DE1770824A1 - Verfahren zur Herstellung eines hochoctanigen Naphtha - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines hochoctanigen NaphthaInfo
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Description
- Verfahren zur Herstellung eines hoohoctanigen Naphtha Die Erfindung betrifft das katalytische Hydrocracken von Kohlenwasserstoffen, insbesondere betrifft sie ein verbesser- tes Hydrocrackverfahren, bei dem man hochoctanige Benziney ohne zusätzliche Reformieranlagen zu brauchen, herstellen kann, wobei man einen kristallinen Aluminosilikatzeolith-Hydrocrackkatalysator-"in Gegenwart gewisser basischer Stickstoffverbindungen verwendet. Die Erfindung betrifft ganz besondere ein zweistufiges Hydrocrackverfahren, wobei man die erste Stufe bei üblichen Hydrocrackbedingungen ohne Einführung der basischen Stickstoffverbindungen durchführt und wobei man die zweite Stufe gemäß des vorgenannten Verfahrens durchführt.
- In der Erdölindustrie ist das Hydrocracken als wertvolle Alternative zu üblichen katalytischen Crackverfahren weit Verbreitet, und zwar weitgehend. wegen seiner Fähigkeit, schwere Beschickungen selektiv zu hochwertigem Naphtha oder Mitteldestillat mit deutlich weniger Gas- und Petrolkoksanfall, höherer Qualität und höherer Ausbeute an gewünschtem fl<issigen Produkt umzuwandeln. Eine neue Reihe von Hydrocrackkatalysatoren ist kürzlich bekannt geworden, die aus unter der Bezeichnung "Molekularsiebe" bekannten kristallinen Aluminosilikat-Zeolithen zusammen mit geeigneten Hydrierkomponenten bestehen. Es ist gezeigt worden, daß solche Katalysatoren im Vergleich zu den zuvor verwendeten üblichen amorphartigen Katalysatoren eine ungewöhnlich hohe Aktivität und Aktivitätsdauer haben. Für die Herstellung von hydrogeorackten Naphthaarten, die zur Deckung der Benzinnachfrage dienen, verwendet man als Ausgangsmaterial beispielsweise frische Gasöle, Gasöle aua einer thermiaehen Crackanlage, im Kreislauf geführte Öle aus einer katalytischen Anlage, Schieferölßraktionen, Kohlenteerfraktionen, mit Dampf geerackte Teere, Kerosin und dergl.. Heim bekannten Hydrocracken dieser Beschickungen kann man, selbst bei Verwendung der vorgenannten überlegenen kristallinen Zeolithkatalysatoren, nur hydrogecrackte Naphthaprodukte herstellen, die eilen Aromatengehalt von etwa 10 bis 20% und Researchoctanzahlen im Bereich von etwa 90 bis 92 und h7otoroctanzahlen im Bereich von etwa 84 bis 87 haben. Gewöhnlich sind diese Uerte ungenügend, um die Gctananforderungen von Superbenzin zu erfüllen, so daß man Ublicherweise mittels zusätzlicher Verfahren, v.lri denen das gebräuchlichste das Ii'rdrofori@iieren ist, die Qualität verbessern muß. Daher arbeitet man in heutigen Raffinerien nach Verfahren, bei denen man zuerst erackt und dann die L;ecrackten trodukte ref;:rmiert, um die Octanzahl auf einen ;fiert von etwa 98 bis 100 Researchoctanzahlen zu erhöhen. Beim erfindungsgemäßen Verfahren erhält man mittels einer Hj7drocrackbehandlung,ohne zusätzliche Reformieranlagen zu brauchen, ein hochootaniges Naphtha, das den Anforderungen von Superkraftstoffen bezüglich der hohen Octanzahl genügt. Beim Hydrocrackverfahren der Erfindung verwendet man einen kristallinen Zeolithkatalysator, zusammen mit einer geeigneten metallischen Iiydrierkcmponente, und man arbeitet unter fortwährender Gegenwart einer basischen, stickstoffhaltigen Verbindung, die die einzigartigen