DE1785653A1

DE1785653A1 - Nichtgewebter durchimpraegnierter stoff

Info

Publication number: DE1785653A1
Application number: DE19661785653
Authority: DE
Inventors: Gerald Joseph Liloia; Jun Louis Francis May; Frederick Karl Mesek; Norman Schiff; Robert Carl Shepherd; William Strickel
Original assignee: Johnson and Johnson
Current assignee: Johnson and Johnson
Priority date: 1965-12-23
Filing date: 1966-12-22
Publication date: 1976-04-22
Also published as: DE1785653B2; DE1785653C3

Description

PATENTANWALT DR. HANS-GUNTHER EGGERT₁ DIPLOMCHEMIKER

5 KÖLN 51, OBERLÄNDER UFER 90

Köln, den 27. Juli 1973 Fü/Jo/161

Johnson & Johnson, 501 George Street, New Brunswick, N.J. USA Nicht-gewebter durchimprägnierter Stoff

Ausscheidung aus Patent/ Patentanmeldung P 1 560 868.1

Die Erfindung betrifft nichtgewebte Stoffe, die Überwiegend aus kurzen Zellstoffasern bestehen und die daraus gebildeten Produkte .

Auf Grund der möglichen Kostenersparnisse ist es seit langen¹, erwünscht, kurze Fasern, z.B. die Fasern von Holzzellstoff oder Baumwollinters, für die Herstellung von Stoffen und stoffartigen Materialien zu verwenden, die bisher im allgemeinen aus den längeren Fasern von 13 mm oder mehr hergestellt werden. Die Herstellung von Stoffen und stoffartigen Materialien war jedoch bisher auf die Verwendung dieser längeren Fasern beschränkt, die im allgemeinen als Fasern von Textillänge bezeichnet werden, veil es bisher unmöglich war, aus kürzeren Fasern Produkte herzustellen, die die Geschmeidigkeit und den Griff haben, die Stoffe aus diesen Fasern im allgemeinen aufweisen. Papier, Watte u. dgl. werden aus den kürzeren Zellstoffasern hergestellt. Papier, das nach den üblichen Verfahren hergestellt wird, wobei die Fasern durch eine Wasserstoffbindung zusammengehalten werden, ist ein verhältnismäßig steifes, dichtes Produkt, dem die vorstehend

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genannte sehr erwünschte Geschmeidigkeit fehlt. Holzzellstofffasern u.dgl. werden zu einer Masse von niedrigem Raumgewicht zusammengehäuft, in der die Fasern verhältnismäßig wenig oder keine Wasserstoffbindung haben, die sie zusammmenhalten, wobei

ein Material von hoher Saugfähigkeit erhalten wird. Holzzellen

stoffasern werden ferner zu flächkrtigen Materialien von verhältnismäßig niedriger Dichte verarbeitet, in denen die Fasern teilweise miteinander verklebt sind. Diese Materialien werden als Zellstoffwatte bezeichnet. Diese Bahnen aus Zellstoffwatte sind jedoch sehr brüchig. Sie haben äußerst niedrige Naß- und Trockenfestigkeit und sind als Ersatz für Textilware völlig ungeeignet. Wenn bisher stoffartige Materialien nach Verfahren außer Weben, z.B. durch Filzen oder Legen von Fasern unter Verklebung hergestellt worden sind, erfolgte die Herstellung ausschließlich aus Fasern von Textillänge oder einem überwiegend aus solchen Fasern bestehenden Gemisch.

Mit dem zunehmenden Bedarf für Einmalartikel, d.h. Artikel,die nach einmaligem Gebrauch weggeworfen werden, besteht gleichzeitig ein steigender Bedarf für stoffartige Materialien, bei denen der Aufwand und die Verarbeitung von gewebten Stoffen vermieden werden. Als Folge stellte sich ein wachsender Bedarf für nichtgewebte Stoffe und eine erhöhte Produktion dieser Stoffe ein. Die Kosten könnten jedoch noch weiter gesenkt werden, wenn stoffartige Materialien unter überwiegender Verwendung der billigeren kurzen Fasern, z.B. Holzzellstoffasern und Baumwollinters des zweiten Schnitts, oder ausschließlich aus diesen kurzen billigeren Fasern hergestellt werden könnten.

Gemäß der Erfindung werden stoffartige Materialien überwiegend aus Fasern, die wesentlich kürzer als 13 mm sind, und in vielen Fällen, die nachstehend ausführlicher beschrieben werden, ausschließlich aus diesen kürzeren Fasern hergestellt.

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Die Erfindung ermöglicht die Herstellung von Stoffen und stoffartigen Materialien mit gutem Griff, guter FaIt-barkeit und Geschmeidigkeit und hoher Festigkeit aus überwiegend kurzen Zellstoff asern. Ferner werden gemäß der Erfindung Stoffe und stoffasrtige Materialien dieser Art ausschließlich aus diesen kurzen Fasern hergestellt. Die Erfindung umfasst ferner Einmalwindeln und ähnliche Artikel, die überwiegend aus kurzen Fasern hergestellt sind.

