DE1912532A1 - Verfahren zum Entfernen von Sauerstoffspuren aus sauerstoffhaltigen Gasen - Google Patents

Verfahren zum Entfernen von Sauerstoffspuren aus sauerstoffhaltigen Gasen

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Description

ESSO BESEAEGH & ENGINEERING CO.
P.O.B. 55
Linden , New Jersey 07036 USA
Verfahren zum Entfernen von Sauerstoffspuren aus sauerstoffhaltigen Gasen
Die Erfindung bezieht sich auf die Entfernung von Sauerstoff aus inerten Gasen durch Reaktion mit einem Nickelkatalysator von ungewöhnlich hoher Aktivität. Der Katalysator, der aus feinverteiltem Nickel auf einem Kieselsäureträger besteht, hat eine bedeutend höhere Fähigkeit, Sauerstoff zu entfernen, eine bessere Värmebeständigkeit, überlegene Arbeitskennzeichen bei niedriger Temperatur und eine leichtere Reduzierbarkeit als ähnliche bekannte Katalysatoren,
Bei zahlreichen Verwendungen von inerten Gasen - wie Stickstoff und Argon - ist es außerordentlich wichtig, daß das Gas vollständig sauerstofffrei ist. So ist es beispielsweise nicht ungewöhnlich, daß die Verbraucher Sauerstoffkonzentrationen von weniger als 2 Teilen pro Million (im folgenden als "ppm" abgekürzt) im inerten Gas vorschreiben· Typische Verwendungsmöglichkeiten für Gase mit so niedrigem Sauerstoffgehalt sind beispielsweise das Schmelzspinnen von Nylongarn und das Schweißen von Ti tan.
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Bisher sind hauptsächlich zwei Verfahren zur Entfernung von Sauerstoff spuren verwendet worden. Nach dem einen Verfahren ist der Sauerstoff mit Hilfe eines auf einem Träger niedergeschlagenen Kupferkatalysators oder mittels Mangano-Oxyd entfernt worden.
In beiden Fällen muß der Katalysator bei Temperaturen von 200° oder mehr verwendet werden. Das bedeutet, daß der gesamte zu reinigende Gasstrom auf diese Temperatur erhitzt werden muß. Das andere, gewöhnlich verwendete Verfahren benutzt einen üblichen Palladium-Katalysator· Dieses Verfahren erfordert jedoch den Zusatz von Wasserstoff, was entweder eine dauernde Überwachung des WasserstoffÜberschusses erfordert oder dazu zwingt, einen Wasserstoff Überschuß im gereinigten Gas zuzulassen. Außerdem ist die Verwendung eines bestimmten Nickel-Katalysators vorgeschlagen worden, der für die Entfernung von Sauerstoff durch Umsetzung mit dem reduzierten Metall verwendet worden ist. Diese Katalysatoren sind jedoch in ihrer Anwendbarkeit infolge ihres niedrigen Wirkungsgrades bei Zimmertemperatur und auch infolge ihrer geringen Wärmebeständigkeit begrenzt.
Beim Vertrieb und der Verwendung inerter Gase ist eine Schlußreinigung des Gases an den Verbraucher stellen sehr erwünscht. Aus diesem Grunde wird ein .Reaktor bevorzugt, der handlich und von leichtem Gewicht ist und eines Minimums an Instrumenten und überwachung im Betrieb bedarf, der vorzugsweise bei Zimmertemperatur oder darunter benutzt, werden kann. Um die Kosten zur Entfernung von Sauerstoff verunreinigungen aus Stickstoff, Argon u.dgl. zu vermindern, werden an einen derartigen Beaktor folgende Anforderungen gestellt :
1. eine hohe Wirksamkeit zur Entfernung von Sauerstoff bei Zimmertemperatur und darunter,
2. eine lange Lebensdauer des Katalysators, d.h., der Katalysator soll eine große Anzahl von Begenerierungen aushalten,
3. die Dauer der Wirksamkeit zwischen den Begenerationsstufen soll genügend lang sein.
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Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann mit Hilfe eines solchen Reaktors durchgeführt werden, der die oben gestellten Bedingungen erfüllt und noch bei Temperaturen von -70° und darunter eine überlegene Wirksamkeit ζβύφ.
Es darf bemerkt werden, daß die Aktivität bei niedriger Temperatur außerordentlich wichtig ist, da manche inerte Gase in flüssiger Form versandt werden und daher äußerst niedrige Temperaturen aufweisen, selbst nachdem sie verdampft sind. Die Aktivität des im folgenden beschriebenen Katalysators bei niedriger Temperatur umgeht die Notwendigkeit, das zu reinigende Gas auf Temperaturen über Zimmertemperatur oder auf niedrige Temperaturen wie 200° zu erhitzen.
