DE1929339C3

DE1929339C3 - Verfahren zur Herstellung von synthetischem Papier

Info

Publication number: DE1929339C3
Application number: DE1929339A
Authority: DE
Inventors: Kanji Ibaraki Oguma; Hisataka Kyoto Shimizu
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1968-06-10
Filing date: 1969-06-10
Publication date: 1983-06-16
Also published as: FR2010586A1; DE1929339A1; GB1257512A; DE1966137A1; DE1966137C2; DE1929339B2

Description

zusammengesetzt ist, homogen schmilzt und mahlt und die gemahlene Masse zu einer Folie verformt und mindestens eine Oberfläche der erhaltenen Folie mit einem Flüssigkeitssystem in Berührung bringt, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fo-Senoberfläche zunächst mit einem ersten Flüssigkeitssystem in Berührung bringt, das das Styrolmischpolymerisat zu lösen vermag, und dann die gleiche Oberfläche mit einem anderen Flüssigkeitssystem in Berührung bringt, das mit dem ersten Flüssigkeitssystem verträglich ist, jedoch das Styrolmischpolymerisat nicht zu lösen vermag, wobei die Entfernung des Styroltnischpolymerisats aus der Folie im wesentlichen vermieden wird, durch entsprechende Einstellung der Lösungsfähigkeit des ersten Flüssigkeitssystems und Begrenzung der Kontaktzeit des ersten Flüssigkeitssystems mit der Folienoberfläche sowie des Zeitintervalls zwischen den beiden Kontakten mit den beiden Flüssigkeitssystemen auf 0,1 bis 5 Sekunden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die erhaltene Folie anschließend um mindestens das l^fache in mindestens einer Richtung verstreckt

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein FlQssigkeitssyslem, das das Styrolmischpolymerisat zu lösen vermag, verwendet, das höchstens 20 Gew.-% mindestens eines synthetischen Harzes gelöst enthält.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Flüssigkeitssystem, das das Styrolmischpolymerisat zu lösen vermag, eine Dispersion verwendet, in der anorganischer Füllstoff dispergiert ist.

i)ii- Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von synthetischem Papier aus einer Mischung von Äthylenpolymerisaten und Styrolpolymerisaten mit Zusätzen. Es sind verschiedene Arbeitsweisen bekannt, nach de nen Filme aus Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyäthylen, Polyester, Celluloseacetatharz u.dgl. bedruckbar gemacht und mit graphischen Eigenschaften versehen werden sollen. Zu den bekannten Methoden zur Verarbeitung sol eher synthetischer Harzfilme zu synthetischem Papier gehört z, B, diejenige, bei der die Rlmoberfläche mit Prägewalzen, Sandgebläse u. dgl glimmerartig gemacht wird, diejenige, bei der auf dem Film feinteilige anorganische Substanzen fixiert werden, indem man auf die Filmoberfläche verflüssigtes Harz aufbringt, in dem die anorganische Substanz dispergiert ist, diejenige, bei der die Filmoberfläche weiß oder zellenförmig gemacht wird, indem eine Lösung, die die Filmoberfläche chemisch zu lösen oder zu quellen vermag, ?'& die FiIm- oberfläche aufgebracht und infiltriert wird und dann die Lösung durch Ersatz des Lösungsmittels (oder der Lösung), Erhitzen oder andere geeignete Mittel entfernt wird und diejenige, bei dem die Filmoberfläche mittels Koronaentladung perforiert wird.

Die durch diese bekannten Verfahren erhaltenen synthetischen Papiere besitzen zwar im Vergleich mit Papier aus Pulpe (Papierbrei) günstige Eigenschaften, wie Wasserresistenz, jedoch sind ihre graphischen Eigenschaften und ihre Bedruckbarkeit noch unbefriedigend.

Die synthetischen Papiere sind auch teuer und besitzen begrenzte Anwendbarkeit

Ferner ist es bekannt eine synthetische Harzmasse aus beispielsweise einem olefinischen Harz, welche eine anorganische Substanz dispergiert enthält zu einem als synthetisches Papier dienenden Film zu formen. Jedoch ist bei dieser Methode die Formbarkeit der Masse infolge der Anwesenheit der anorganischen Substanz gänzlich unbefriedigend. Dadurch ist die Filmbildung sehr schwierig und das entstehende synthetische Papier be sitzt eine geringe physikalische Festigkeit, obwohl des sen Bedruckbarkeit und graphische Eigenschaften gegenüber denjenigen der erstgenannten synthetischen Papiere etwas verbessert sind. Auch besitzt das so hergestellte synthetische Papier schädliche Eigenschaften, wie Dehnbarkeit.

