DE1786571C3 - Filterpresse - Google Patents
FilterpresseInfo
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D25/00—Filters formed by clamping together several filtering elements or parts of such elements
- B01D25/12—Filter presses, i.e. of the plate or plate and frame type
- B01D25/164—Chamber-plate presses, i.e. the sides of the filtering elements being clamped between two successive filtering plates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D25/00—Filters formed by clamping together several filtering elements or parts of such elements
- B01D25/28—Leaching or washing filter cakes in the filter handling the filter cake for purposes other than regenerating
- B01D25/282—Leaching or washing filter cakes in the filter handling the filter cake for purposes other than regenerating for drying
- B01D25/285—Leaching or washing filter cakes in the filter handling the filter cake for purposes other than regenerating for drying by compression using inflatable membranes
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Description
Die Erfindung betrifft eine Filterpresse mit mehreren Kammern, die jede mindestens einseitig durch eine
Preßmembrane begrenzt sind, die preßkammerseitig mit einem Filter belegt und mit Rippen oder Kanälen
versehen ist, wobei jede Preßmembrane an ihrer der Preßkammer abgekehrten Seite pneumatisch oder
hydraulisch unter Druck setzbar und zwischen je zwei Preßkammern eine starre Zwischenwand angeordnet
ist.
Es sind Filterpressen bekannt, bei denen jede Kammer beidseitig durch Filter begrenzt ist, wovon
zumindest eines auf einer Preßmembrane sitzt. Solche «0 Filterpressen ermöglichen ein gleichmäßiges Filtrieren
auf beiden Kuchenseiten unter gleichmäßiger Wahrung eines Nachpreßdruckes. Trotz dieses unbestreitbaren
Vorteils konnten sich solche Filterpressen in der Praxis nicht durchsetzen. Dies dürfte daran liegen, daß noch
keine befriedigende Lösung für die Ausbildung und den Einbau der filterbelegten Preßmembrane gefunden
werden konnte.
Aus der DE-PS 1 89 827 ist eine Filterpresse von der
eingangs genannten Art bekannt Bei dieser Filterpresse
ist jede Filterkammer jeweils von einem Kammerrahmen, einem Filterrahmen und einem Preßrahmen
umgeben. Der Filterrahmen und der Preßrahmen sind jeweils mit Rippen versehen; die Rippen des Preßrahmens
können auch statt am Preßrahmen an der Preßmembran vorgesehen sein. Um im letzteren Falle
die Funktion der sonst am Preßrahmen vorgesehenen Rippen übernehmen zu können, müssen die Rippen an
der Preßmembran dann preurahmenseitig vorgesehen sein. Außerdem soll die Membran nach der genannten
Druckschrift elastisch sein. Nach dieser Druckschrift weist der Preßrahmen Rippen auf, die alternativ aber
auch an der undurchlässigen Membran vorgesehen sein können, wo sie dann naturgemäß preßrahmenseitig
vorgesehen sein müssen. <>5
Als konkretes Beispiel für die Preßmembran ist in der DE-PS 1 89 827 lediglich die Ausbildung der Membran
aus Wellblech angegeben. Wellblechmembranen haben jedoch den schwerwiegenden Nachteil, daß sie in einer
Richtung außerordentlich steif sind. Sie können somit lediglich auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten
eingespannt werden. An den beiden andereii, nicht
eingespannten Seiten treten in der Praxis kaum lösbare Dichtungsprobleme auf. Besonders in der Nähe ihrer
Einspannung ist zudem die Dehnbarkeit einer solchen Wellblechmembran sehr schlecht, so daß dort kein
ausreichend hoher Nachpreßdruck aufgebaut werden kann.
