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tampenschirm und Verfahren zu seiner Herstellung.
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Zur Herstellung von Lampenschirmen wird im allgemeinen ein Schirmgestell
benutzt, welches meistens aus durch Stege untereinander verbundenen kreisringförmigen
Elementen an der Ober- und Unterkante besteht. Die Verbindung der Stege mit dem
Ober- und Unterring erfolgt durch Verldten oder bei großen Stückzahlen durch Punktschweißung.
Da aus Gründen der guten Lichtdurchlässigkeit nur eine beschrinkte Anzahl von Verbindungsstegen
verwendet werden darf, besitzen diese Schirmgestelle nur verhSltnismäßig geringe
Steifheit, sodaß die erforderliche Steifheit durch das innen anzubringende Futter
und den außenliegenden Außenstoff erreicht werden muß. Dieses Spannen des Außenstoffes
und des Futters bedeutet eine äußerst zeitraubende Arbeit, welche überdies viel
Handarbeit und Geschick erfordert.
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Im allgemeinen geht man hierbei in der Art vor, daß aus dem Futter
und dem Außenstoff den Maßen des Schirmgestelles entsprechende Hüllen gefertigt
werden und zunächst der Außenstoff über das Schirmgestell gezogen wird, wobei aufgepasst
werden muß, daß seine Längsnaht mit einem Steg zusammenfällt.
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Anschließend wird dieser Außenstoff um den Oberring umgeschlagen,
festgesteckt und schließlich rund um diesen Außenring festgenäht. Alsdann wird der
Außenstoff mit der Hand gespannt und mit Hilfe von Nadeln provisorisch am Unterring
befestigt, woraufhin er ebenfalls über den Unterring umgeschlagen und fest mit diesem
vernäht wird. Hierbei muß naturgemäß aufgepasst werden, daß die Spannung des Außenstoffes
an allen Stellen gleich bleibt, wobei unter Umständen die Spannung korrigiert werden
muß. Anschließend wird das Futter in das Schirmgestell eingelegt, von Hand am Außenstoff
festgesteckt und schließlich mit diesem vernaht.
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Diese Fertigung von lampenschirmen eignet sich naturgemäß infolge
der vielen erforderlichen Handarbeit nur schlecht für eine fabrikmäßige Fertigung,
sodaß allgemein diese Arbeiten in Heimarbeit vergeben werden. Daraus ergibt sich
Jedoch der große Nachteil, daß praktisch keine Möglichkeit einer Produktionsplanung
besteht, während außerdem für das Fortbringen der Schirmgestelle und der Stoffe
und das Abholen der fertigen lampenschirme von den Heimarbeitern hohe Transportkosten
entstehen.
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Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen durch einen lampenschirm
und ein Verfahren zu seiner Herstellung, bei welcher die bisher erforderliche Handarbeit
weitgehend entfällt> sodaß eine fabrikmäßige Herstellung in großen Stückzahlen
bei verhältnismäßig niedrigen Stückzeiten möglich ist.
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Zur Lbsung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, daß bei einem
Lampenschirm, bestehend aus einem innen gefütterten und außen mit Stoff oder dergl.
bezogenen Schirmgestell mit durch Stege untereinander verbundenen kreisringförmigen
Elementen an der Ober- und Unterkante, das obere ringförmige Element und/oder das
untere rlngfUrmige Element eine außenliegende Umfangsnut zur Befestigung des Außenstoffes
mittels einer Spannkordel besitzen/besitzt.
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Nach einer Besonderheit der Erfindung weist wenigstens ein Teil der
Verbindungsstege nahe dem oberen Ende einen nach innen weisenden Ansatz und das
obere ringförmige Element mehrere ebenfalls einwärts weisende, gegenüber den Stegansätzen
versetzte Ansätze zum Einklemmen eines Ringes des Schirmträ.gers auf. Dabei kann
das Schirmgestell insbesondere auch aus Kunststoff bestehen.