Die Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit den Abbildungen ™ beschrieben, in denen gewisse Ausführungsformen als Beispiele dargestellt sind.

Fig.1 zeigt schematisch die Herstellung eines Stoffs gemäß der Erfindung.

Fig.2 zeigt perspektivisch einen Musterabschnitt des erfindungsgemäßen Stoffs.

Fig.3 und Fig.4 zeigen perspektivisch Modifikationen des erfindungsgeraäßen Stoffs.

Fig. 5 veranschaulicht schematisch die Herstellung von Stoffen gemäß der Erfindung nach einem Verfahren, bei dem dünnere Stoffe erhalten werden.

Fig.6 zeigt perspektivisch einen Abschnitt eines Stoffs, der in der durch Fig.5 veranschaulichten Weise hergestellt worden ist.

Fig.7 zeigt perspektivisch eine erfindungsgemäße Windel.

Fig.8 ist ein Querschnitt längs der Linie 8-8 von Fig.7

Fig.9 stellt die Windel von Fig.7 in vorgefaltetem Zustand dar.

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Die erfindungsgemäßen Stoffe enthalten Fasern, die zu wenigstens 70% aus Holzzell-stoffasern und/oder Baumwollinters des zweiten Schnitts bestehen. Holzzell-stoff und Linters sind beide wesentlich billiger als die Zellstoffasern aus Baumwolle und Kunstseide von Textillänge, die im allgemeinen für die Herstellung sowohl von gewebten als auch nichtgewebten Stoffen aus Zellstoffasern verwendet werden. Die Holzzell-stoffasern und Linters des zweiten Schnitts haben im allgemeinen eine Länge von nicht mehr als etwa 10 mm und eine durchschnittliche Länge von 1,6 - 4,8 mm. Die Fasern in den erfindungsgemäßen Stoffen haben demgemäß zu wenigstens 70% eine Länge von weniger als 13 mm.

Wenn der Stoff nicht zu 100% aus kurzen Fasern besteht, können die restlichen Fasern, die Textillänge aufweisen, über den gesamten Stoff verteilt oder an einer oder beiden Seiten des Stoffs in Form eines dünnen Deckblattes angeordnet werden. Hierauf wird nachstehend ausführlicher eingegangen. Die erfindungsgemaßen Stoffe haben ein Raumgewicht von weniger als 0,10 g/cm . Im allgemeinen liegt das Raumgewicht im Bereich

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von 0,08-0,05 g/cm . Ein Stoff, dessen Gewicht etwa 68 g/m beträgt, hat eine Naßfestigkeit pro 2,54 cm Breite von wenigstens 0,23 kg in Längsrichtung und von 0,14 kg in Querrichtung und eine Trockenfestigkeit pro 2,54 cm Breite von wenigstens 0,41 kg in Längsrichtung und von 0,27 kg in Querrichtung. Die Stoffe haben ferner gute Geschmeidigkeit und gute Faltbarkeit. Ihr Faltwiderstand, der durch den nachstehend beschriebenen Trichtertest bestimmt wird, liegt nicht über 200g.

Trichtertest für Stoffe

Ein Metalltrichter, dessen Innenfläche durch Verchromen glatt gemacht worden ist, wird so aufgestellt, daß die Oberseite des Trichters in einer Ebene mit einer Plattform liegt, die die Probe hält. Der Trichter hat oben einen Durchmesser von 10,2 cm und unter einen Durchmesser von 63,5 mm und eine Tiefe von 114,3 mm.

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Die Tiefe der Einschnürung von oben (größter Durchmesser zum kleinen Durchmesser) beträgt 38,1 mm. Ein Stab, der mit einer polierten Metallkugel von 15,9 mm Durchmesser versehen ist, wird in der Mitte über dem Trichter und über der die Probe haltenden Plattform angeordnet.

Der Stoff, dessen Faltwiderstand gemessen werden soll, hat eine Größe von 2o3 χ 2o3 mm und wird auf die Probenplattform gelegt. Der Stab mit der Kugel am Ende wird nach unten bewegt, wobei er auf die Mitte der Probe trifft und diese durch den Trichter stößt. Die Kraft, die erforderlich ist, die Probe durch den Trichter zu stoßen, wird gemessen und in Gramm angegeben.

Die Stoffe werden wie folgt hergestellt: Zuerst wird eine Bahn aus regellos gelegten trockenen Fasern gebildet. Die Bahn hat nach dem Legen eine Dicke von o,76 -2,5 cm und ein Raumgewicht von etwa o,o9 - o,o25 g/cm bei o,öl12 kg/cm . Bei Verwendung von Holzzellstoffasern werden diese im allgemeinen in Form von Faserplatten von ziemlich dichtem Aufbau bezogen, aus denen die Fasern abgetrennt werden müssen. Diese Holzzellstoffasern haben im allgemeinen eine Länge von einem feinen Staub bis zu etwa 6,4 mm.