Schließlich ist aus der DE-AS 10 64 029 eine Filterpresse bekannt, bei der sich der Preßkuchen
besonders leicht von den Filterkammerwänden lösen läßt Dazu ist eine feuchtigkeitsundurchlässige Membran
aus Gummi vorgesehen, die im Querschnitt gesehen Zickzack- oder wellenförmig ausgebildet ist
Durch den Preßdruck verformt sich diese Membran zu einer nahezu oder vollständig ebenen Fläche. Beim
Nachlassen des Preßdruckes formt sich die Membran zu ihrer ursprünglichen Form zurück, wodurch sich der
Preßkuchen selbsttätig von ihr lösen soll. Nachteilig ist bei dieser bekannten Filterpresse, daß sich die von der
Preßmembran gebildeten Abflußkanäle unter dem Preßdruck einebnen, so daß das Filtrat preßmembranseitig
nicht abzufließen vermag. Dies ist natürlich eine außerordentlich unerwünschte Wirkung, da hierdurch
der Nachpreßvorgang nicht den erwünschten Erfolg bringt
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Filterpresse von der eingangs genannten Art mit einer
elastischen, undurchlässigen Membrane als einziger Wand zwischen dem Filtertuch und dem flüssigen
Druckmittel zu schaffen, welche auch unter dem Preßdruck einen ungehinderten Abfluß des Filtrats
erlaubt, mit welcher auch im Bereich nahe der Einspannung der Membrane an ihrem Rand eine gute
Preßwirkung erzielt wird und bei welcher das Filtertuch beim Preßvorgang nur mäßigen Belastungen ausgesetzt
ist
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Preßmembranen aus gummielastischem Material bestehen
und daß die Abflußkanäle durch in der Membran filterseitige Rillungen oder Riffelungen gebildet sind.
Die Elastizität der Preßmembran gemäß der Erfindung wird somit nicht durch deren Formgebung, wie
z. B. bei einer Wellblechmembran, sondern durch die gummielastische Eigenschaft des für sie verwendeten
Materials bestimmt. Als Ergebnis dessen ist die Preßmembran nach der Erfindung in allen Richtungen
ausreichend dehnbar und flexibel. Die Ringsumbefestigung der Membran bietet keinerlei Schwierigkeiten und
kann ohne weiteres druckmitteldicht gestaltet werden. Die in der Membrandicke gebildeten Rillungen oder
Riffelungen bleiben, wie die Praxis gezeigt hat, auch bei Anwendung des Preßdrucks nahezu unverändert
bestehen und erlauben damit auch bei Ausübung des vollen Preßdruckes ein einwandfreies Abfließen des
Filtrats. Dies war keineswegs zu erwarten, da bei allen im Filterpressenbau bisher bekanntgewordenen Anwendungen
von wellen- oder zickzackförmigen Gummimembranen mit überall gleichem Querschnitt gerade
der beim Preßdruck auftretende Einebnungseffekt ausgenützt wurde, und zwar zur Ablösung des
Filterkuchens, wenn sich die Membran nach Wegnahme des Preßdruckes rückverformt.
Im folgenden wird der Erfindungsgegenstand anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Gesamtdarstellung Im
Schnitt,
Fig.2 die filterbelegte Preßmembrane im Schnitt
parallel zu den Abflußkanälen und
F i g. 3 senkrecht hierzu.
Gemäß Fig. 1 besitzt die dargestellte Filterpresse
zwei Preßkammern 2 und 4, wovon die eine Kammer 2 unmittelbar nach dem Filtrier- bzw. nach dem
Waschvorgang und die andere Kammer 4 nach dem Preßvorgang gezeigt ist Selbstverständlich besitzen im
tatsächlichem Betrieb alle Preßkammern zu gleicher Zeit gleiche Zustände, dh, es wird in allen Kammern
gleichzeitig filtriert oder gleichzeitig gepreßt Die Kammern 2 und 4 sind nur zur besseren Verständlichkeit
in verschiedenen Zuständen gezeigt Die Kammern werden durch abwechslungsweise hintereinandergeschaltete
Platten 6 und Abstandsrahmen 8 gebildet Die Platten 6 werden ihrerseits durch Tragrahmen 10
gehalten. Dadurch ist auch bei Verwendung von dünnen Platten ein genügend großer Abstand zwischen den
Abstandsrahmen 8 gewährleistet Das gesamte System wird beispielsweise mittels Schraubenzügen 11 und zwei
Endplatten 13, 15 zusammengepreßt Zwischen den Abstandsrahmen 8 und den Tragrahmen 10 befinden
sich aus gummielastischem Werkstoff bestehende Preßmembranen 12, welche auf den den Platten 6
abgekehrten Seiten mit Filtern 14 belegt sind. Darstellungsgemäß sind die Preßmembranen 12 und
Filter 14 am Rand zwischen den Abstandsrahmen 8 und den Tragrahmen 10 eingeklemmt
In F i g. 2 und 3 ist ein Ausschnitt einer solchen rnit
einem Filter 14 belegten Preßmembrane 12 in zwei Schnitten in größerem Maßstab dargestellt. Die
Preßmembranen 12 sind auf der das Filter 14 tragenden Seite mit einer in vertikaler Richtung verlaufenden
Rillung 16 versehen, durch welche das durch die Filter hindurchtretende Filtrat nach unten ablaufen kann, wo
es durch Kanäle 18 in einen Hauptkanal 20 gelangt und von da aus über einen Hahn 22 die Filterpresse verläßt.