Weiter ist aus der deutschen Auslegeschrift 12 64 770 die Verwendung von 5 bis 200 Teilen eines Äthylen-Vinylchlorid-Mischpolymeren als Zusatz zu 100 Teilen Polystyrol und anderen Polymeren oder Mischpolymeren

so zur Herstellung von gegebenenfalls Füllstoffe enthaltenden Formmassen bekannt. Die remitierenden Formmassen besitzen verbesserte mechanische und flammwidrije Eigenschaften, sind jedoch zur Herstellung von synthetischem Tapier völlig ungeeignet

In der bekanntgemachten, deutschen Patentanmeldung H 96 25 lVc/29 b ist ein Verfahren zur Herstellung von Fäden, Bändern, Folien und Borsten aus hochpolymeren Kunststoffen beschrieben, wobei Gemische von zwei oder mehreren Hochpolymeren verarbeitet wer* den. Geeignete Hochpolymere sind Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Acetylcellulose, Superpolyamide, Polyurethane, Polyisobutylen und Polystyrol, wobei Mischungen von Äthylen und Polystyrol in einem Mengenverhältnis von 50 :50 bis 90 :10 bevorzugt sind.

Auch Mischpolymerisate sind in Betracht gezogen, sofern diese dabei zu mindestens 50 Teilen aus den den genannten Hochpolymeren zugrunde liegenden Monomeren unter Zusatz von beliebigen mischpolymen-

sierbaren anderen Monomeren besteben. Synthetische Papiere sind in dieser Druckschrift nicht angesprochen.

Aus der BE-PS 6 93 i_5 ist ein Verfahren zur Herstellung von Polymerfolien für synthetisches Papier bekannt, wobei als Folienpolymere Polyvinylbarze, Polyolefine, Polyamide, Polyester, Polyurethan, Polycarbamate. Kautschuk und Cellulose eingesetzt werden können. Bevorzugt ist eine Mischung von 90 bis 50% Polyäthylen und 10 bis 50% Polystyrol oder Polyvinylchlorid. Die Oberfläche der Polymerfolie kann mit einem Quellmittel für Polyäthylen behandelt werden, das gleichzeitig ein Lösungsmittel für das andere Polymere, beispielsweise Polystyrol, ist, wobei das herausgelöste Material eines Nicht-Quellmittels entfernt wird Hierbei verbleibt der angequollene Teil auf der Oberfläche in einem koagulierten Zustand. Die nach diesem Stand der Technik erhaltenen, synthetischen Papiere sind jedoch in bezug auf ihre graphischen Eigenschaften noch verbesserungsbedürftig.

Schließlich ist es bekannt, die schlechte Mischbarkeit von Äthylen- und St>s ^polymerisaten durch Einverleibung von Äthylen-Styrol-Pfropfpolymerisaten zu verbessern (vgl. »Kunststoffe«, 1967, S. 330, linke Spalte, Absatz 1 v. u.). Auf diese Weise werden Massen erhalten, die zur Herstellung von Folien mit papierähnlichen Eigenschaften völlig ungeeignet sind.

Aus der FR-PS 1 51 127 ist ein Verfahren zum Herstellen von synthetischem Papier aus einer Mischung von Äthylenpolymerisaten und Styrolpolymerisaten mit Zusätzen bekannt, wobei man eine Masse, die im wesentlichen aus einem Styrolmischpolymerisat, einem Äthylenmischpolymerim, anorganischem Füllstoff sowie zusätzlich Kautschuk oder Kunstharz zusammengesetzt ist, homogen schmilzt und mahlt unJ die gemahlene Masse zu einer Folie verformt, und wobei man mindestens eine Oberfläche der erhaltenen Fc ;e mit einem Flüssigkeitssystem in Berührung bringt, um so das in der Masse noch enthaltene Polyäthylenoxid zu lösen.

