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Verfahren zur Herstellung tränsparenter und alterungsbeständiger,
schlagzäher Vinylchlorid-Polymerisate Es ist bekannt, daß die Schlagzähigkeit von
Polyvinylchlorid durch Zusatz von bei Raumtemperatur zähelastischen Polymerisaten
verbessert werden kann.
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Als solche werden üblicherweise Polymerisate, vor allem Copolymerisate
oder Pfropfpolymerisate, verwendet, die als wesentlichen Bestandteil Butadien oder
ein anderes Dien oder auch chlorierte Polyolefine, z. B. nachchloriertes Polyäthylen,
enthalten. Mit keinem dieser Zusätze erhält man jedoch hochtransparente und gleichzeitig
alterungsbeständige, schlagzähe Produkte.
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Das Einarbeiten der elastifizierenden Komponente geschieht üblicherweise
durch nachträgliches Abmischen mit dem separat hergestellten Polyvinylchlorid, erfordert
also zusätzliche Arbeitsgänge und birgt die Gefahr der Inhomogenität, Entmischung
und Schädigung in sich. Die mechanisch eingemischten Elastomeren beeinflussen ferner
die Eigenschaften der Abmischungen
häufig in unerwünschtem Sinne.
So wird im allgemeinen die Rieselfähigkeit verschlechtert; die Mischungen neigen
zum Verklumpen.
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Es wurde auch schon vorgeschlagen, Vinylchlorid auf die vorgelegte
Elastomerenkomponente aufzupolymerisieren, doch verursacht das in den meisten Fällen
erhöhte Schwierigkeiten. So retardieren butadienhaltige Copolymerisate die Vinylchlorid-Polymerisation
bekanntlich stark oder inhibieren sie sogar, so daß unwirtschaftlich lange Polymerisationszeiten
benötigt werden, die die Gefahr der thermischen Schädigung des Polyvinylchlorids
in sich bergen.
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Möglich ist auch das Abmischen und gemeinsame Aufarbeiten von Polyvinylchlorid-
und Kautschuklatices, doch ist das Verfahren technisch aufwendig. Der hohe Gehalt
so hergestellter Mischungen an Emulgatoren, gegebenenfalls Fällungsmitteln und anderen
Hilfsmitteln ist ein weiterer Nachteil, der die Anwendbarkeit der Produkte z. B.
wegen zu hoher Wasseraufnahme und Trübung stark einschränkt.
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Ein schlagfestes Polyvinylchlorid-Produkt ist nur dann allgemein und
breit anwendbar, wenn es neben guter Verarbeitbarkeit und Schlagzähigkeit auch eine
hohe Alterungsbeständigkeit und Transparenz hat. Gerade Polyvinylchlorid-Formmassen,
die durch dienhaltige Polymerisate modifiziert wurden, erfüllen oft wohl
die
Forderung hoher Transparenz, sind jedoch nicht alterungsbeständig. Der Angriff von
Luft, Wärme und Licht führt unter Versprödung zu raschem Abfall der Schlagzähigkeit
und zur Vergilbung. Da aber schlagzähes Polyvinylchlorid wegen seiner günstigen
Eigenschaften (z. B. Flammwidrigkeit) besonders auf dem Bausektor Eingang gefunden
hat, hier aber einer intensiven Bewitterung ausgesetzt ist, sind diese Nachteile
besonders schwerwiegend. Umgekehrt sind schlagzähe Polyvinylchlorid-Systeme, die
man durch Einarbeiten von chlorierten Polyolefinen in Polyvinylchlorid erhält, zwar
witterungsbeständig, jedoch nicht transparent.
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein technisch einfaches Verfahren
zur Herstellung hochtransparenter und gleichzeitig alterungsbeständiger, schlagzäher
Vinylchlorid-Polymerisate unter Verwendung von Elastomeren, deren Elastomerenkomponente
homogen in die Polyvinylchlorid-Natrix eingebettet ist und die dadurch ohne zusätzliche
Einarbeitungsverfahren die Herstellung homogener Formkörper gestatten.
