DE1930068A1

DE1930068A1 - Verfahren zum Strangpressen von Metallen

Info

Publication number: DE1930068A1
Application number: DE19691930068
Authority: DE
Inventors: Guenter Folgner; Johann Wassen
Original assignee: Reisholz Stahl & Roehrenwerk
Current assignee: Reisholz Stahl & Roehrenwerk
Priority date: 1969-06-13
Filing date: 1969-06-13
Publication date: 1970-12-17

Description

"Verfahren zum Strangpressen von Metallen Zusatz zu Patent ........ (Patentanmeldung P 16 02 565.7) Gegenstand des Hauptpatentes ........... (Patentanmeldung P 16 02 365.7) ist ein Verfahren zum Strangpressen von Metallen, insbesondere Stahl, bei dem eine Preßscheibe zwischen dem rückwärtigen Ende des Preßblockes und der Stirnseite des Stempels ein völliges Auspressen des Blockes bewirkt, wobei die Preßscheibe aus einem bei der Preßtemperatur plastischen Schmiermittel besteht und nur teilweise aus der Matrize heraus gedrückt wird.
Mit dem in der Hauptanmeldung beschriebenen Verfahren wird der Nachteil vermieden-, bei Beendigung des Pressenhubes den noch im Aufnehmer der Presse bzv. der Matrize befindlichen Rest des Preßblooks völlig aus der Matrize herauszudrücken und vom Preßteil, beispielsweise einem Rohr, in einem gesonderten Arbeitsgang zu trennen. Außerdem bringt der Vorschlag nach dem Hauptpatent den Vorteil, daß die zwischen dem rückwärtigen Ende des Preßblockes und der Stirnseite des Preßstempels angeordnete Preßscheibe neben dem restlosen Ausbringen des Preßblockes auch eine Schmierung der Matrize bewirkt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das Verfahren nach dem Hauptpatent dahingehend zu verbessern, daß mit einfachen Mitteln die Schmierfähigkeit der Preßscheibe noch erhöht und dadurch die Standfestigkeit der Matrize verlängert wird. Zur Lösung dieser Aufgabe wird die Verwendung einer aus geröstetem Tonerde-Silikat bestehenden Preßscheibe vorgeschlagen. Dabei haben sich insbesondere Tonerde-Silikate als vorteilhaft erwiesen, die nach den Formeln A13 (E Na) H2 (Si04)3#oder K4Mg12A13Si12040F8 aufgebaut sind. Derartige Tonerde-Silikate, insbesondere Magnssium-Aluminium-Silikat mit einer Zusammensetzung von 32,25% SiO2, 1,25% FeO, 1,26% Na2O, 0,76% CO2, 0,01% Cl2, 1,33% TiO2, 0,16% MnO2, 3,86% K2O, 0,13% P2O5, 0,31% SO3, 12,83% Al2O3, 23,13% MgO und 7,50% H2O (Kristallwasser) besitzen außerordentlioh gute Schmiereigenschaften und darüber hinaus einen Erweichungspunkt, der auf die bei strangpressen vorhandene Preßtemperatur genau abgestimmt ist. Zudem machen sich die Kosten des erfindungsgemäßen Schmiermittels für die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens vorteilhaft bemerkbar.
Durch das Rösten bzw. Trocknen der Tonerde-Silikate wird neben der Erreichung der gewünschten Schmiereigenschaften die Formgebung der Preßscheibe erleichtert.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand einer in der ZeSehnung beispielsweise dargestellten Preßvorrichtung im eineInen erläutert. In der Zeichnung zeigeD Fig. 1 eine Preßvorrichtung mit der erfindungsgemäßen Preßscheibe vor Beginn des ersten Preßhubes, vertikal geschnitten, und Fig. 2 die in Fig. 1 dargestellte Preßvorrichtung nach dem ersten Preßhub.
Die Preßvorrichtung besteht aus einem Aufnehmer 3, in dem ein Stempel 4 geführt ist. Am unteren Ende des Aufnehmers befindet sich die Matrize 5. Der-Preßstempel 4 ist in dem dargestellten Beispiel zur Herstellung von Rohren im Strangpreßverfahren mit einem Lochdorn 6 ausgestattet, der vor Beginn des Arbeitshubes in eine entsprechende Bohrung des auf der Matrize 5 ruhenden, zu verpressenden Blokkes 7 hineinragt. Nach Einlegen des Preßblockes 7-in die dafür vorgesehene zentrische Bohrung des Aufnehmers 3 wird auf die Oberseite des Blockes eine ebenfalls zentrisch gelochtej als Schmierscheibe ausgebildete Preßscheibe 8 (beispielsweise aus Glimmer hergestellt) aufgelegt, die während des Preßvorgangs zusammen mit dem Preßblock 7 vom PreEstempel 4 nach unten bewegt wird, wobei der Preßblock 7 durch die Matrize ausgepreßt wird. Die Preßscheibe und der Pressenhub sind so bemessen, daß sich am Ende des Pressens kein Restmetall, dafür aber ein Schmierscheibenrest 9 (val, Fig, 2) im Aufnehmer bzw. der Matrize 5 befindet.
-Dabei macht sich der Erweichungspunkt des für die Schmierscheibe verwendeten Materials insofern außerordentlich günstig bemerkbar, als sich der Sclmierseheibenrest 9 völlig um die Matrizenöffnung legt und somit deren Beschädigung wirkungsvoll verhiÄdert.
Nach dem Rückhub des Pressenstempels wird ein neuer Preßblock 10 in die zentrische Bohrung des Aufnehmers 3 eingelegt, und zwar unmittelbar auf den Schmierscheibenrest 9.
Gleichzeitig wird der neue Preßblock oberseitig mit einer neuen Preßscheibe 11 versehen, so daß das zuvor beschriebene Arbeitsspiel ohne zusätzliches Schmieren von neuem beginnen kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren führt also nicht nur zu einer hohen Hubfolge, und damit zu einer beträchtlichen Erhöhung der Leistung aufgrund des nicht mehr notwendigen Abscherens zwischen jedem Hub, sondern bringt auch eine erhöhte Standzeit der Matrize 5 mit sich.

Claims

Patentansprüche:

1.)Verfahren zum Strangpressen von Metallen, insbesondere Stahl, bei dem eine Preßscheibe zwischen dem rückwärtigen Ende des Preßblockes und der Stirnseite des Stempels ein völliges Auspressen des Blockes bewirkt, wobei die Preßscheibe aus einem bei der Preßtemperatur plastischen Schmiermittel besteht und nur teilweise aus der Matrize herausgedrückt wird, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h die Verwendung einer aus geröstetem Tonerdo-' Silikat bestehenden Preßscheibe (8)o

2. Verfahren nach Anspruch 1, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h die Verwendung einer Preßscheibe aus Tonerde-Silikat der Pormel Al3 (E Na) H2 (SiO4)3.

3. Verfahren nach Anspruch 1, g e k e n n z e i zu c h n e t d u r c h die Verwendung einer Preßscheibe aus Tonerde-Silikat der Pormel K4Mg12Al3Si12O40F8.

4. Verfahren nach Anspruch 1, g e k e n n z e i c h n e t d u r o h die Verwendung einer Preßscheibe aus geröstetem Magnesium-Aluminium-Silikat, das aus 32,25% SiO2; 1,25% FeO; 1,26% Na2O; 0,76% CO2; 0,01% Cl2; 1,33% TiO2; 0,16% MnO2; 3,86% K2O; 0,13% P2O5; 0,31% SO3; 12,83% Al2O3; 23,13% MgO und 7,50% H2O (Kristallwasser) besteht.

L e e r s e i t e