Aufgabe der Erfindung ist die Herstellung von synthetischem Papier, das ähnlich wie Papier aus Pulpe geschnitten und gefaltet werden kann und das im wesentlichen die gleiche Einhüll- oder Verpackungsfähigkeit wie Papier aus Pulpe besitzt und/oder ausgezeichnete graphische Eigenschaften und ausgezeichnete Bedruckbarkeit, ähnlich denjenigen von Papier aus Pulpe bzw. verbesserte Resistenz gegenüber Wasser, Feuchtigkeit und Chemikalien im Vergleich zu derjenigen von Papier aus Pulpe und ferner einen Griff besitzt, der demjenigen von Papier aus Pulpe ähnelt

Gegenstand der Erfindung ist das in den Patentansprüchen beschriebene Verfahren.

Dabei können sowohl ein als auch mehrere Styrol- und Äthylen-Mischpolymerisate verwendet werden. Auch das Mengenverhältnis des Styrol-Mischpolymerisats zum Äthylen-Mischpolymerisat ist innerhalb des angegebenen Mengenbereichs variabel, und zwar in Abhängigkeit von der beabsichtigten Anwendung der Folien, wobei der bevorzugte Bereich 3 bis 60 Teile Äthylen-Mischpolymerisat je 100 Teile Styrol-Mischpolymerisat beträgt.

Der Styrotgehalt des Mischpolymerisats oder der Mischpolymerisate ist entsprechend der Art des Mischpolymerisats und dessen Kombination mit dem gleichzeitig verwendeten Äthylen-Mischpolymerisat variabel. Das Mischpolymerisat enthält jedoch mindestens 50 Gew.-% Styrol. Auch der Äthylengehalt der Äthylen-Mischpolymerisate ist in geeigneter Weise in Abhängigkeit von der Art des Mischpolymerisats und dessen Kombination mit dem Styrol-Misehpolymerisat variabel. Das Äthylen-Mischpolymerisat enthält jedoch mindestens 30 Gew,-% Äthylen,

Zu bevorzugten anorganischen Füllstoffen gehören Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Aluminiumsilieat, CaI-ciumsilicat, Magnesiumsilicat, Gümmerpulver, Magnesiumcarbonate Natriumsilicat, Ton, Diatomesnerde, Calciumsulfat, Titandioxid, Zinksulfid, Magnesiumsulfid, Bariumsulfat und basisches Bleicarbonat Die bevorzugte

ίο Korngröße derartiger Füllstoffe liegt im Bereich vci 0,015 bis 5 Mikrometer im Durchmesser. Unter den vorstehend aufgeführten Füllstoffen dienen Titandioxid, Zinksulfid, Magnesiumsulfid, Bariumcarbonat und basisches Bleicarbonat auch als weißes Pigment und sind daher zur Verbesserung des Weißgrades des Papierprodukts virksam. Die Menge der anorganischen Füllstoffe differiert innerhalb des angegebenen Mengenbereichs in Abhängigkeit von der beabsichtigten Anwendung des Papiers und der Art des Füllstoffs. Eine besonders besä vorzugte Füllstoffmenge liegt im Bereich von 20 bis 80 Teilen je 100 Teile Styrol-MischpolymerisaL

Wenn das Äthylen-Mischpolymerisat dem Styrol-Mischpolymerisat zugegeben, zusammengeschmolzen und gemahlen und zu einer Folie extrudiert wird, wird eine nicht transparente oder undurchsichtige Folie erhalten. Die Folie weist keinen Mangel an graphischen Eigenschaften und Bedruckbarkeit auf. Ferner kann die Zugabe von Äthylen-Miscfcpolymerisat wirksam die metallische Elastizität des Styrol-Mischpolymerisats ohne extreme Herabsetzung der ausgezeichneten Steifheit der letzteren unterdrücken. So werden der Folie ausgezeichnete Biegefestigkeit, Zähigkeit, Geschmeidigkeit, Schlagzähigkeit, Zerreißfestigkeit und Resistenz gegenüber Zerknittern und ferner verminderte Dehnbarkeit verliehen. Bei weiterer Zugabe eines oder mehrerer anorganischer Füllstoffe zu der Masse werden die Bedruckbarkeit und die graphischen Eigenschaften der Folie merklich verbessert, und ferner werden die Härte, die Steifheit und die Dimensionsstabilität verbessert und die

Kosten herabgesetzt

Durch die Zugabe von Polybutadien, Styrol-Butadienkautschuk, Acrylnitril-Butadienkautschuk bzw. Polyvinylacetat zu der vorstehenden Masse aus Styrol-Mischpolymerisat, Äthylen-Mischpolymerisat und anorgani- sehen Füllstoffen werden die physikalischen Eigenschaften der Folie, wie die Schlagzähigkeit, verbessert Die Menge beträgt bis 20 Teile je 100 Teile des Styrol-Mischpolymerisats. Ferner können zu der vorstehenden Masse wahlweise Zusätze, wie Fasern, Stabilisatoren, oberflächenaktive Mittel, antistatische Mittel, Weichmacher, Gleitmittel, Ultraviolettstrahlen-Absorber, Antioxidantien, zugegeben werden.