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Es wurde nun gefunden, daß dieses Ziel dadurch erreicht werden kann,
wenn man (berechnet auf 100 Gewichtsteile Endprodukt) A) 70 bis 99,1 Gewichtsteile
Vinylchlorid oder eine überwiegend Vinylchlorid enthaltende Monomerenmischung in
Gegenwart von B) 30 bis 0,9 Gewichtsteilen eines in wässriger Dispersion vorliegenden
Elastomeren polymerisiert, wobei das Elastomere durch Aufpfropfen von - -
)
10 bis 50 Gewichtsteilen eines aromatischen Vinylmonomeren, das bis zu 40 Gew.-%
eines oder mehrerer stark polarer Monomeren enthalten kann, auf ß) 90 bis 50 Gewichtsteile
eines Copolymerisates aus (a) wenigstens einem aromatischen Vinylmonomeren, (b)
wenigstens einem Acrylsäureester eines Alkohols mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen und
(c) wenigstens einer mit diesen Monomeren copolymerisierbaren, pfropfaktiven, polycyclischen
Verbindung mit mindestens zwei Doppelbindungen im Gewichtsverhältnis (a):(b):(c)
gleich (10 bis 50):(80 bis 50):(1 bis 20) erhalten worden ist.
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Als Komponente A kommen außer reinem Vinylchlorid auch Monomerenmischungen
in Betracht, die neben mehr als 50 % Vinylchlorid andere Monomere, z. B. Vinylester,
wie Vinylacetat und/oder Propylen enthalten. Die Komponente A wird vorzugsweise
in einer Menge von 80 bis 95,5 Gewichtsteilen in Gegenwart von 20 bis 4,5 Gewichtsteilen
des Elastomeren B polymerisiert.
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Die Komponente ob , die vorzugsweise in einer Menge von 30 bis 50
Gewichtsteilen auf 70 bis 50 Gewichtsteile des Copolymerisates ß aufgepfropft wird,
kann entweder ein reines aromatisches Vinylmonomeres, wie «-Methylstyrol, Vinyltoluol
oder insbesondere Styrol, oder eine Mischung mehrerer solcher aromatischer
Vinylmonomerer
oder auch eine Mischung wenigstens eines solchen aromatischen Vinylmonomeren mit
bis zu 40 Gew.-% (bezogen auf die Mischung) eines oder mehrerer stark polarer Monomerer
sein.
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Als stark polare Monomere kommen besonders in Betracht Acrylsäure-,
Methacrylsäureester, Malein- und Pumarsäurediester von Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen
sowie Acrylnitril und Methacrylnitril. Weitere stark polare Monomere sind z. B.
Vinylester niederer Carbonsäuren, wie Vinylacetat, sowie Vinyl- und Vinylidenchlorid.
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Als Komponenten (a) können beliebige aromatische Vinylmonomeren, wie
M-Methylstyrol, Vinyltoluol und vor allem Styrol, verwendet werden.
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Als Beispiele für Komponenten (b) seien genannt Acrylsäure-nbutylester,
Acrylsäure-isobutylester, Acrylsäure-2-äthylhexylester und Acrylsäureester des n-Decanols
und der verzweigten Decanole.
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Als Komponenten (c) haben sich besonders bewährt die Stoffe der Formeln
In diesen Formeln bedeutet R einer der Reste-0-CH=CH2, -OO-0-CH=CH2,
-O-CO-CH=CH2, w-CH2-o-Co-GH=cH2, O-CH2-CH2-O-CO-CH=CH2 oder -C0-CH=CH2. Diese Stoffe
sind teils bekannt, z. B. aus der deutschen Auslegeschrift 1 234 027 und der US-Patentschrift
2 838 479, teils sind sie nach an sich bekannten Verfahren erhältlich, z. B. aus
den bekannten, anstelle des Restes R eine Doppelbindung enthaltenden Kohlenwasserstoffen
durch Anlagerung von Wasser oder Glykolen und anschließende Veresterung mit Acrylsäure
oder Vinylierung oder durch Diels-Aldersche Synthese aus den entsprechenden Dienen
und dienophilen Komponenten.
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Die Herstellung des Copolymerisats (ß) aus den Komponenten (a), (b)
und (c) erfolgt nach bekannten Methoden der radikalischen Polymerisation in wässriger
Emulsion. Dabei werden die üblichen Polymerisationshilfsmittel, wie Initiatoren,
Regler, Tenside und Emulgatoren, mitverwendet und- auch die üblichen Polymerisationsbedingungen,
Temperatur- und Konzentrationsbereiche eingehalten. Der Feststoffgehalt der so hergestellten
wässrigen Dispersion schwankt je nach Zusammensetzung zwischen 20 und 35 %.