Der beim Verfahren der Erfindung verwendete Katalysator zeigt eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit und läßt sich leicht mit strömendem Wasserstoff bei Temperaturen von 500 - 400° innerhalb einer Zeitdauer von etwa 2 Stunden, reduzieren. Der Sauerstoffgehalt des zu reinigenden Gases läßt sich bis unter seine Feststellbarkeit herabsetze^ d.h., bis auf etwa 0,2 ppm. Wenn der Katalysator erschöpft ist, so läßt er sich weiterhin leicht durch eine übliche Wasserstoffreduktion reaktivieren.
Eine bevorzugte ITorm des neuen, verbesserten Katalysators besteht aus einem festen Hickel-KieselsäTire-Katalysator, der eine stabilisierte Kickeloberfläche von 45-9Om9 auf 1 Gramm des Katalysators gerechnet, hat und dessen Gesamtoberflache etwa
ρ
225 - etwa 300 m pro Gramm des Katalysators in aktiviertem Zustand ausmacht. Der Katalysator wird hergestellt, indem man Mickel- und Silikationen aus einer Lösung von Niekelhydx*osilikat, Nickelkarbonat und Nickelhydroxyd auf porösen Kieselsäureteilchen - wie beispielsweise Kieselgur - in solchen Mengen niederschlägt, daß der aktivierte Katalysator 25 - 50 Gew«-% Micke! aufweist. Vom gesamten Kieselsäuregehal*6 stemmen 30 90 Gewe-% aus den ausgefällten Silikationeno Der Katalysator wird durch Kalzinieren der Teilchen aus poröser Kieselsäure
9 0 9 B k b / U b Ί υ
und dem hiermit vereinigten Niederschlag aus Nickelhydrosilikat, Nickelkarbonat und Niekelhydroryd bei einer Temperatur in der Größenordnung von 300 - 425° an der Luft aktiviert, worauf das erhaltene kalzinierte feste Material bei 200 - 500° mehrere Stunden lang mit Wasserstoff reduziert wird.
Der Gegenstand der Erfindung besteht darin, ein verbessertes Verfahren zur Entfernung von Sauerstoffspuren aus inerten Gasen zu schaffen und insbesondere Sauerstoff verunreinigungen aus inerten Gasen zu entfernen, und zwar mit Hilfe eines Verfahrens, das ein Minimum an Instrumenten und überwachung erfordert und bei Zimmertemperatur und darunter durchführbar ist sowie vorzüglich in den Anlagen des Endverbrauchers eingesetzt werden kann.
Nachforschungen haben ergeben, daß die Aktivität des Katalysators der oben beschriebenen Form mit der der aktiven Nickeloberfläche im Katalysator in direkter Beziehung steht. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, Nickelsilikatkatalysatoren zu erzeugen, die eine größere Nickeloberfläche haben als die bisher verwendeten. (Nickeloberfläche kann als Fläche pro Einheitsgewicht des Nickels oder pro Einheitsgewicht des ganzen Katalysators, m pro Gramm, ausgedrückt werden.)
Der gesamte Silikatgehalt des Katalysators der in Bede stehenden Erfindung kann auf einer gewissen Höhe gehalten werden, um das Silikat von sowohl dem gemeinsam niedergeschlagenen Silikat und vom Kieselgur oder eine anderen Quelle des porösen festen Silikates - wie z.B. Infusorien-, Kieselalgen- oder Siliziumerde - zu enthalten. Der verbesserte Katalysator dieser Erfindung kann so beschaffen sein, daß sich Nickeloberflächen mit einer Größe von ca. 45 bis ca. 90 m pro Gramm des Katalysators mit einer Gesamtoberfläche von 225 bis ca. 300 m2/g des Katalysators ergeben.