Die so erhaltene Masse wird homogen geschmolzen und gemahlen und in üblicher Weise mit Mitteln, wie Blasdüse, Kalandrierwalze und T-Form, geformt Dem Film können ausgezeichneter Glanz, Weichheit, Härte, Steifheit, Zugfestigkeit und Schnitteigenschaften verliehen werden, wenn er während der Filmformung biaxial gestreckt wird. Wenn dagegen die biaxiale Streckung weggelassen wird, weist der Film einen guten Weißgrad, gute Dehnbarkeit und Weichheit auf. Ferner sind die Eigenschaften des Films auch durch die Formtempera· tür regelbar. Beispielsweise erzeugt das Formen bei einer niedrigeren Temperatur als der üblichen Filmbil- dungstemperatur einen Film mit ausgezeichnetem Weißgrad. So werden solche Faktoren, wie Streckverhältnis und Formtemperatur, in geeigneter Weise je nach Art des beabsichtigten synthetischen Papiers

ausgewählt, während es normalerweise bevorzugt ist, den Film um jeweils mindestens das !,Sfaehe sowohl in Längs- als auch in horizontaler Richtung zu strecken.

Als gemäß der Erfindung verwendete Flüssigkeit, welche das Styrol-Mischpolymerisat zu lösen vermag, seien beispielsweise Dimethylformamid, Methyläthylketon, Aceton, Äthylaceton, Dioxan, Benzol und Toluol genannt. Es können eine oder mehrere der genannten Flüssigkeiten als Flüssigkeitssystem, das zuerst mit dem Film gemäß der Erfindung in Kontakt gebracht werden soll, verwendet werden. Dieses Flüssigkeitssystem kann, braucht jedoch nicht die Fähigkeit zu besitzen, Äthylen-Mischpolymerisat zu lösen. Als Flüssigkeiten, weiche als zweites Flüssigkeitssystem verwendet werden können, die das Styrol-Miscbpolymerisat nicht lösen, können Wasser, Methanol, Äthanol, Isopropano! und Äthylenglykol genannt werden. Das Flüssigkeitssystem kann auch aus einer dieser Flüssigkeiten oder aus einem Gemisch von zwei oder mehreren dieser Flüssigkeiten bestehen.

Es ist eine sehr wichtige Forderung, daß das erste und zweite Flüssigkeitssystem verträglich und mischbar sind. Das heißt, wenn diese beiden Systeme wenig miw:hbar sind, kann die Durchdringung des ersten Flüssigkeitssystems in das Innere des Films nach Lösen der Filmoberfläche nicht gestoppt werden. Da in diesem Fall das erste Flüssigkeitssystem nicht schnell durch das zweite Flüssigkeitssystem eluiert werden kann, kann ferner keine zellenförmige oder poröse Schicht als Oberflächenschicht gebildet werden, und demzufolge werden die Bedruckbarkeit und die graphischen Eigenschaften des Papiers nicht verbessert Daher müssen das erste und das zweite Flüssigkeitssystem gemäß der Erfindung in solchen Kombinationen ausgewählt werden, die gegenseitige Verträglichkeit und Mischbarkeit aufweisen. Geeignete Kombinationen sind beispielsweise Dimethylformamid — Wasser, Aceton — Wasser, Aceton — Methanol, Methylethylketon - Methanol, Toluol - Methanol, Toluol-Äthanol, Benzol - Methanol und Benzol-Isopropanol. Als Mittel zur Verbesserung der Verträglichkeit der beiden Systeme kann das erste Flüssigkeitssystem auf eine erhöhte Temperatur gebracht werden, oder es kann eine Substanz, welche hohe Verträglichkeit und Mischbarkeit mit dem zweiten Flüssigkeitssystem aufweist, zu dem ersten Flüssigkeitssystem hinzugegeben werden.

