 10 min Trocknen iia öfen war der Überzug trocken und gut haftend*

'C6 kg de's beschichteten Schrotts wurden" in einen ■Lichtbogenofen dieses Fassungsvermögens eingebracht und volle Leistung eingeschaltet* Das Einschmelzen geschah schnell und glatt* Uach 47 min war eine Temperatur von 18GO⁰G

O⁰J¹) erreicht* B'ei dieser Temperatur erfolgte dann In y min mit 1 ^/ yä einer basischen Schlacke die vollständige Entschwefelung;* Die Schlacke wurde abgezogen ü .id dann der Ofen in eine Pfanne äbgestoeheni Iluii ^airden 1,3 /o -ierroslllclura (75%ig) ih die Pfanne eingebracht und Prüflinge für die metallurgische und - chemische Untersuchung abgegossen» Das erhaltene.Gußeisen zeigte hervorragende Qualität, feines Korn und hohe" Festigkeit ja it nur mäßiger ITeiguhg zum Abschrecken» Die nutzbarmachung des Kohlenstoffs atis dem trberzug betrug etwa 65 ⁰M eier L'ohlenstoffgehalt des Gußeisens lag bei etwa

Er. wird angenommen, daß die hohe Verwertung des LohlenGtoffs aufgrund einer Anzahl von Faktoren beruht. Die' lioiilenstoff aufnähme während des Nieder schmelz ens des beschichteten Schro;ÜB erfolgt sehr schnell infolge des' hohen DiffUiiionspotentialG z^ri-schen kohlenstoff reich em Übor.iü.g und dem kohlenstoff armen Stahlschrott Die Biffusiorisflache ist groß und der Diffusionsabstand gering. Die Kohlenstoffdiffusion durch Stahl wird bei hohen

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Temperaturen bemerkenswert». Bei Anheizen des Produkts in. Gegenwart iron osyoierenden Ofengasen "ist der Kohlenstoff abbrand lind die ITeirztuaderung des Btahls infolge. des Überzugs sehr gering* . ·

HE :

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Claims

P a t e η t a η s ρ r υ c h e

1. Eisenschrott oder Einschmelzgut, g e k eη η -

ζ e i c h η e t durch einen haftenden Überzug aus Natriumsilicat und einem feinen aufkohlenden Mittel.

2. Eisenschrott nach Anspruch I₁. dadurch g e k en η zeichnet, daß das aufkohlende Mittel Kokspulver mit einem Hauptanteil nicht über 2,30 mm ist.

3. Eisenschrott nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e kenn ζ e i c h η e t , daß auf den EisenschrottJetwa 2 bis 20 Gew.~%, insbesondere 3 Ms ;6 % Kohlenstoff aufgebracht sind.

4. Eisenschrott nach Anspruch 1 bis 3, dadurch g e k ennzei chnet , daß im Natriums!Iicat das Verhältnis SiO₂ : Na₂O zwischen 1,58 I 1 und 3,85,-: 1 beträgt.

5.

Eisenschrott nach Anspruch 1 bis *J-,' dadurch g e -

k ennz ei chnet daß der Eisenschrott ein Verhält-

2 nis Oberfläche.zu Gewicht zwischen etwa 8 und 100 dm /kg,

vorzugsweise 14 und 28,7 dm /kg, und der Koks eine Korngroße zwischen 1,168 und 0,074 mm besitzt, insbesondere daß es ein Schrot't aus nieder-gekohlt era Stahl ist.

6. Verfahren zur Herstellung des Eisenschrotts oder Einschmelzgutes der Ansprüche 1, bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man auf Eisenschrott oder -Abfall mit einem hohen Verhältnis Oberfläche zu Gewicht etwa 45 % Wasserglaßlösung mit einem Feststoffgehalt von'38,3 % und einem Verhältnis SiO₂-.Na₂O von 3,22:1 enthaltend 45 % fein-

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verteiltes aufkohlendes Mittel, insbesondere ein Kokspulver, dessen Haupt fraktion' eine Korngröße nicht, über 2,362 mm· besitzt und 10 ■%. Wasser in einer solchen Menge auf den Schrott aufbringt, daß auf dem Schrott etwa 3 bis 6 % Kohlenstoff vorliegt und trocknet.

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