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Das Aufpfropfen der Komponenten () erfolgt ebenfalls nach bekannten
Methoden. Dabei können übliche öllösliche Initiatoren allein oder in Kombination
mit wasserlöslichen Initiatoren zur Anwendung gelangen; im allgemeinen kann auf
eine zusätzliche Emulgatorzugabe verzichtet werden; der Feststoffgehalt der gepfropften
Dispersion schwankt zwischen 30 und 50 % und sollte vorzugsweise bei 40 % liegen
Das so erhaltene Pfropfpolymerisat
ist das oben mit (B) bezeichnete
Elastomere; es kann auch nicht gepfropfte Anteile des Copolymerisats (ß) enthalten.
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Die Aufpolymerisation von Vinylchlorid, bzw. eines Monomerengemisches,
das überwiegende Anteile von Vinylchlorid enthält (Komponente A), auf das dispergierte
Elastomere B kann in Emulsion oder auch in Suspension erfolgen. Im ersteren Palle
wird vorzugsweise nach Zugabe von 0,3 bis 3,0 % eines der gebräuchlichen Emulgatoren
bei Temperaturen zwischen 50 und 70 °C polymerisiert, wobei K-Werte zwischen 55
und 75 erzielt werden.
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Will man in Suspension polymerisieren, so bewährt es sich, dem Ansatz
0,05 bis 0,5 Gew.-% eines handelsüblichen Schutzkolloids, z. B. eines wasserlöslichen
Celluloseäthers und gegebenenfalls Neutraltenside zur Erhöhung der Stabilität der
Suspension zuzugeben. Bei der Polymerisation tritt teilweise eine zusätzliche Pfropfung
von Vinylchlorid auf die Latexteilchen ein. Je nach Verwendungszweck des Endproduktes
wird durch die Temperaturwahl im Bereich von 50 bis 70 0C bei der Polymerisation
der Polymerisationsgrad so eingestellt, daß ein K-Wert von 55 bis 70 resultiert;
als Initiatoren dienen die üblichen, öllöslichen und radikalisch zerfallenden Starter
wie Peroxide z. B. Lauroylperoxid oder Azoverbindungen z. B. Azoisobuttersäurenitril
in Mengen bis 0,5 Gew.-ffi.
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Wurde bei der Polymerisation der Komponente A ein Emulsioneverfahren
gewählt, so kann die erhaltene Dispersion durch einfache
Sprühtrocknung
oder aber durch Ausfällung, z. B. mit einer Salzlösung, wie üblich aufgearbeitet
werden. Bei der Suspensionspolymerisation fällt das Reaktionsprodukt in ähnlicher
Weise an, wie sie von einem normalen Rein-Suspension-PVC her bekannt ist. Die Mutterlauge
des Polymerisationsansatzes ist nach der Polymerisation frei von Dispersionsteilchen.
Das bedeutet, daß das Polymerisat ähnlich dem Rein-Suspension-PVC und in denselben
betrieblichen Anlagen wie dieses aufgearbeitet und gelagert werden kann.
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Die erfindungsgemäß erhaltenen Vinylchlorid-Polymerisate zeichnen
sich durch eine gegenüber butadienhaltigen Produkten wesentlich verbesserte Alterungs-und
Korrosionsbeständigkeit aus.
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Die nach DIN 53 453 gemessene Kerbschlagzähigkeit
ist ebenso wie die Schlagzähigkeit (DIN 53 448) im Vergleich zu Rein-PVC entsprechenden
K-Wertes wesentlich angehoben. Die Kerbschlagzähigkeit variiert entsprechend dem
Gehalt der schlagzähen Endprodukte an Elastomeren (B).
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Der besondere Vorteil der erfindungsgemäß erhaltenen Produkte liegt
außer in ihrer erhöhten Schlagzähigkeit vor allem in der sehr guten Transparenz
der daraus hergestellten Formkörper. Da das Vinylchlorid in Gegenwart der Elastomerendispersion
nach dem üblichen Verfahren störungsfrei polymerisierbar ist, kann das erfindungsgemäße
Verfahren in den vorhandenen Anlagen überaus wirtschaftlich durchgeführt werden.
Die Verfahrensprodukte
lassen sich sowohl zu transparenten Folien
kalandrieren als auch zu Hohlkörpern oder Profilen extrudieren; dabei kann man sie
auch in Mischung mit Rein-PVC anwenden.
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Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente sind Gewichtseinheiten.