Unter den zahlreichen Flüssigkeiten, welche das Styrol-Mischpolymerisat nicht lösen, wird wegen der niedrigen Kosten und der leichten Handhabbarkeit besonders Wasser bevorzugt. Demgemäß wird als erstes Flüssigkeitssystem, welch?« das Styrol-Mischpolymerisat zu lösen vermag, zweckmäßigerweise ein solches ausgewählt. Has ausgezeichnete Verträglichkeit mit Wasser besitzt. Als Flüssigkeiten, welche mit Wasser hochverträglich sind und die das Styrol-Mischpolymerisat zu srlösen vermögen, seien Säuredialkylamide, wie Dimethylformamid, Dimethylacetamid u. dgl. genannt. Wenn Methylethylketon oder Aceton als erstes Flüssigkeitssystem verwendet wird, können das genannte Säuredialkylamid oder Dialkylsulfoxyd, wie Dimethylsulfoxyd, die mit Wasser gut verträglich sind, zweckmäßigerweise zu dem ersten Flüssigkeitssystem zugegeben werden.

Als Flüssigkeitssystem, welches das Styrol-Mischpolymerisat zu lösen vermag, kann ein solches verwendet werden, welches höchstens 20 Gew.-% mindestens eines synthetischen Harzes, beispielsweise Styrol-Mischpolymerisat, gelöst enthält.
Ferner kann als Fl'issigkeitssystem, das das Styrol-Mischpolymerisat zu lösen vermag, eine Dispersion verwendet werden, in der anorganischer Füllstoff, wie CaI-cjumcarbonat, Ton, Titanoxyd, Talk, dispergjert ist. Auf diese Weise wird der anorganische Füllstoff auf der Filmoberfläehe fixiert, wenn der Film mit dem Flüssigkeitssystem in Kontakt gebracht wird.

Ferner können ein oder mehrere Zusätze, wie oberflächenaktive Mittel, antistatische Mittel, Stabilisatoren, Farbstoffe und Pigmente, in geeigneter Weise zugegeben werden, um das erste oder zweite Flüssigkeitssystem entsprechend den geforderten Eigenschaften des entstehenden synthetischen Papiers zu verbessern.

Durch die geschilderten Nachbehandlungen wird eine zellenarrige oder poröse Schicht auf der Fiimoberfläche gebildet Die optimale Stärke der zellenartigen oder porösen Schicht variiert in Abhängigkeit von der Art des schließlich beabsichtigten Produkts, wobei normalerweise der Bereich von 2 bis 10 Mikron bevorzugt ist Die Dicke der zellenartigen oder porösen Schicht ist entsprechend der Art oder der Anwendung des fertigen Produkts durch geeignete Auswahl der Art des ersten Flüssigkeitssystems, d. h. der Fä¹ -gkeit des Flüssigkeitssystems, das Styroi-Mischpoiymerisa'.zu lösen, der Kontaktzeit des ersten Flüssigkeitssystems mit der Filmoberfläehe, dem Zeitintervall zwischen dem Kontakt mit dem ersten Flüssigkeitssystem und demjenigen mit dem zweiten Flüssigkeitssystem, der Art des zweiten Flüssigkeitssystems und dem Grad der Verträglichkeit und Mischbarkeit der beiden Flüssigkeitssysteme, regulierbar. Wenn beispielsweise das erste Flüssigkeitssystem eine außerordentlich große Lösungskraft besitzt, kann es tief in das Innere des Films durch Lösen des Styrol-Mischpolymerisats infiltrieren, wobei die physikalische Festigkeit zerstört oder die Form und das Aussehen des synthetischen Papiers beeinträchtigt werden. In diesem Fall muß die Lösungsfähigkeit des ersten Flüssigkeitssystems in geeigneter Weise entweder durch Zugabe einer Flüssigkeit, die keine Fähigkeit zur Lösung des Styrol-Mischpolymerisats besitzt, zum ersten Flüssigkeitssystem oder durch Verkürzung der Kontaktzeil des ersten Flüssigkeitssystems mit der Filmoberfläehe oder durch Verkürzung des Zeitintervalls zwischen den beiden Kontakten mit den verschiedenen Flüssigkeitssystemen eingestellt werden. Diese Kontaktzeit und das Zeitintervall liegen beide im Bereich von Ο,ί bis 5 Sekunden.