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Sas Verfallren zur Herat ellung eines solchen Katalysators alt großer Oberfläche und Aktivität umfaßt gemäß der vorliegenden Erfindung den Zusatz eines Silikatanions aus einer Quelle vie z.B. !!kalisilikate oder Kieselsäure zu einer sauren Lösung ton katalytischer! Metallkationen, vorauf die erwähnten Kationen mit Silikatanionen auf aufgeschlämmte siliziumhaltige teilchen niedergeschlagen werden, welche einen geeigneten Träger bilden. Sie aufgeschlämmten, !Seilchen sind vorzugsweise poröse Silikatteilchen, doch können sie auch aus anderen Substanzen, vie z.B. Tonerde, Aluminoeilikat und Zeolith, bestehen. Im besten wird die gemeinsame Aue scheidung von Nickel und Silikationen in wäßriger Lösung, die die festen Srägerteilchea enthält, sowie in Gegenwart einer wasserlöslichen alkalische]! Siederschlagverbindung vie Ammoniumbikarbonat durchgeführt. Als Miederschlagsmittel können Hydroxyde, Karbonate und Bikarbonate von Natrium, Kalium und Ammonium Verwendung finden. Sie alkalischen Ammonium-Niederschlagamittel sind jedoch zur größtmöglichen Verminderung des Alkalimetallruckstandes höchst geeignet, der durch Auswaschen entfernt werden muß, um eine Vergiftung des fertigen Katalysators zu verhindern. Sas bevorzugte katalytische Metall ist natürlich Nickel, doch können auch andere katälytische Metalle mit hoher Sauerstoffaufnahme - wie z.B. Eisen, Kobalt oder Kupfer - verwendet werden.
In einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung des Katalysators wird eine Lösung aus Natriummetasilikat mit porösen festen Silikat teilchen, die in der Lösung aufgeschlämmt werden, bereitet. Eine wäßrig© Lösung aus dem löslichen katalytischen Metallsalz wird dann der Natriummetasilikatlösung unter heftigem Bohren der letzteren beigefügt. Sie sich ergebende Mischung wird daraufhin erhitzt, wonach zur heißen Mischung das alkalische Niederschlagsmittel, wie z.B. Ammoniumbikarbonat, beigefügt wird, um Verbindungen von Nickel und Silizium auszufällen und das Niederschlagsmittel auf die auf geschlämmten feet en Teilchen abzulagern.
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Hier wurde wieder gemäß dem bevorzugten Verfahren zur Herstellung des Katalysators und zum Zwecke eines Beispiels ein ».it Hickel kombinierter Silikat- und Kieselgurkatalysator folgendermaßen hergestellt :
1125 g Hi(NO,)2»6H2O wurden in 2,25 1 Wasser aufgelost, und 580 g Vatriummetasilikat wurden in weiteren 2,25 1 Wasser gelöst. In der ITatriummetasilikatlösung wurden 50 g in Säure gewaschenen Kieseigurs aufgeschlämmt. Die nickelhaltige Lösung wurde wieder leicht auf Zimmertemperatur angeheizt, da dieses Verfahren zur Bildung der Lösung endotheraiseh ist. Diese Lösung wurde der Hatriummetasilikat-Kieselgurlösung unter heftigem Rühren der letzteren langsam beigemengt· Die Mischung wurde auf den Siedepunkt gebracht, und 800 g Immoniumbikarbonat wurdm langsam unter beständigem Biihren dazugegeben« Sie sich ergebende Mischung wurde dann unter. Rühren ca«. 3 Stunden lang auf dem Siedepunkt gehalten. Hierauf Würde die Sischusg filtriert, und das Piltrat dreimal gewaschen unter Verwendung von 2 1 kochenden Wassers pro Wäsche. Sodann wurde das Filtrat bei 110° 16 Stunden lang getrocknet und dann vier Stunden lang bei 400° kalziniert. Die Kalzinierung verwandelt die Mickelsalze in die Oxydform· Das kalzinierte feste Material wies einen Sickelgehalt von 49,9 % auf und hatte eine Gesamt oberfläche von 249 a pro Gramm. Der Katalysator wurde in strömendem Wasserstoff reduziert, wobei man seine Temperatur allmählich steigerte, u.zw. um etwa 10° pro Minute, bis er eine Temperatur von ca. 370° erreichte, bei der er dann 2 Stunden lang gehalten wurde. Die Hickeloberfläche des reduzierten Katalysators betrug 90 m /g des Katalysators.
Vom obigen Verfahren und besonders von der Menge des verwendeten Wassers und der Herstellung von 2 getrennten Lösungen, die dann beigegeben werden, glaubt man, daß sie zur Herstellung der außergewöhnlich großen und wünschenswerten Metalloberfläche führten. Danach wird bei Zusatz der Hi(HOz)2.6H20-Lö«ung zur
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Natriummetasilikat-Kieselgur-Lösung ein Niederschlag gebildet; und dies wird bewerkstelligt in einer Umgebung, die keine hohe Nickelkonzentration enthält. Dazu kommt noch, daß am Ausfällungspunkt das Verhältnis von Vasser zu Feststoffen hoch ist. Diese beiden Faktoren führen dazu, daß die Verstopfung der Poren der Ueselgur-ßilikatform reduziert wird, was wiederum die effektive Oberfläche verkleinern würde.