Die Faserplatte wird im allgemeinen so zerkleinert, daß viele der Fasern brechen. Hierbei wird eine Fasernasse erhalten, die einen wesentlichen Anteil von Fasern einer Länge von weniger als 1,6 mm enthält. Es wurde jedoch gefunden, daß die Fasern ohne wesentlichen Bruch voneinander getrennt werden können, wenn die Loslösung von der Faserplatte erfolgt, indem die Platte durch eine Reibmühle geführt wird, in der sie zwischen zwei mit Abstand zueinander schnell rotierenden Platten durchläuft.

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Die hierbei erhaltene Masse von freien Fasern besteht praktisch ausschließlich aus Fasern einer Länge im Bereich von etwa 1,6 - 9,5 bdi bei einer durchschnittlichen Länge von etwa 3,2 in. Bei Verwendung von Fasern dieses Typs oder von Baunawollinters des zweiten Schnitts, bei denen nur ein sehr geringer Prozentsatz von nicht mehr als etwa 5% der Fasern eine Länge von weniger als 1,6 mm hat, können die erfindungsgemäßen Faserstoffe ausschließlich aus diesen kurzen Fasern hergestellt werden. Wenn jedoch ein wesentlicher Anteil der zur Bildung der ursprünglichen Faserbahn verwendeten kurzen Fasern kürzer ist als 1,6 mm, ist es notwendig, in die Fasermischung eine gewisse Menge von Fasern von Textillänge einzubeziehen, um den Fertigprodukt die notwendige Zugfestigkeit und andere erwünschte Eigenschaften zu verleihen. Bei Verwendung von Textil— fasern sind diese in der Fasermischung nicht in Mengen von mehr als etwa 30% des Gesamtgewichts der Faserbahn vorhanden.

Kurze Fasern werden am besten nach einer Methode bewertet, bei der eine Aufschlämmung der Fasern in Wasser durch eine Reihe von abgestuften Sieben geleitet wird. Bei dieser Methode* bei der ein Mahlen der Fasern vermieden wird, ergibt sich für Baustwollinters des zweiten Schnitts die folgende Zusammensetzung:

3O% Siebrückstand auf einem Sieb einer Maschenweite von 1 ,65san 22% Siebrückstand auf einem Sieb einer Maschenweite von 1,0 mm 14% Siebrückstand auf einem Sieb einer Maschenweite von O,59mm

16% Siebrückstand auf einem Sieb einer Maschenweite von 0,295mm 18% Durchgang durch ein Sieb einer Maschenweite von 0,295 mm.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Stoffe aus kurzen Fasern wird zuerst eine Bahn aus trockenen Fasern gebildet. Die Bahn wird dann mit einem Bindemittel imprägniert, indem eine Lösung oder Dispersion des Bindemittels durch die Bahn geleitet wird. Die imprägnierte Bahn wird dann abgesaugt, um überschüssige Bindemittel zu entfernen und gleichmäßige Verteilung des Bin—

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demittels in der ganzen Faserbahn sicherzustellen. Diese Imprägnierung mit dem Bindemittel und anschließende Absaugung wird nachstehend als Saugverklebung bezeichnet. Die Faserbahn sollte an diesem Punkt eine Bindemittelmenge von 4,5-5_rO%_/ gerechnet als trockene Feststoffe und bezogen auf das Gewicht der Bahn, aufgenommen haben. Die so gebildete Bahn wird dann getrocknet und zur Härtung des Bindemittels erhitzt. Dies kann gleichzeitig geschehen, indem die Bahn in einen auf etwa 165 - 180 C erhitzten Trockenofen geführt wird, wo sie getrocknet und das Bindemittel gehärtet wird. Als Bindemittel werden die selbsthärtenden Acrylharzlatices bevorzugt. Der fertige Stoff selbst sollte verhältnismäßig dünn sein, da Stoffe mit einer weit über 2,5 mm liegenden Dicke nach dem Trocknen und Verkleben im allgemeinen nicht so gute Falteigenschaften und Geschmeidigkeit wie die dünneren Stoffe haben.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Stoffe aus kurzen Fasern ist schematisch als Beispiel in Fig.1 dargestellt. Hierbei wird eine Bahn 10 aus regellos angeordneten kurzen Fasern 11 durch eine Faserauftragvorrichtung 12 auf ein laufendes Sieb oder Band 13 abgelegt. Zur Ablage der Fasern arbeitet die Vorrichtung 12 vorzugsweise mit Luft. Die lockere Faserbahn 11 wird mit dem Siebband 13 unter einen Staukasten 14 geführt, der ein Bindemittel in Form einer Lösung oder wässerigen Dispersion enthält. Das flüssige Bindemittel läuft auf und durch die Bahn 10, wobei-diese vollständig getränkt wird. Unmittelbar nach der Imprägnierung mit der Bindemittelösung läuft die Bahn über einen Saugkasten 15, wo überschüssiges Bindemittel entfernt wird. Die imprägnierte Bahn 10 wird vom Band 13 durch einen Trockner 16 geführt. Der Stoff wird dann vom Band 13 abgenommen und beispielsweise auf die Rolle 17 gewickelt. Ein Abschnitt des so hergestellten Stoffs ist als Beispiel in Fig.2 dargestellt.