Das gemäß der Erfindung hergestellte synthetische Papier besitzt sehr vorteilhafte Eigenschaften, die nahe denjenigen von Papier aus Pulpe liegen. Durch die geschilderten zusätzlichen Kontaktbehandlungen der Filmoberfläehe mit den genannten Flüssigkeitssystemen werden der Filmoberfläehe ausgezeichnete Bedruckbarkeit und graphische Eigenschaften verliehen. Ferner ist das gemäß der Erfindung erhältliche synthetische Papier leicht herzustellen und nicht teuer und weist solche e. wünschten Eigenschaften auf, die mit Papier aus Pulpe nicht erwartet werden können, wie Wasserdichte, Feuchtigkeitsre3istenz, Resistenz gegenüber Chemikalien, Feuerfestigkeit und Wetterbeständigkeit.

So besitzt das gemäß der Erfindung erhältliche synthetische Papier einen weiten Anwendungsbereich, wie zum Zeitungsdruck, als Kunstdruckpapier, Druckpapier hoher Qualität, normales Schreibpapier, Zeichen- und Pauspapier, photographisches Papier, Seidenpapier, Pappe, Schiebetürpapier und Packpapier als Ersatz für Papier aus Pulpe.

Nachstehend "/ird die Erfindung in Form von Beispielen näher beschrieben, in denen alle Teile auf das Gewicht bezogen sind, falls nichts anderes angegeben ist.

Das in den Beispielen genannte »Orientierungsverhältnis« wurde folgendermaßen gemessen: Es wurden jeweils 100 mm lange Linien, die einander im Zentrum kreuzten, auf die Oberfläche von gestrecktem Film gezeichnet, und der Film wird in flüssiges Glycerin oder flüssiges Paraffin eingetaucht und auf etwa I5O°C erhitzt, bis keine weitere Schrumpfung stattfindet. Anschließend wird die Länge der beiden Linien auf dem Film gemessen. Das Orientierungsverhältnis ist durch

die Gleichung gegeben, wobei »a« die Länge

der Vertikallinie und »ix< diejenige der horizontalen Linie bedeuten, ausgedrückt in Millimeter.

Beispiel 1

Acrylnitril-Butadien-Styrol-Harj·. 100 Teile

(Acrylnit-ilgehalt: etwa 20 bis 30 Gewichtsprozent, Butadiengehall: etwa 10

Äthylen-Äthylacrylat-Mischpolymeres 20 Teile

(Dichte = 0,928, Schmelzindex = 2.7)

Polyvinylacetat 15 Teile

(Polymerisationsgrad p„ = 1000 bis
etwa 4000)

Calciumcarbonat 30 Teile

(durchschnittlicher Körnchendurchmesser = 0,08 bis etwa 3,0 μπι, spezifisches
Gewicht = 2,05 bis etwa 2,70)

Zinksulfid 10 Teile so

(durchschnittlicher Körnchendurchmesser = 0,2 bis etwa 0,4 μπι, spezifisches
Gewicht = 4,3)

Es wurde eine Mischung der vorstehend angegebenen Zusammensetzung bei 15O⁰C gemahlen und von einer T-förmigen Form einer Temperatur von 175°C zu einem zähen Film einer Dicke von 0,2 mm extrusionsgeformt. Der Film wurde zuerst in ein flüssiges System aus 10 Volumprozent Dimethyiacetamid, 50 Volumprozent Aceton und 40 Volumprozent Äthylao. .at etwa 5 Sekunden lang eingetaucht und unmittelbp.r danach in eine durch Lösen von 5 Teilen Methylcillulose in 100 Teilen Wasser gebildete Lösung 10 Sekunden lang eingetaucht, worauf eine Trocknung durch einen heißen Luftstrom folgte. Das anfallende synthetische Papier war dick und zän und wies eine ausgezeichnete Bedruckbarkeit und Papierverarbeitbarkeit sowie Biegebeständigkeit auf. Das Papier besaß ferner eine hohe Oberflächenhärte und bot einen guten Ersatz für übliches Briefpapier. Photopapier bzw. Photomontagepapier u. dgl.