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In verfahrensmäßiger Hinsicht sieht die Erfindung vor, daß der Außenstoff
und das Futter nach Zuschnitt auf die Maße des Schirmgestelles an den Oberkanten
miteinander verbunden werden, alsdann über das Schirmgestell gezogen und an den
Unterkanten ebenfalls miteinander verbunden werden, woraufhin der Außenstoff mittels
einer Spannkordel in die Umfangs nut des oberen und/oder unteren ringförmigen Elementes
hineingezogen und dadurch Futter- und Außenstoff festgespannt werden.
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Insbesondere ist vorgesehen, daß aus dem Futter und dem Außenstorf
den Maßen des Schirmgestell8 entsprechende Hüllen gefertigt und beide Teile an ihren
Oberkanten miteinander vernäht werden, daß das Futter auf einen dem Innenmaß des
Lampenschirmes entsprechenden Formkörper gezogen, der Außenstoff hochgeklappt und
das Schirmgestell auf den mit dem
Futter bezogenen Formkdrper aufgeschoben
wird, daß alsdann der Außenstoff wieder heruntergeklappt und über das Schirmgestell
straff nach unten herabgezogen wird, und daß schließlich nach dem Zusammennähen
des Futters mit dem Außenstoff an ihren Unterkanten beide zusammenhängenden Teile
mittels in die Umfangsnut des oberen und/oder unteren ringförmigen Elementes eingezogener
Spannkordel straff gespannt und mit dem Schirmgestell verbunden werden. Der Ring
des Schirmträgers wird zweckmäßigerweise nach dem Anbringen des Futters und des
Außenstoffes am Schlrmgestell zwischen die Ansätze an den Stegen und dem Oberring
des Schirmgestelles geschoben, wobei er gleichzeitig das Futter mit einklemmt.
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Während bereits die erstgenannten Maßnahmen eine bedeutende Arbeitsersparnig
und eine echte Serienfertigung gegegenüber den bisherigen Fertigungsverfahren ergeben,
ist dies besonders auch durch die letztgenannte Maßnahme mUgllch, da bisher die
Lampenschirmhalter fest mit dem oberen Ring des Lampenschirmes verbunden, beispielsweise
verlötet oder verschweißt wurden und danach erst das Futter und der Außenstoff am
Schirmgestell befestigt wurden. Diese mühevolle Arbeit entfällt bei der erfindungsgemäßen
Ausbildung, da der tampenschirmträger mit seinem Tragring einfach zwischen die Ansätze
an der Oberkante des Schirmgestells eingeschoben zu werden braucht und dort einwandfrei
festsitzt. Hierdurch ergibt sich außerdem noch der weitere Vorteil, daß ein derartiger
Gestellträger erforderlichenfalls ohne Schwierigkeiten gegen einen anderen Träger
ausgewechselt werden kann, ohne daß dabei der Lampenschirm beschSdigt würde.
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Eine genauere Erläuterung der Erfindung ergibt sich aus der nachfolgenden
Beschreibung eines bevorzugten AusfUhrungs~ beispiels anhand der beiliegenden Zeichnung;
es zeigen:
Figur 1 einen Längsschnitt durch ein erfindungsgemäßes
Schirmgestell mit in strichpunktierten Linien dargestelltem aestellträger; Figur
2 eine Draufsicht auf das Schirmgestell aus Figur 1; und Figur 3 einen Längs schnitt
durch einen Formkörper zur Herstellung des in den Figuren 1 und 2 dargestellten
Lampenschirmes gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren mit aufgesetztem, mit Futter
und Außenstofr überzogenem Schirmgestell.