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Beispiel 1 39 Teile Acrylsäure-2-äthylhexylester, 19,2 Teile Styrol
und 1,8 Teile Tricyclodecenylacrylat der Formel
werden mit 740 Teilen Wasser unter Zusatz von 4,5 Teilen des Natriumsalzes einer
Paraffinsulfonsäure Lc12-c18] als Emulgator und 0,9 Teilen Ammoniumperoxydisulfat
als Initiator unter Rühren und gewünschtenfalls unter überleiten eines Inertgases
auf 68 °C erhitzt. Ist die Polymerisation angesprungen, so werden gleichmäßig 240
Teile einer Mischung von 156 Teilen Acrylsäure-2-äthylhexylester, 76,8 Teilen Styrol
und 7,2 Teilen Tricyclodecenylacrylat innerhalb von zwei Stunden zugegeben.
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Nach Beendigung des Zulaufs wird die Polymerisation nach 1 1/2 bis
2 Stunden bei 68 0C weitergeführt.
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Die etwa 28 bis 30 ziege Dispersion dient als Vorlage für die
anschließende
Pfropfung. Hierzu wird die Dispersion nach Zusatz von 0,2 Teilen Ammoniumperoxydisulfat
unter Rühren auf 68 °C erhitzt und eine Mischung von 170 Teilen Styrol und 30 Teilen
Acrylsäuremethylester, sowie 0,4 Teilen Azoisobuttersäurenitril im Laufe von einer
Stunde gleichmäßig zugegeben. Nach Zulaufende kann noch eine weitere Stunde nachpolymerisiert
werden.
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Die erhaltene Pfropfdispersion weist am Ende der Polymerisation einen
Feststoffgehalt von ungefähr 40 % auf.
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120 Teile dieser 40 %igen Dispersion werden zusammen mit 1000 Teilen
Wasser, 0,48 Teilen eines oxpropylierten Celluloseäthers als Schutzkolloid, 0,48
Teilen Dilauroylperoxid und 480,0 Teilen Vinylchlorid in einem Druckkessel unter
Rühren auf 60 oC erhitzt. Nach 8-stündiger Reaktion ist ein 90 %iger Umsatz erreicht;
man erhält ein Polymerisat gleichmäßiger Körnung (50 % bei 150 /u). Der K-Wert des
in Tetrahydrofuran löslichen Anteils beträgt 61. Nach üblicher Stabilisierung mit
organischen Zinn-Verbindungen zeigt das Produkt als 4 mm starke Preßplatten eine
sehr hohe Transparenz von 84 % und eine Trübung von 17 zu die Kerbschlagzähigkeit
beträgt DIN 53 453 5.58
Beispiel 2 120 Teile der im Beispiel 1 beschriebenen 40 %igen Dispersion werden
zusammen mit 1000 Teilen Wasser, 4,8 Teilen eines dblichen Emulgators (Natriumsalz
einer Paraffinsulfonsäure [C12-C18]), 0,96 Teilen Ammoniumperoxydisulfat und 480
Teilen Vinylchlorid
in einem Druckkessel unter Rühren auf 55 0C
erhitzt. Nach 9-stündiger Reaktion ist ein 90 %iger Umsatz erzielt und die Emulsionspolymerisation
kann beendet werden. Die Dispersion wird unter Rühren mit einer Lösung von 1, 4
Teilen Calciumchlorid in 60 Teilen Wasser ausgefällt, der Feststoff abfiltriert,
mehrmals gewaschen und getrocknet. Der K-Wert des in Tetrahydrofuran löslichen Anteils
beträgt 71; die Kerbschlagzähigkeit nach DIN 53 453 6.1
bei 20 °C.
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Beispiel 3 39,0 Teile Acrylsäure-2-äthylhexylester, 18,0 Teile Styrol
und 15,0 Teile Tricyclodecenylvinyläther der Formel
werden mit 740 Teilen Wasser unter Zusatz von 4,5 Teilen Natriumparaffinsulfonat
(C12-C18) als Emulgator und 0,9 Teilen taliumperoxydißulfat als Initiator unter
Rühren und überleiten eines Inertgasstromes auf 68 0C'erhitzt. Nach Anspringen der
Polymerisation wird gleichmäßig eine Mischung von 156,0 Teilen Acrylsäure-2-äthylheiylester
und 72,0 Teilen Styrol im Laufe von 3 1/2 Stunden zugegeben. Nach Beendigung des
Zulaufs wird die Polymerisation noch 1 1/2 bis 2 Stunden bei 68 0O fortgesetzt.