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Die in der beschriebenen Weise hergestellten Stoffe haben ein Raumgewicht von etwa 0,08 - 0,05 g/cm . Bei einem Stoffgewicht

von etwa 136 g/m haben sie pro 2,54 cm Breite eine Naßfestigkeit von etwa 0,9 kg in Längsrichtung und von 0,59 kg in Querrichtung, eine Trockenfestigkeit von etwa 1,6 kg in Längsrichtung und von 0,73 kg in Querrichtung sowie einen Faltwiderstand von wenigstens 325 g, ermittelt nach dem oben beschriebenen Trichtertest. Die Stoffe haben ausgezeichneten Griff, eine Eigenschaft, die sich schwierig zahlenmäßig bewerten läßt, aber durchaus wichtig ist, da es von ihr abhängt, ob ein Stoff brauchbar ist. Dies ist besonders der Fall, wenn der Stoff mit dem Körper in Berührung kommt, beispielsweise bei Einmalwindeln oder dergleichen.

Es ist durchaus schwierig, eine Bahn aus regellos angeordneten trockenen Fasern, die überwiegend kurz sind, bei einem Gewicht von 68 g/m oder weniger durch die Imprägniervorrichtung und anschließend durch die Trockenvorrichtung zu führen. Es hat sich gezeigt, daß dieses Problem durch Anwendung des Verfahrens der geteilten Bahn gelöst werden kann. Eine Ausführungsform dieses Verfahrens ist schematisch in Fig.5 dargestellt. Hierbei wird zuerst eine verhältnismäßig dünne Bahn 21 aus trockenen kurzen Fasern 11 abgelegt, über dieseBahn wird ein lose gewebter Stoff 22, z.B. Gaze von geringer Garnzahl, Baumwoll-"scrim" ο.dgl. gelegt. Eine zweite verhältnismäßig dünne Bahn 23 aus kurzen Fasern 11 wird dann auf das lose eingestellte Gewebe 22 abgelegt. Der so gebildete trockene Schichtstoff wird in der bereits beschrieben Weise imprägniert, abgesaugt, getrocknet und gehärtet. Das Schichtgebilde wird dann in zwei Stoffe 24 und 25 aufgeteilt, wobei die Trennung am lockeren Gewebe erfolgt. Das lockere Gewebe 22 wird entfernt, und die Stoffe 24 und 25 werden auf getrennte Rollen 26 und 27 gewickelt. Die Teilung der Bahnen kann auch in anderer Weise erfolgen.

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Wesentlich dünnere Stoffe aus kurzen Fasern mit ausgezeichneter Geschmeidigkeit und ausgezeichneten Falteigenschaften werden erhalten, wenn die Bahn zuerst gebildet und dann geteilt wird. Ein Abschnitt eines in dieser Weise hergestellten Stoffs ist in Fig.6 dargestellt. Der Stoff ist dem in Fig.3 dargestellten Stoff sehr ähnlich und unterscheidet sich von diesem hauptsächlich dadurch, daß er dünner ist und die Fasern 28 an der Oberfläche, die vorher mit dem lockeren Gewebe 22 in Berührung war, wesentlich flauschiger sind als die Fasern auf der anderen Seite des Stoffs. Bei der in Fig.5 schematisch dargestellten Vorrichtung ist 12' die Einrichtung zur Ablage der Fasern, 13' ein laufendes Band, 14' ein Bindemittelbehälter und -verteiler, 15" ein Saugkasten und 16' eine Heiz- und Trockenvorrichtung.

Auf Grund der zum Aufbau verwendeten kurzen Fasern kann die Verschleiß- und Scheuerfestigkeit des Stoffs für gewisse Zwecke ungenügend sein. Dia Verschleiß- und Scheuerfestigkeit wird wesentlich verbessert, wenn auf der Oberfläche des Stoffes ein dünnes Deckvlies aus Fasern von Textilläige gebildet wird, wie in Fig.3 dargestellt, oder wenn die Oberfläche des Stoffs mit einem Bindemittel in Form einer: Mu ~ sters von aufgedruckten Klebelinien abgebunden wird» wie in Fig.4 dargestellt.