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Das in den Figuren 1 und 2 dargestellte Schirmgestell 1 besteht aus
einem Oberring 2 und einem Unterring 3, welche durch sechs Stege 4 miteinander verbunden
sind. Vorzugsweise -ist dieses Schirmgestell insgesamt aus Kunststoff, beispielsweise
aus Perspex hergestellt. Bei sehr großen Modellen können auch lediglich der Oberring
2 und der Unterring 3 aus Kunststoff bestehen, während die Verbindungsstege 4 aus
metall bestehen.
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Im Oberring 2 und im Unterring 3 ist Jeweils eine außenliegende Umfangsrille
oder Umfangsnut 5 ausgebildet. Drei der Stege 4 tragen nahe ihrem obersten Ende
einen nach innen weisenden Ansatz 6, während der Oberring 2 drei ebenfalls einwärts
weisende Ansätze 7 besitzt, welche gegenüber den Ansätzen 6 versetzt angeordnet
sind.
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Die Herstellung eines Lampenschirmes unter Verwendung eines derartigen
Schirmgestelles geht folgendermaßen vor sich:
Zunächst werden der
Außenstoff und das Futter entsprechend den Maßen des Schirmgestelles diagonal zugeschnitten,
um diese Storfe spannen zu können, und dann auf der Maschine aus ihnen die erforderlichen
Lampenschirnihüllen genäht.
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Danach werden beide Hüllen 8 und 9 (Fig. 3) an ihren Oberkanten miteinander
vernäht und das Futter 9 auf einen Formkörper 10 geschoben, dessen Außenform dem
endgültigen Verlauf des Futters 9 entspricht. Dieser Formkörper besitzt eine längs
laufende Mittelbohrung 11, die am unteren Ende in eine unrunde Vertiefung 12 ausläuft.
Hierdurch kann dieser Formkörper auf einen geeigneten Tragzapfen auf dem Arbeitstisch
aufgesetzt werden, wobei die unrunde Vertiefung 12 eine Verdrehung des Formkörpers
verhindert. Nachdem alsdann der Außenstoff hochgeklappt wurde, wird das Schirmgestell
auf den mit dem Futter bezogenen Formkörper aufgeschoben und der Außenstoff 8 wieder
über das Schirmgestell 1 nach unten gestreift. Anschließend wird die Unterkante
des Futters 9 mit der Unterkante des Außenstoffes 8 auf einer Nähmasohine vernäht.
Dies ist dadurch möglich, daß an der Unterkante des Forkörpers 10 ein Ring 13 mit
nach unten weisendem Außenflansch 14 befestigt ist, welcher für die Durchführung
dieser Maschinennaht ausreichend Spielraum ergibt. Anschließend werden Spannkordeln
15 (Fig. 3) rund um den Außenstoff 8 an den Stellen der Umfangsrillen 5 in den Oberring
2 und den Unterring 3 eingelegt und festgezogen, wodurch die gewünschte Spannung
im Außenstoff 8 und im Futter 9 erreicht wird, die dadurch, obwohl sie nur miteinander,
nicht aber mit dem Schirmgestell zusammengenäht sind, derart fest mit diesem verbunden
werden, daß sie sich nicht mehr verschieben können. Durch aufgesetzte Borten lassen
sich diese Spannkordeln 15 bequem und sauber abdecken.
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Zum Schluß wird ein Tragring 16, an welchem der Schirmträger 17 befestigt
ist, von innen her zwischen die versetzt angeordneten Ansätze 6 und 7 an den Stegen
4 und dem Oberring 2 des Schirmgestells eingeschoben; wobei er den anliegenden Futterstoff
gleichzeitig mit festklemmt.
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Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, wird durch die erfindungsgemäße
Ausbildung die bisher von Hand auszufUhrende Näharbeit durch Maschinenarbeit ersetzt,
da alle Nähte auf der Nähmaschine hergestellt werden können. Dadurch wird nicht
nur eine Zeitersparnis erreicht, sondern die Fertigung kann auch in einer Fabrik
durch ungeschultes Personal nach genau festlegbarem Zeitplan durchgeführt werden.
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Ansprllohet