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Die Pfropfung der etwa 28 bis 30 %igen Dispersion erfolgt nach Zusatz
von 0,2 Teilen Kaliumperoxydisulfat zur Dispersion bei 68 °C mit einer Mischung
von 180 Teilen Styrol und 20 Teilen Acrylsäuremethylester, die 0,4 Teile Azoisobuttersäurenitril
enthält, in der im Beispiel 1, Absatz 2 beschriebenen Weise zu einer ungefähr 40
%igen Dispersion.
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120 Teile dieser 40 %igen Dispersion werden mit 1000 Teilen Wasser,
0,48 Teilen eines oxpropylierten Celluloseäthers als Schutzkolloid, 0,48 Teilen
Dilauroylperoxid und 480,0 Teilen Vinylchlorid in einem Druckkessel unter Rühren
auf 60 oO erhitzt. Nach 9-stUndiger Reaktion (90 %iger Umsatz) wird das Suspensionspolymerisat
gewaschen und getrocknet; der K-Wert des in Tetrahydrofuran löslichen Anteils beträgt
60,5; Transparenz der 4 mm-Platte 75, Trübung 33 % (Stabilisierung mit organischen
Zinnverbindungen). Kerbschlagzähigkeit bei 20 °O (DIN 53 453) 11,2
Beispiel 4 39 Teile Acrylsäurebutylester, 19,0 Teile Styrol und 3,0 Teile des Acrylesters,
der der Formel
entspricht, werden in 740 Teile Wasser in Gegenwart von 4,5 Tei
len
Natriumparaffinsulfonat (C12-C18) als Emulgator und 0,9 Teilen Kaliumperoxydisulfat
unter Rühren bei 68 oO anpolymerisiert. Sodann wird eine Mischung von 156,0 Teilen
Acrylsäurebutylester, 72 Teilen Styrol und 12 Teilen des obengenannten Esters in
zwei Stunden zugegeben und weitere 2 Stunden nachpolymerisiert.
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Wie in Beispiel 3 beschrieben, wird die vorstehende, ungefähr 30 ziege
Dispersion bei 68 °C mit einer Mischung von 180,0 Teilen Styrol und 2Q Teilen Acrylsäuremethylester
mit 0,2 Teilen Kaliumperoxydisulfat und 0,4 Teilen Azoisobuttersäurenitril zu einer
ungefähr 40 %igen Dispersion aufgepfropft.
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480,0 Teile Vinylchlorid werden nach Zusatz von 1000 Teilen Wasser
in Gegenwart von 120 Teilen der vorstehend beschriebenen, 40 %igen Dispersion, sowie
von 0,96 Teilen einer modifizierten Methylcellulose als Schutzkolloid, 0,48 Teilen
Dilauroylperoxid und 0,024 Teilen Acetylcyclohexylsulfonylperoxid in einem Druckkessel
unter Rühren bei 60 °C in 9-stündiger Reaktion zu 90 %igem Umsatz polymerisiert.
Nach dem Entspannten wird abfiltriert, gewaschen und getrocknet. K-Wert des in Tetrahydrofuran
löslichen Anteils: 61.3: Kerbschlagzähigkeit 20 °C (DIN 53 453) 8,6
Beispiel 5 39,0 Teile Acrylsäure-2-äthylhexylester, 18,0 Teile Styrol, 3
Teile
des Acrylesters der Formel
werden in 740 Teilen Wasser und 50 Teilen Natriumparaffinsulfonat (C12-C18) als
Emulgator mit 1,0 Teil Ammoniumperoxydisulfat bei 68 0C Stickstoff anpolymerisiert,
worauf eine Mischung von 156,0 Teilen Acrylsäure-2-äthylhexylester, 72,0 Teilen
Styrol und 12 Teilen des Acrylsäureesters der oben wiedergegebenen Formel in Zwei
Stunden zugegeben und weitere 2 Stunden nachpolymerisiert wird. Die Pfropfung der
30 zeigen Dispersion erfolgt bei 68 °C mit einer Mischung von 180 Teilen Styrol
und 20 Teilen Acrylsäuremethylester wie in Beispiel 4, Absatz 2 beschrieben. 480
Teile Vinylchlorid in 1000 Teilen Wasser werden in Gegenwart von 120 Teilen der
so erhaltenen 40 %igen Dispersion, sowie von 0,48 Teilen einer modifizierten Methylcellulose
als Schutzkolloid und 0,48 Teilen Dilauroylperozid als Initiator in einem Druckkessel
wie oben beschrieben bei 60 °C unter Rühren polymerisiert. Nach 8 Stunden ist ein
90 %iger Umsatz erreicht und die Polymerisation kann abgebrochen werden.