In den folgenden Beispielen, die die Wirksamkeit des gegenwärtigen Katalysators illustrieren, ist die Baumgeschwindigkeit in Ausdrücken von Volumen des Beschickungsgases/etunde/Volumen des Katalysators angegeben (nachstehend als V/h/V bezeichnet).
TVflTfiPTET. 2
Der in Beispiel 1 hergestellte Katalysator wurde bei Zimmertemperatur wie folgt geprüft: eine Charge von 310 ppm Dioxyd wurde durch ein 5fO8 cm breites Bett des Katalysators bei einer Raumgeschwindigkeit von 4230 geschickt. Der Sauerstoffgehalt des abströmenden Gases wurde auf 0,2 auf 0,3 PP* reduziert. Die Sauerstoffentfernung bei einer Herstellung von Auslaß-Sauerstoffkonzentrationen von weniger als 1 ppm hielt von da noch 6 Stunden an. An diesem Punkt war die kumulative Entfernung (Leistung) äquivalent 8,7 1 Sauerstoff pro kg des Katalysators. Es soll vermerkt werden, daß der hier verwendete Ausdruck "Leistung" dazu benutzt wird, um die kumulative Entfernung von Sauerstoff unter den Bedingungen des spezifischen Verlaufes zu bezeichnen, und daß er sich nicht auf die Reaktion von Sauerstoff mit dem gesamten vorhanden Nickel bezieht. Veiters soll festgestellt werden, daß bei niedrigeren Raumgeschwindigkeiten eine größere Fraktion des Einlaß-Sauerstoffs entfernt wird.
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- ο —
BEISPIEL 3
Um die überlegene Wirksamkeit des in Bede stehenden Sauerstoffentfernungsverfahrens bei niedrigen Temperaturen zu ermitteln, wurde der nach Beispiel 1 hergestellte Katalysator "bei -70° getestet. Bei einer Baumgeschwindigkeit von 4500 und Verwendung einer Testcharge mit 290 ppm Sauerstoffgehalt betrug die Leistung des Katalysators 5,75 1 von entferntem Sauerstoff pro kg des Katalysators. Seine Leistung bei Zimmertemperatur und ähnlichen Testbedingungen wirde mit 8,9 1 O2 pro kg des Katalysators ermittelt. Danach bewahrte das System 65 % seiner Zimmertemperatur-Leistung bei dieser extrem niedrigen Temperatur. Zu Vergleichszwecken sei festgestellt, daß ein der Entfernung von Sauerstoff dienender Katalysator nach dem Stand der Technik mit einer Zimmertemperatur-Leistung von ca. 4 1 pro kg 75 % seiner Zimmertemperatur-Leistung bei Betrieb mit dieser niedrigen Temperatur verlor.
BEISPIEL 4
Der nach Beispiel 1 hergestellte Katalysator wurde bei Zimmertemperatur getestet um festzustellen, ob irgendwelche bedeutsamen nachteiligen Wirkungen auf die Sauerstoffentfernungslei™ stung aufträten, die durch diejenigen Verunreinigungen entstehen könnten, auf die man bei handelsüblichen BurchführungeJi des vorliegenden Verfahrens höchstwahrscheinlich stoßen würde* Es wurde ein Versuch mit einer Charge durchgeführt, die 27 ppa Wasser, 164 ppm Methan, 150 PP» Kohlendioxyd und JOO ppm Sauerstoff enthielt; der Best war Stickstoff. Die Leistung betrug beim Durchbruch (damit wird jener Punkt bezeichnet, an dem der Sauerstoff im behandelten Gas den 1 ppm - Wert erreicht) 6«,7 1 Sauerstoff pro kg des Katalysators. Derselbe Katalysator wies bei derselben Eaumgeschwindigkeit, wobei jedoch die oben aufgezählten Verunreinigungen fehlten, eine Leistung von 7,8 1 auf. Danach beträgt die Leistung im Versuch mit Terunreiaigun-
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gen ca. 86 % der normalen Leistung; und damit haben diese Verunreinigungen anscheinend Iceine merklichen nachteiligen Effekte.