Wenn ein sehr dünnes Deckvlies aus Fasern von Textillänge verwendet wird, werden die letzteren je nach der Oberfläche, die gegen Scheuern verstärkt werden soll, an einer oder beiden Seiten des Stoffs angeordnet. Die Fasern von Textillänge werden bei der Ablage der Bahn aus trockenen Fasern vor dem Iniprägnieren aufgebracht. Die verwendete Menge der Fasern von Textillänge ist erheblich geringer als die Menge, die erforderlich wäre, wenn der gesamte Stoff aus Fasern von TextillHr.ee gebildet würde.

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Im allgemeinen wiegt das Deckvlies 18 nicht mehr als etwa

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8-12 g/m . Die Fasern, die dieses Vlies bilden, werden bis

zu einem Gewicht von nicht mehr als etwa 68 - 102 g/m aufgelegt. Wenn die Fasern von Textillänge, die das Deckvlies bilden, verwendet werden, machen sie nicht mehr als etwa 10-20% des gesamten Fasergewichts der Bahn aus. Nachdem die Bahn aus trockenen Fasern gebildet worden ist, wird sie auf die bereits beschriebene Weise durch Imprägnieren und Absaugen abgebunden und dann getrocknet. Wie in Fig.3 dargestellt, wird der Grundstoff aus kurzen Fasern 11 der bereits beschriebenen Art gebildet. Auf einer Seite ist ein Deckvlies 18 aus Fasern 19 von Textillänge gebildet, die mit dem darunter befindlichen Grundstoff 10 verklebt sind.

Wenn die Verschleiß- und Scheuerfestigkeit durch Bedrucken der Oberfläche erzielt wird, wird die Oberfläche der Bahn mit dem Oberflächenbindemittel bedruckt, während die Bahn noch naß ist. Bei der bevorzugten Arbeitsweise erfolgt das Abbinden der Oberfläche durch Bedrucken der noch feuchten Bahn unmittelbar nach dem Imprägnieren und Absaugen und vor dem Trocknen. Das Bedrucken erfolgt mit üblichen Klebstoffdruckwalzen. Als Bindemittel zun Aufdrucken der Verklebungslinien wird vorzugsweise ein Acryl-

copolymeres mit einer geringen Menge eines vernetzenden Monomeren verwendet, beispielsweise Copolymere von Acryl- und Methacrylsäureestern und Copolymere von Äthylacrylat, die geringe Mengen Acrylnitril und eines vernetzenden Monomeren enthalten. Die Bindelinien verlaufen vorzugsweise quer über das Material und haben einen Abstand von 3,2-6,4 mm. Das Bedrucken wird so vorgenommen, daß die Menge des aufgedruckten Harzes 66-79 g/m , gerechnet als Trockenfeststoffe, beträgt. Ein Stoff dessen Oberfläche in dieser Weise durch Bedrucken abgebunden ist, ist in Fig. 4 dargestellt. Der Grundstoff 10 besteht hierbei aus kurzen Fasern 11 der beschriebenen Art. Die Oberfläche enthält ein Bindemittel in Form der mit Abstand zueinander angeordneten Linien 20.

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Die bisher beschriebenen Stoffe sind von sich aus nicht saugfähig für Wasser, da das Bindemittel die einzelnen Fasern in einem solchen Maße einhüllt, daß sie ihre normale Fähigkeit, Wasser aufzusaugen, verlieren. Saugfähige Stoffe können jedoch hergestellt werden, indem der Stoff mit einem die Benetzbarkeit wieder herstellenden Mittel, beispielsweise einem anionaktiven sulfonierten Alkylester, behandelt wird. Bei der bevorzugten Arbeitsweise zur Herstellung der erfindungsgemäßen Stoffe wird das Netzmittel der Imprägnierlösung oder -Suspension zugesetzt. Durch Zugabe des Netzmittels an dieser Stelle der Herstellung der Stoffe sind diese leicht benetzbar und sehr saugfähig.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Stoffe wird durch die folgenden Beispiele weiter beschrieben.

Beispiel 1

Eine Faserbahn, die aus etwa 15% Fasern von Textillänge, wie Reyon, und 85% Einzelfasern aus Baumwollinters vom zweiten Schnitt besteht, wird mit einem Gewicht von 68 g/m auf einer Bahnlegevorrichtung gelegt Diese Bahn wird dann in der beschriebenen Weise zu einer Imprägniervorrichtung geführt, wobei das bevorzugte Bindemittel, z.B. eine selbstvernetzende Acrylharzemulsion, verwendet wird. Die Zusammensetzung der Bindemittelsuspension und die Stärke der Absaugung am Saugschlitz werden so gewählt, daß der Stoff 4,75% Bindemittel, gerechnet als trockene Feststoffe und bezogen auf das Gewicht der Stoffe, aufnimmt. Die nasse Bahn wird in einen bei 165-177 C gehaltenen Trockenofen geführt, wo sie getrocknet und das Bindemittel gehärtet bzw. vernetzt wird. Das erhaltene Material hat ein

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Raumgewicht von 0,5-0,7 g/cm , eine Trockenfestigkeit pro 2,54 cm Breite von 0,64 kg in Längsrichtung und 0,36 kg in Querrichtung. Die Naßfestigkeit pro 2,54 cm Breite beträgt

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0,41 kg in Längsrichtung und 0,23 kg in Querrichtung. Der Stoff hat einen ausgezeichneten Griff und einen Faltwiderstand von etwa 60 g, gemessen nach dem Trichtertest.