Crackeigenschaften des Zeolithkatalysators bei der verwendeten hohen Hydrocracktemperatur unterdrücken kann. Diese Hydrocracktemperatur ist beträchtlich höher als die bei Verwendung der bekannten oder der verschiedenen Zeolithliydrocrackkatalysatoren üblichen. ErfindunLsgemäß arbeitet man im allgemeinen bei einer Temperatur von etwa 371 bis 5380C (700 bis 1000'F), meistens bei etwa 399 bis 5100C (750 bis 950'F). Das hydrocracken führt man vorzugsweise bei über 4270C (800'F) durch, z.B. bei 427 bis etwa 5100C (E00 bis etwa 9500F), wöbe,Vder besonders bevorzugte Temperaturbereich bei etwa446 bis 4960C (825 bis 925'F) liegt. Die Crackwirkung der überlegenen Zeolithhydrocrackkatalysatoren wird im Verfahren der Erfindung sowohl mittels der verwendeten Beschickungsgeschwindigkeiten als auch durch die Gegenwart des basischen Stickstoffinhibitors gesteuert. Die fortwährende Gegenwart dieses Inhibitors in verhältnismäßig nicht verringerten Mengen ist während des ganzen Hydrocrakkens erforderlich, da die für die Herstellung der den hier gewünschten Octananforderungen genügenden aromatischen Kaphthaarten notwendigen hohen Temperaturen in Abwesenheit eines solchen Inhibitors nicht s.ngewendet werden können, ohne,daß übermäßiges Gracken zu unerwünschten rrodukten auftreten würde. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Hydrowracken in Abwesenheit einer wesentli-r chen Menge von Schwefelverbindungen in den Beschickungen durchgeführt, um wiederum das Auftreten übermäßigen Craekens zu vermeiden.
- Das Verfahren der Erfindung kann somit kurz mit den folgenden Wesentlichen Merkmalen werden: 1. die Anwendunö wesentlich höherer Temperaturen als bei üblichen Hydrocrackverfahren, 2. die Verwendung eines f1,y-drocrackkatalysators, der kristallinen Zeolith enthält, und 3. die fortwährende Gegenwart einer basischen Stickstoffverbindung als Inhibitor in verhältnismäßig nicht verringerter Menge während des hydrocraekens, wobei der Inhibitor die Irirksamkeit.und Selektivität des Zeolithkatalysators so steuern kann, daß ein hocharomatisches Naphtha mit der gewünschten hohen Octanzahl hergestellt wird.
- 4. Vorzugsweise ist wahrend der hochoctaniges Naphtha liefernden Hydrocraokstufe praktisch kein Schwefel anwesend. Der im Verfahren der Erfindung verwendete basische Stickstoffinhibitor@kann irgendeine der üblichen stickstoffhaltigen Basen sein, beispielsweise Ammoniak; Amine wie Arylamine,z.b. Anilin; Alkylamine, z.b. F,Tethyl- und Propylamine; Alkylarylamine, wie Dimethylanilin und Diäthylnaphthylamin. Weitere stickstoffhaltige Verbindungen können auch verwendet werden .z.13. Pyridin, Piperidin, Chinolin, Pyrrolidin, Pyrrol, Nitrosoben--ol und.Nitrobenzol. deiterhin können die Oxime und I;itrile, die kzo- und Diazoverbindungen und die heterocyclischen Ringverbindungen mit zwei oder mehr Stickstoffatomen pro Molekül verwendet werden, Zu diesen Heterocyclen gehören die Pyridiazine, Pyrimidin, Pyrazin, die Triazine, Cinnolir" Chinazolin, Naphthylpyridin und Purin. Diese Verbindungen haben die Fähigkeit, die Wirksamkeit und Selektivität des hier verivcndeten besonderen Zeolithhydrocrackkatalysators so zu verändern, daB seine Crackwirksamkeit auf ein geringes IiIaß gemindert wird, so dap die Aromatenbildung bei den hier verwendeten hohen Temperaturen auf ein Maximum gebracht wird. Die Menge des beim Hydrocracken zur Herstellung von hochoctanigem Benzin verwendeten 