BEISPIEL 5
Im Hinblick auf die Lebensdauer des Katalysators ergab sich kein Verlust an Sauerstoffleistung in einer Heike von Zyklen mit Oxydation und anschließender Reduktion. So betrug bei einem frischen, nach Beispiel 1 hergestellten Katalysator unter Verwendung einer Charge von 110 ppm Sauerstoffgehalt bei einer Baumgeschwindigkeit von 6630 die Leistung beim Durchbruch
6.5 l/kg. Hach 8 Zyklen, in welchen die Katalysatorcharge bis zum Durchbruch eingesetzt und hierauf für den nächsten Versuch wieder reduziert wurde, hatte der Katalysator eine Leistung von
6.6 1 Sauerstoff pro kg des Katalysators.
Vas die allerletzte Entfernung von Sauerstoff durch den Katalysator betrifft, so scheint es, daß die Leistung bei Baumgeschwindigkeiten in der Größenordnung von 4000 V/h/V oder weniger und bei Zimmertemperatur derjenigen entspricht, die man bei einer Reaktion von Sauerstoff mit allen Nickeloberflächenatomen in einem Verhältnis von 1 Sauerstoffatom pro tfickelatom erwarten würde. Bei der Anwendung von Vasserstoff-Chemosorption zur Feststellung der aktiven Metalloberfläche fand man, daß die Leistung einer einfachen Metallschicht etwa 19,3 l/kg betrug. In Versuchsreihen, die bei einer Raumgeschwindigkeit von 4750 durchgeführt wurden, wobei der Versuch so lange dirigiert wurde, bis der Auslaß-Sauerstoffgehalt dem Einlaß-Sauerstoff äquivalent war, wurde die Gesamtleistung mit ca. 21,0 l/kg ermittelt. Dieser Wert liegt innerhalb +. 15 % der Einschicht-Leistung, wie sie durch die Vasserstoff-Chemosorption ermittelt wurde, und dies kann als gute Übereinstimmung dieser beiden Methoden angesehen werden.
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BEISPIEL· 6
Der Katalysator und das Verfahren der vorliegenden Erfindung wurden zum Vergleich mit der sauerstoff entfernenden Leistung häufig verwendeter hand eisüblicher Systeme getestet. Bei Verwendung einer Baumgeschwindigkeit von 3000 und einer Temperatur von 25° bei einem Stickstof f gas iron 350 ppm Sauerstoffgehalt erhielt man folgende Ergebnisse :
Leistung des Katalysators
Katalysator (Liter O2 / kg d.Katalysators)
beim Durchbruch
Vorliegende Erfindung 9
Bekannter Kupferträger
katalysator
Bekannter Nickelkatalysator 3,2
Der äußerst hohe Wirkungsgrad an Entfernung von Sauerstoff, den der vorliegende Katalysator sowohl bei Umgebungstemperatur und darunter aufweist, macht ihn besonders nützlich für die Endreinigung des Gasproduktes bei einer Verbraucherstelle. Die Wichtigkeit der Sauerstoffentfernung bei Temperaturen unter der Umgebungstemperatur wird von allen Fachleuten willig anerkannt werden, da bei typischen Anlagen von Verbrauchern das zu reinigende Gas oft als Flüssigkeit in isolierten Behältern für tiefe Temperaturen transportiert und gelagert wird. Wenn der Kunde Gas benötigt, wird das verflüssigte Gas aus dem Behälter abgezogen und in einem Verdampfer verdampft. Zum Zweck der endgültigen Eeinigung, die hierin veranschaulicht wird, wird der Katalysator in einem geeigneten Heaktor untergebracht, der in einer aus dem Verdampfer kommenden Leitung aufgestellt ist. Bei Normalbetrieb wird das flüssige Gas aus dem Behälter für tiefkalte flüssigkeit in gleichmäßigen Mengen abgezogen, und der Verdampfer erwärmt es auf Umgebungstemperatur, bevor es in den katalytischen Heaktor eingeleitet wird. Die Erfahrung hat Jedoch gezeigt, daß Kunden häufig für kurze Zeiten flüssiges Gas in solchen Mengen abziehen, die fünfmal so groß wie der
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durchschnittliche Abzug sind. Dies tritt zum Beispiel bei Verfahren zur Herstellung yqu s^mtiietischen Fasern (z.B. Nylon) ein, in welchen ein Stickstoff mit überhohem Seinheitsgrad zum Spülen verwendet wird· Wenn die sbt Herstellung von Nylon dienende Ausrüstung zum Beispiel für Keinigungszwecke geöffnet ist, wird sie mit Stickstoff einer höheren Geschwindigkeit überflutet, um den Lufteintritt zu verhindern. Unter diesen Bedingungen trifft das verdampfte Gas in den Katalysatorenreaktor bei einer unter Umgebungstemperatur liegenden Temperatur ein, da Verdampfer der erwähnten 3!ype normalerweise für durchschnittliche Strömungsgeschwindigkeiten konstruiert sind, Da das System der vorliegenden Erfindung seine sauerstoff entfernende Leistung bei niedrigen Temperaturen beibehält, ist es in der Lage, praktisch sauerstofffreies Gas sogar unter diesen Bedingungen zu liefern, und daher ist es von höchstem Wert als endgültiger Reinigungsreaktor in Verfahren, die dem oben beschriebenen ähnlich sind·