Beispiel 2

Eine Faserbahn, die aus etwa 25% Fasern von Textillänge, z.B. Reyon, und 75% Fasern aus geschliffenen Baumwollinters des zweiten Schnitts besteht, wird auf einer Bahnlegevorrichtung

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mit einem Gewicht von 51-68 g/m gelegt. Ein Streifen aus weitmaschiger Gaze wird auf diese Bahn gelegt. Eine weitere Bahn der gleichen Zusammensetzung und vom gleichen Gewicht wie die erste Bahn wird dann auf die Gaze gelegt und das Ganze wird in eine Imprägniervorrichtung der beschriebenen Art geführt, wobei als Bindemittel ein &thylacrylatcopolymeres verwendet wird, das Acrylnitril und ein vernetzendes Monomeres in geringen Mengen enthält. Die Zusammensetzung der Bindemittelsuspension und die Stärke der Absaugu-ng am Saugschlitz werden so eingestellt, daß die Bindemittelaufnahme 4,75% gerechnet als trockene Feststoffe und bezogen auf das Gewicht des Stoffs, beträgt. Die nasse Bahn wird in einen bei 165-177°C gehaltenen Trockenofen geführt, wo sie getrocknet und das Bindemittel gehärtet bzw. vernetzt wird. Die Doppelbahn wird nun an der Gazeeinlage geteilt, und die einzelnen leichten Stoffe werden getrennt aufgewickelt. Die erhaltenen Einzelbahnen haben ein Raumgewicht von 0,08 g/cm und eine Trockenfestigkeit von 0,68 kg/2,54 cm Breite und eine Naßfestigkeit von 0,36 kg/2,54?$reite in Längsrichtung. Der Faltwiderstand des Stoffes beträgt etwa 90 g.

Beispiel 3

Eine Faserbahn, die aus etwa 15% Fasern von Textillänge, wie Reyon, und 85% Fasern von geschliffenen Baumwollinters des zweiten Schnitts besteht, wird auf einer Bahnlegevorrichtung mit einem Gewicht von 68-102 g/m gelegt. Diese Bahn wird auf eine Bahn aus langen Fasern gelegt die auf einer Karde herge-

2 stellt worden ist und ein Gewicht von 7,9-12 g/m hat. Die

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beiden Lagen werden in der beschriebenen Weise in eine Imprägniervorrichtung geführt, wobei das bevorzugte Bindemittel, z.B. eine selbstvernetzende Acrylharzemulsion, verwendet wird. Die Zusammensetzung der Bindemittelsuspension und die Stärke der Saugung am Saugschlitz werden so eingestellt, daß die Bindemittelaufnahme 2,5-3,0%, gerechnet als trockene Feststoffe und bezogen auf das Gewicht des Stoffs, beträgt. Die nasse Bahn wird auf die in den vorigen Beispielen beschriebene Weise getrocknet und vernetzt. Der erhaltene Stoff hat eine äußerst gute Schleiß- und Scheuerfestigkeit, wenn sich das Deckvlies auf der Gebrauchsseite des Stoffs befindet. Der Stoff hat ferner gute Festigkeit und guten Griff sowie einen Faltwiderstand von etwa 150-175 g.

Beispiel 4

Eine Faserbahn, die aus 25% Fasern von Textillänge, z.B. Reyors, und 75% Fasern von geschliffenen Baumwollinters des zweiten Schnitts besteht, wird auf einer Bahnlegevorrichtung mit einen

Gewicht von 102 g/m gelegt. Die Bahn wird dann in der beschriebenen Weise in eine Imprägniervorrichtung geführt, wobei das bevorzugte Bindemittel, nämlich eine selbstvernetsende Acrylharzemulsion, verwendet wird. Die Zusammensetzung der Bindemittelsuspension und die Stärke der Saugung am Saugschlitz werden so eingestellt, daß der Stoff etwa 2,5% Bindemittel, gerechnet als trockene Feststoffe und bezogen auf das Gewicht des Stoffs, aufnimmt. Die Bahn wird durch Druckwalzen geführt, wo eine konzentrierte Bindemittelsuspension auf die Oberfläche des Stoffs gedruckt wird. Als Bindemittel dient hier eine Acrylharzemulsion.