Beispiel 2

Polystyrol hoher Schlagzähigkeit
(Styrol-Butadien bzw. Styrol-(Styrol-Butadien)-Misehpolymeres mit einem Butadiengehalt von etwa 6 bis 15%, durchschnittlicher Polymerisationsgrad
p„ = W 00 bis etwa 1300)

Äthylen- Vinylacetat-Mischpolymeres
(Vinylacetatgehalt = 15 bis etwa
30 Gewichtsprozent, Schmelzindex = 3
bis etwa 100)

Acrylnitril-Butadien-Kautschuk
(Mooney-Viskosität = etwa 70 bis 90,
Dichte = 0,95, Acrylnitrilgehalt etwa
= 25 bis 50%)

15 Teile

Calciumcarbonat 30 Teile

Titandioxid 7 Teile

(durchschnittlicher Teilchendurchmesser
= 0,2 bis etwa 0,4 μιη, spezifisches
Gewicht = 4,3, Rutil-Typ.)

Es wurde eine Mischung der vorstehend angegebenen Zusammensetzung bei 150°C gemahlen und unter Aufblasen durch eine kreisförmige Form einer Temperatur von 160⁰C zur Bildung eines Films einer Dicke von 0,1 mm geformt. Danach wurde eine Lösung, die durch Lösen von Polystyrol in einem flüssigen System, bestehend aus 40 Volumpro/cnt Dimethylformamid, 30 Volumprozent Methyläth>iketon und 30 Volumprozent Aceton, in einer Menge entsprechend 10 Gewichtsprozent auf Basis des gesamten Flüssigkeitssystems gebildet wurde, auf die oberen Filmflächen mit einer Umkehrwalze gestrichen. 2 Sekunden nach dem Aufstreichen wurde der Film in Wasser etwa 10 Sekunden lang pingptniicht: er wurde mit einem HeiBluftstrom getrocknet. Das anfallende synthetische Papier wies eine ausge zeichnete Bedruckbarkeit und Papierverarbeitbarkeit auf. Da mit einem Stift hoher Bleihärte sehr gut auf dem Papier zu schreiben war, besaß das Produkt einen weiten Anwendungsbereich als Druckpapier, Schreibpapier, usw. Als das synthetische Papier durch Kalandern behandelt wurde, wurde ein hochglänzendes Produkt erhalten.

Vergleichsbeispiel 1

Polystyrol hoher Schlagzähigkeit 100 Teile

Calciumcarbonat 30 Teile

Titandioxyd 10 Teile

Es wurde eine Mischung der vorstehend angegebenen Zusammensetzung mit einer Mahlwalze einer Temperatur von 165°C30 Minuten lang gemahlen und geschmolzen, abgekühlt, gemahlen und zu einem weißen, nicht transparenten Film einer Dicke von 0,08 bis 0.1 mm mit einer Aufblas-Metallform mit einer Spitzentemperatur von 170⁰C geformt. Dieser Film besaß glänzende und glatte Oberflächen und glich Kunstdruckpapier. Das Produkt be-aß jedoch schlechte physikalische Eigenschäften gegenüber Papier aus Pulpe, eine unbefriedigende Bedruckbarkeit, unbefriedigende graphische Eigenschaften und eine unbefriedigende Schneidbarkeit. Das Papier war somit kaum verwendbar.

Vergleichsbeispiel 2

100 Teile Polystyrol

Calciumcarbonat

Titandioxyd

100 Teile 20 Teile 10 Teile

Es wurde versucht eine Mischung der vorstehend angegebenen Zusammensetzung zu einem Film, ähnlich wie im Vergleichsbeispiei 1, zu formen. Jedoch wurden das Calciumcarbonat und das Titanoxyd mit dem PoIystyrol nicht homogen vermischt und konnte die Mischung nicht zu einem Film geformt werden.

Vergleichsbeispiel 3

Teile 65 Es wurde Polystyrol hoher Schlagzähigkeit zu 03 mm dickem blatt- bzw. bahnförmigem Material geformt und mit einer Spannrahmenvorrichtung zur Überführung in einen 0.1 mm dicken Film biaxial gestreckt Dieser wur-

ίο

de in ein Flüssigkeitsgemisch, zusammengesetzt aus 10 Volumprozent Dimethylformamid und 90 Volumprozent Aceton, 1 Sekunde lang eingetaucht und unmittelbar danach in warmes Wasser mit einer Temperatur von 4O⁰C etwa 60 Sekunden lang, ähnlich wie im Beispiel 14, eingetaucht und mit einem Heißluftstrom getrocknet. Der auf diese Weise behandelte Film zeigte ein geringeres Maß an graphischen Eigenschaften und ein geringeres t;t iß an Bedruckbarkeit, die bei weitem nicht befriedigend waren. Die Papierverarbeitbarkeit, der Weißgrad, das Druckerschwärze-Haftvermögen, die Bestän-

Tabelle

digkeit gegen Zerknittern des Produkts waren unbefriedigend.