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Nach Abfiltrieren, Waschen und Trocknen wird ein pulverförmiges Polymerisat
erhalten, dessen in Tetrahydrofuran löslicher Anteil einen K-Wert von 60,8 aufweist;
Kerbschlagzähigkeit (20 °C) nach DIN 53 453 7,9
Wie in Beispiel 5 beschrieben, werden 39,0 Teile Acrylsäure-2-äthylhexylester,
180 Teile Styrol und 3,0 Teile des Acrylesters des Tricyclodecenylglykols der Formel
in 740 Teilen Wasser in Gegenwart von 5,0 Teilen Natriumparaffinsulfonat (C12-C18)
als Emulgator mit 0,9 Teilen Kaliumperoxydisulfat als Initiator bei 68 0C unter
Rühren in Emulsion anpolymerisiert. Sodann wird eine Mischung von 156 Teilen Acrylsäure-2-äthylhexylester,
72 Teilen Styrol und 12 Teilen des Acrylsäureesters der obengenannten Formel in
zwei Stunden zugegeben und weitere zwei Stunden nachpolymerisiert. Die Pfropfung
der 30 %igen Dispersion mit 180 Teilen Styrol und 20 Teilen Acrylsäuremethylester
erfolgt wie im Beispiel 5 beschrieben. Die Vinylchlorid-Suspensionspolymerisation
von 480 Teilen Vinylchlorid in 1000 Teilen Wasser erfolgt in Gegenwart von 120 Teilen
der 40 %igen Pfropfdispersion und von 0,48 Teilen einer modifizierten Methylcellulose
als Schutzkolloid und 0,48 Teilen Dilauroylperoxid bei 60 °C ebenfalls nach den
Angaben des Beispiels 5. K-Wert des in Tetrahydrofuran löslichen Anteils: 61,3;
Kerbschlagzähigkeit (20 00) nach DIN 53 453 6,8
Beispiel 7 Wie in den Beispielen 4 bis 6 beschrieben, wird aus
195 Teilen Acrylsäure-2-äthylhexylester, 90 Teilen Styrol und 15 Teilen eines Acrylesters
der Formel
in 740 Teilen Wasser in Gegenwart von 5,0 Teilen Emulgator mit 0,9 Teilen Kaliumperoxydisulfat
eine ungefähr 30 ziege Dispersion hergestellt, auf die 180 Teile Styrol und 20 Teile
Acrylsäuremethylester aufgepfropft werden.
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Es folgt die Suspensions-Polymerisation von 480 Teilen Vinylchlorid
in 1000 Teilen Wasser in Gegenwart von 120 Teilen der nach Absatz 1 erhaltenen Dispersion
mit 0,48 Teilen einer modifizierten Methylcellulose als Schutzkolloid und 0,48 Teilen
Dilauroylperoxid als Initiator wie oben beschrieben. 90 %iger Umsatz wird nach 9
Stunden Polymerisation erreicht; K-Wert des in Tetrahydrofuran löslichen Anteils:
60,7; Kerbschlagzähigkeit (20 °C) nach DIN 53 453 6,5
Beispiel 8 Wie in den Beispielen 4 bis 7 beschrieben, wird aus 195 Teilen Acrylsäure-2-äthylhexylester,
90 Teilen Styrol und 15 Teilen
des Acrylesters des Tricyclodecenols
der Formel
in 740 Teilen Wasser in Gegenwart von 5,0 Teilen Emulgator mit 0;9 Teilen Kaliumperoxydisulfat
eine ungefahr 30 % ige Grunddispersion hergestellt, auf die 180 Teile Styrol und
20 Teile Acrylsäuremethylester aufgepfropft werden.
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422,5 Teile Vinylchlorid werden in 1000 Teilen Wasser in Gegenwart
von 240 Teilen der gemäß Absatz 1 erhaltenen Dispersion und 1,05 Teilen einer modifizierten
Methylcellulose mit 0,43 Teilen Dilauroylperoxid in einem Druckkessel bei 60 0 in
Suspension polymerisiert. Nach 11 Stunden ist ein etwa 85 %iger Umsatz erreicht
und die Polymerisation kann abgebrochen und das Produkt, wie in den vorhergehenden
Beispielen beschrieben, aufgearbeitet werden. K-Wert des in Tetrahydrofuran löslichen
Anteils: 57,1; Kerbschlagzähigkeit bei 20 °C nach DIN 53 453 13,7