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Die bedruckte nasse Bahn wird in einen bei 165-177°C gehaltenen Trockenofen geführt, wo die Bahn getrocknet und das Bindemittel gehärtet bzw. vernetzt wird. Das erhaltene Material hat ein Raumgewicht von 0,5-0,7 g/cm und eine Trockenfestigkeit pro 2,54 cm Breite von 0,91 kg in Längsrichtung und von 0,64 kg in Querrichtung. Die Naßfestigkeit pro 2,54 cm Breite beträgt 0,32 kg in Längsrichtung und 0,27 kg in Querrichtung. Dieser vollständig imprägnierte und durch Bedrucken abgebundene Stoff hat außergewöhnliche Verschleiß- oder Abriebfestigkeit auf der bedruckten Seite und guten Griff und gute Geschmeidigkeit. Der Faltwiderstand liegt im Bereich von etwa 125-150 g.

Beispiel 5

Eine Faserbahn, die ausschließlich aus kurzen Fasern, z.B. Einzelfasern von Baumwollinters des zweiten Schnitts oder Holzzellstoff, besteht, wird auf eine Bahnlegevorrichtung mit einem

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Gewicht von etwa 102 g/m gelegt. Diese Bahn wird dann in der beschriebenen Weise in eine Imprägniervorrichtung geführt, wobei eine selbstvernetzende Acrylharzemulsion verwendet wird. Die Zusammensetzung der Bindemittelsuspension und die Stärke der Saugung am Saugschlitz werden so eingestellt, daß die vom Stoff aufgenommene Bindemittelmenge 4,5%, gerechnet als trockene Feststoffe und bezogen auf das Gewicht des Stoffs, beträgt. Die nasse Bahn wird auf die in den vorigen Beispielen beschriebene Weise getrocknet und gehärtet bzw. vernetzt. Das erhaltene Material hat ein Raumgewicht von etwa 0,04 g/cm , eine Trockenfestigkeit von etwa 70 g in Längsrichtung und etwa 50 g in Querrichtung und einen Faltwiderstand von etwa 125-150 g.

Die erfindungsgemäßen Stoffe eignen sich besonders für die Herstellung von Einmalwindeln. Der ausgezeichnete Griff und die Geschmeidigkeit und Faltbarkeit der Stoffe verleihen den daraus hergestellten Windeln weitgehend den gleichen Griff und die gleiche Handhabungseigenschaften wie Windeln, die aus gewebten Stoffen hergestellt sind.

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Durch Verwendung der kurzen Textilfasern, wie Holzzellstoff und Baumwollinters, ist es jedoch möglich, die Windeln zu einem Preis herzustellen, der erheblich unter dem Preis von gewebten Stoffen oder üblichen nichtgewebten Stoffen liegt, so daß die Kosten der fertigen Windel so niedrig sind, daß sie nach dem Gebrauch weggeworfen werden kann.

Eine unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Stoffs hergestellte Windel von einfachem, billigem Aufbau ist als Beispiel in Fig.7, 8 und 9 dargestellt. Die Windel besteht aus einer oberen Stofflage 29 und einer unteren Stofflage 3o, die beide gemäß der Erfindung in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt worden sind. Zwischen den Stofflagen 29 und

30 ist ein Saugkissen 31 aus Holzzellstoff oder anderem Material von hoher Saugfähigkeit angeordnet. Das Saugkissen

31 ist wesentlich schmaler als die obere und untere Stofflage

29 und 30 und hat von den Rändern der Stofflagen 29 und 30 einen solchen Abstand, daß es längs des mittleren Teils der Windel angeordnet ist, d.h. in dem Teil, der beim Gebrauch zwischen den Beinen des Kindes liegt. Die untere Stofflage

30 kann länger sein als die obere Stofflage 29. Die überstehenden Enden 32 und 33 werden umgelegt, wobei verstärkte Bereiche 34 und 35 gebildet werden, die die Sicherheitsnadeln u.dgl. beirr. Anlegen der Windel aufnehmen. Falls gewünscht, können jedoch die oberen und unteren Lagen im wesentlichen die gleiche Länge haben, wobei ein Streifen aus Gaze oder anderem gewebtem Stoff zwischen den beiden Lagen an jedem Ende eingelegt wird, um die Windel an diesen Stellen zu verstärken.

Zur Herstellung der Windel kann sowohl die obere Stofflage als auch die untere Stofflage 30 aus einem saugfähigen Stoff, d.h. einem Stoff, der ein Netzmittel enthält, gebildet werden, oder die Windel kann so gebildet werden, daß nur die obere Stofflage 29 und die Füllung 31 saugfähig sind, während die untere Stofflage 30 nicht saugfähig ist und in der beschrie-

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benen Weise hergestellt worden ist, ohne durch Zusatz eines Netzmittels saugfähig gemacht worden zu sein.