Bei den synthetischen Papieren, die in den Beispielen 1 und 2 erhallen wurden, den Filmen, die bei den Vergleichsbeispielen I und 3 erhalten wurden, einem 0,1 mm dicken Film aus Polystyrol hoher Schlagzähigkeit, einem Kunstdruckpapier und einem Zeitungspapier wurden ihre Oberflächenglätte, ihr Weißgrad und ihr Druckerschwärze-Trocknungsvermögen gemessen. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle angegeben.

	Glätte	Weißgrad	Dnickerschwiirzc-
			Trocknungs-
	(Sekunden)	(%)	vermogen
	880	90,0	(Minuten)
Beispiel 1	iööi	91.2	80
Beispiel 2	62	78,8	SO
Vergleichsbeispiel I	223	45.5	380
Vergleichsbeispiel 3	110	10,5	500
Film aus Polystyrol hoher Schlagzähigkeit	967	83,1	über 100
Kunstdrijckpapier	53	-	200
Zeitungspapier		50

Die Glätte, der Weißgrad und das Druckerschwärze-Trocknungsvermögen wurden folgendermaßen gemes

Glätte

Gemäß Japanese Industrial Standard P 8111 wurde Becks Glätte- und Luftdurchlässigkeitsprüfgerät verwendet; es wurde der Mittelwert einer Messung von fünf Proben genommen.

Weißgrad

Es wurde ein Farbkomputer verwendet, um die Reflexionskurve aufzuzeichnen, aus der die drei Elemente auf Basis des Fai bmeßdiagramms nach »International Com-

mittee of Illumination« berechnet wurden, und der Weißgrad bestimmt.

Druckerschwärze-Trocknungsvermögen

Es wurde eine Gesamtoberflächenwalze des Prüfgeräts gemäß japanischer Patentschrift 222 035 mit 0,4 ml Druckerschwärze beschickt, wonach 3 Minuten gemahlen wurde. Danach wurde die Druckerschwärze auf jede Papierprobe übertragen. Dann wurde ein blatt- bzw. bahnförmiges Material aus Überschichtungspapier auf einem Druckerschwärze-Trocknungsprüfgerät angeordnet und das Prüfgerät unter einer Belastung von 100 g gedreht. Alle 10 Minuten wurde der Zustand der Druckerschwärzeaufnahme untersucht, um das Druk kerschwärze-Trocknungsvermögen zu bestimmen.

Claims

Patentansprüche;

1. Verfahren zum Herstellen yon synthetischem Papier aus einer Mischung von Äthylenpolymerisaten und Styrolpolymerisaten mit Zusätzen, in dem man eine Masse, die aus

a) 100 Gew.-Teilen Styrolmischpolymerisat mit mindestens 50 Gew.-% Styrol aus der Gruppe: Styrolmischpolymerisat mit hoher Schlagzähigkeit, Acrylnitril-Styrol-Mischpolymerisat Acrylnitril-Butadien-Styrol-Harz, Methylmethacrylat-Styrol-Mischpolymerisat und Λ-Methylstyrol-MischpoIymerisat,

b) 1 bis 100 Gew.-Teilen Äthylenmischpolymerisat mit zumindest 30 Gew.-% Äthylen aus der Gruppe: Äthylen-Propylen-Mischpolymerisat Äthylen-Vinylacetat-Mischpolymerisat Äthylen-Vinylchlorid-Mischpolymerisat, Äthylen-Äthylacrylat-Mischpolymerisat und Äthylen-Acrylsäure-Ionomeres,

c) 1 bis 200 Gew.-Teilen anorganischem Füüstoff sowie zusätzlich

d) nicht melir als 20 Gew.-Teilen Polybutadien, Styrol-Butadien-Kautschuk, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk oder Polyvinylacetat je 100 Gew.-Teile Styrolmischpolymerisat