Bei den aus gummielastischem Werkstoff, insbesondere Gummi, bestehenden Membranen ist die Kannelierung
so beschaffen, daß sie auch bei Druck bestehenbleibt Die derselben Kammer zugeordneten beiden Membranen
können durch eine einzige Platte aus gummielastischem Werkstoff gebildet sein, die U-förmig um eine
Seite des Abstandsrahmens 8 geführt ist
Die zu filtrierende Suspension gelangt durch eine Anschlußstelle 24 über einen Kanal 26 in die Filterkammer 2 und 4. Während das Filtrat durch Filter 14, Rillungen 16 und Kanäle 18 und 20 die Filterpresse verläßt füllen sich die Preßkammern allmählich mit
Die zu filtrierende Suspension gelangt durch eine Anschlußstelle 24 über einen Kanal 26 in die Filterkammer 2 und 4. Während das Filtrat durch Filter 14, Rillungen 16 und Kanäle 18 und 20 die Filterpresse verläßt füllen sich die Preßkammern allmählich mit
ίο Feststoff. Die Preßkammer 2 zeigt den Zustand nach
beendeter Filtration bzw. nach beendetem Auswaschen. Durch den beim Filtriervorgang in der Kammer
herrschenden Oberdruck werden die Preßmembranen 12 gegen die Platten 6 gedrückt Zum Auspressen des
Filterkuchens wird der Hahn 24 geschlossen und das Ventil 28 geöffnet Durch eine nicht dargestellte
Druckluftleitung gelangt nun über das Ventil 28 und den Kanal 30 Druckluft in die Räume zwischen den Platten 6
und den Preßmembranen 12 und preßt die beiden Preßmembranen einer Preßkammer gegeneinander.
Dieser Zustand ist in der Preßkammer 4 gezeigt Dadurch wird auf den Filterkuchen ein Druck ausgeübt
wodurch weiter Feuchtigkeit als Filtrat dem Feststoff entzogen wird. Nach beendeter Pressung kann der
Druck beispielsweise durch Öffnen eines Entlüftungsventils 32 abgelassen werden. Die Erzeugung des
Preßdruckes kann auch auf hydraulischem Wege geschehen. Die starren Platten zwischen den einzelnen
Kammern gewährleisten ein gleichmäßiges Füllen der Kammer mit Feststoff und eine gleichmäßige Preßwirkung.
Das dargestellte Ausführungsbeispiel läßt auch erkennen, daß bereits vorhandene, bekannte Filterpressen
mit relativ geringem Aufwand in eine erfindungsgemäße Filterpresse umgebaut werden können, und zwar
durch Verwendung der neuartigen Preßmembranen.
Mit einer Filterpresse der dargestellten Art wurden in der Praxis überraschend gute Resultate erzielt So.
wurde ein Pyrazolom mit 5% Feststoffgehalt filtriert Der Trockengehalt des Filterkuchens wurde zu 36%
bestimmt während mit einer normalen Filterpresse nach längerem Ausblasen mit Druckluft ein Trockengehalt
von nur 22% erreicht wurde.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Filterpresse mit mehreren Kammern, die jede mindestens einseitig durch eine Preßmembrane
begrenzt sind, die preßkammerseitig mit einem s
Filter belegt und mit Rippen oder Kanälen versehen ist, wobei jede Preßmembrane an ihrer der
Preßkammer abgekehrten Seite pneumatisch oder hydraulisch unter Druck setzbar und zwischen je
zwei Preßkammern eine starre Zwischenwand angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,
daß die Preßmembranen (12) aus gummielastischem Material bestehen und daß die Abflußkanäle durch
in der Membran filterseitige Rillungen oder Riffelungen (16) gebildet sind.
2. Filterpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die starren Zwischenwände durch in Tragrahmen (10) sitzende Platten (6) gebildet und
die Preßmembranen (12) mit ihrem Filter (14) zwischen diesen Tragrahmen und Abstandsrahmen
(8) eingeklemmt sind.
3. Filterpresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillungen oder Riffelungen
(16) vertikal verlaufen.
25
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH645862A CH399422A (de) | 1962-05-28 | 1962-05-28 | Filterpresse |
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