Wenn die Stoffe 29 und 30 der Windel durch Teilung der Bahn auf die beschriebene Weise hergestellt worden sind, ist die Seite jeder Stofflage, die vor der Teilung der Bahn nach innen zeigte, wesentlich flauschiger als die andere Seite des Stoffs. ' Diese Beschaffenheit ist sehr vorteilhaft für die Bildung einer mehrlagigen Konstruktion, z.B. der Windel, die in der vorstehend beschriebenen Weise ausgebildet ist. Die Seiten der Stoffe mit den abstehenden Fasern werden auf beiden Seiten der Füllung oder des Saugkissens 31 einander gegenüber gelegt. Die abstehenden Fasern verzahnen sieh, wenn die Oberflächen zusammengepresst werden. Die Stoffe 29 und 30 werden auf diese Weise längs ihrer Ränder auf jeder Seite des Saugkissens 31 miteinander vereinigt, wobei sie das Aus-sehen und den Griff eines Einzelstoffes erhalten. Hierdurch wird ferner verhindert, daß das Saugkissen 31 sich verschiebt. Die Ränder 36 und 37 der Windel können gegebenenfalls zusätzlich durch stellenweise Verklebung längs des Randes gesichert werden, um eine beginnende Trennung der Stoffe 29 und 30 längs ihrer Kanten zu verhindern.

Da die Fasern der Stoffe 29 und 30 durchimprägniert sind, entsteht kein Problem hinsichtlich des Ausfransens der Ränder u.dgl., so daß Säume oder andere Maßnahmen zur Verhinderung des Ausfransens der Ränder nicht notwendig sind. Auf Grund ihres einfachen Aufbaues kann die ganze Windel verhältnismäßig leicht zusammmengelegt werden.

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Um das Anlegen der Windel zu erleichtern, werden die Teile,die sich längs jeder Seite des Saukissens 31 erstrecken, zur Mitte der Windel einwärts und dann über/sich selbst zurück gefaltet, wobei jeweils eine Doppelfalte 38 bzw 39 längs jeder Seite der Windelgebildet wird. Dies ist in Fig.9 dargestellt. Die Doppelfalte an jeder Seite wird durch Klebstoff 40 und 41 gesichert, der in der Nähe des mittleren Teils jeder Doppelfalte, geir.esser von den Enden der Windel, aufgebracht wird. Hierzu kann ein Dauerkleber oder ein vorübergehend wirkender Klebstoff verwendet werden, da dieser Klebstoff hauptsächlich den Zweck hat, den mittleren Teil der Falten in seiner Lage zu halten, während die Endteile der Falten beim Anlegen der Windel geöffnet werden.

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Claims

Patentansprüche

1. Ungewebter, weicher, schmiegsamer, saugfähiger und fester Stoff aus durch Bindemittel miteinander verbundenen Cellulosefasern insbesondere zur Verwendung für Einwegwindeln, dadurch gekennzeichnet, daß er überwiegend, insbes. zu mehr als 70%, aus kurzen Cellulosefasern unter 13 mm, insbesondere 1,6 bis 4,8 mm Länge besteht und mit einer Bindemittelmenge von 4,5 bis 5%, gerechnet als trockener Feststoff und bezogen auf das Gewicht des Stoffes, vorzugsweise aus gehärtetem vernetztem Acrylatcopolymeren, und einem Netzmittel durchimprägniert ist und ein Raumgewicht von weniger als 0,10 g/cm besitzt.

2. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er an wenigstens einer Oberfläche ein dünnes Deckvlies aus Fasern einer Länge über 13 mm besitzt.

3. Stoff nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Oberfläche mit dicht nebeneinander liegenden Klebelinien aus gehärtetem Harzbindemittel versehen ist.

4. Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebelinien einen Abstand von 3,2 bis 6,4 mm voneinander haben.

5. Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Stoffs auf einer Seite flauschiger ist als auf der anderen.

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6. Einmalwindeln, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberlage aus einem nichtgewebten durchimprägnierten Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4 besteht.

7. Einmalwindel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die obere Stofflage als auch die untere Stofflage aus nichtgewebtem durchimprägniertem Stoff besteht.

8. Einmalwindel nachdsn Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die obere als auch die untere Stofflage eine wesentlich flauschigere Oberfläche haben und daß die flauschigeren Oberflächen einander zugekehrt und wenigstens teilweise in sich verzahnt sind.

9. Verwendung des saugfähigen Stoffes nach Ansprüchen 1 oder 2 zur Herstellung von Einmalwindeln.

10. Verwendung des saugfähigen Stoffesnach Anspruch 2 zur Herstellung der Oberlage von Einmalwindeln.

11. Verwendung des saugfähigen Stoffes nach Anspruch 2 zur Herstellung sowohl dar oberen als auch der unteren Stoff lage von Einmalwindel-i.

12. Verwendung des saugfähigen Stoffes nach Anspruch 2 zur Herstellung von Einmalwindeln, wobei die Lagen des Stoffes, der nur an einer Oberfläche ein dünnes Deckvlies aus Fasern einer Länge über 13 mm besitzt, so gerichtet werden, daß die flauschigeren Oberflächen einander zugekehrt und wenigstens teilweise in sich verzahnt werden.

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