Es soll bemerkt werden, daß die oben beschriebene Anwendung nur ein Beispiel darstellt. Andere Verwendungsmöglichkeiten schließen die Endreinigung eines gasförmigen Rohrleitungsproduktes von beim Verbraucher befindliehen Lufttrennungsanlagen ein, sowie die Reinigung tob. Sasen, mit denen später Zylinder oder Röhren "beschickt
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Claims (10)

  1. PATEKTANSPfiÜCHE
    Verfahren zur Entfernung von Sauerstoff aus Sauerstoffhaltigem Gas, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Gas über einen festen Nickel-Silikat-Katalysator geleitet wird, der eine Nickeloberfläche von ca. 45 bis ca. 90 m /g und eine Gesamtoberfläche von 225 bis ca. 300 m /g des Katalysators hat.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das sauerstoffhaltige Gas durch ein Bett des Katalysators, das eine Dicke von 5,08 bis 304,8 cm hat, bei einer Baumgeschwindigkeit in der Größenordnung von 100 bis 30.000 (Beschickungsvolumen des Gases/Stunde/Volumen des Katalysators) geleitet wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das säuerstoffhaltige Gas eine Temperatur im Bereich von ca. -70° bis ca. 45° hat, während es über den Katalysator geführt wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas aus Stickstoff, Wasserstoff, Kohlendioxyd, Argon, Neon, Helium, Krypton oder Xenon besteht.
  5. 5· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Entfernung von Sauerstoff spuren aus einem verflüssigten Trägergas dieses Gas durch ein katalytisches Bett mit einem festen Nickel-Silikat-Katalysator von einer Nickel-
    2
    Oberfläche von ca. 45 bis ca. 90 m pro Gramm des Katalysators mit einer Baumgeschwindigkeit im Bereich von ca. 500 bis ca. 15.000 (Beschickungsvolumen des Gases/Stunde/Volumen des Katalysators) geleitet wird, wobei der Sauerstoff des das Bett ver-
    9 0 9 ti η b / 0 9 ι 9
    lassenden Stoffes weniger als 1 Teil pro Million "beträgt·
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß der Nickel-Silikat-Katalysator eine Gesamtober-
    fläche von 225 "bis ca. 300 m /g des Katalysators hat.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das verflüssigte Gas verdampft wird, "bevor das Produkt durch ein katalytisches Bett geleitet wird.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß das Bett mittels durchströmenden Wasserstoffes bei Temperaturen bis zu 500° reaktiviert wird, wenn der erwähnte Sauerstoffgehalt 1 bis 2 Teile pro Million überschreitet.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasserstoffstrom in das kalte Bett eingeleitet wird und die Temperatur des Bettes um 10 pro Minute bis auf 370 erhöht wird, wobei der Wasserstoffstrom kontinuierlich 2 Stunden lang bei letztgenannter Temperatur andauert.
  10. 10. Verfahren zur Herstellung eines verbesserten Nickel-Silikat-Katalysators nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Lösung von ITi(NO^)~.6HpO einer Aufschlämmung von Natriummetasilikat und porösen Silikatteilchen beigegeben wird, worauf Ammoniumbikarbonat zum Niederschlagen des Nickelhydrosilikats, Nickelkarbonats und Nickelhydroxyds auf die porösen Silikatteilchen hinzugefügt wird und danach die mit Nickelhydrosilikat, Nickelkarbonat und Nickelhydroxyd beaufschlagten porösen Silikatteilchen durch Kalzinieren an der Luft aktiviert werden, worauf schließlich deren Reduktion mittels Wasserstoff erfolgt.
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DE1912532A 1968-04-01 1969-03-12 Verfahren zur Herstellung eines Nickel-Kieselsäure-Katalysators Expired DE1912532C3 (de)

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