'D'tickstoffinhibitors wird während des Verfahrens im wesentlichen konstant gehalten. Die Menge beträgtim allgemeinen etwa 500 bis 30 000 ppm, bezogen auf das Gewicht der in die Hydrocrackzone geleiteten Kohlenwasserstoffbeschickung, vorzugsweise etwa 1000 bis 10 000 ppm und insbesondere etwa 1800 bis 5000 ppm. Ein Teil des voranstehend angegebenen Stickstoffgehaltes kann in der anwesend sein, die in die Hydrocrackzone ohne gesonderte Zugabe einer Stickstoffverbindung eingespeist wird. Notmalerweise ist jedoch, insbesondere bei schweren, stark stickstoffhaltigen Beschickungen, die Beschickung zur Hydrocrackzone
irgendwann vor dem Hydrocracken so vorbehandelt, daß der Schvrefelgehalt stark auf einen niedrigen Wert herabgesetzt wird und daß Stickstoff nach bekannten Verfahren, z.B.durch hydrierendes Raifiniereil, teilweise entfernt wird. Wo eine anf-ln,#liche Vorbeliaridluiig nicht notwendig ist, enthalten die typischen hydrocrackzonenbeschickungen normalerweise wesentlicri weniger Stickstoff als voranstehend angegeben. Die basische Stickstof'fverbii@duiiL. kann der ll@drocra- -,Zonen- beschickung einverleibt werden, kann der hydrocrackzone ge- +rennt zugegeben werden oder kann dem im Kreislauf geführten @lasserstoffgassystem zugesetzt werden, z.B. durch Zugabe von Ammcniak zurii in die Hydrocrackzone eingespeisten Wasserstoff. Die ätickstoffverbindung kann such auf den ur:z-hraiiLlichen, frischen Katalysator aufgetragen werden. - Die vorerwähnten kristallinen Aluminosilikat-Zeolithkatalysatoren sind wohlgekannt und sind ausführlich in der Patent- .literatur beschrieben worden. Öie sind durch eine hoch geordnete kristalline Struktur und durch Poren von einheitlicher Größe gekennzeichnet und haben eine Aluminosilikatanionische Käficstrktur, bei der Aluminium- und Siliciumoxydtetraeder so innig miteinander verbunden sind, daß eine große Anzahl aktiver Siellen entsteht. Jegen der einheitlichen Porenöffnurlden können molekulare Strukturen mit kleinerem Querschnittsdurchmesser eintreten. Beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendet man kristalline Aluminisilikat-Zeolithe mit effektiven Porendurchmessern von 6 bis 15, vorzugsweise 7 bis 13 @. Beispiele für derartige großpcrige kristalline Zeolithe sind die natrlic:. vorkommenden i:iinei-ale Paujasit und Mordenit. (`;fegen der Verfügbarkeit kann in der Praxis nur T,;7jordenit verwendet werden.) Synthetisch hergestellte Aluminosilikat-Zeolithe mit großen Porendurchmessern sind auch zugän`lich und werden im erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt verwendet. Im all#7e!neinen enthalten alle kristallinen Aluminosilikat-Zeolithe, ob in natürlicher oder synthetischer Form, einen wesentlichen Anteil an Alkalin:etalloxyd, normalerweise Natriumoxyd.
- Die Crackkomponente des im Verfahren der Erfindung verwendeten Katalysators ist insbesondere ein kristalliner Alun:inosilikat-Zeolith mit einem effektiven Porendurchmesser von etwa 6 bis 15 Ä, wobei im Zeolith ein wesentlicher Anteil
des Alkalimetalls, z.B. Datrium, durch ein Kation ersetzt worden ist (entweder ein =.:etallkation oder ein wasserstoff- haltiges Kation, z.B. NH4), um den Alkalimetalloxyd-, z.B. Na20-, Gehalt auf weniger alzj etwa 10 Cew.,°!2 und vorzusweise auf etwa 1 bis 5 Gew.9ä (bezogen auf _'jeolith) zu verringern. Die wasserfreie Form des b#=senalzs"etauschten kristallinen Aluminosilikat-Zeoliths k.ini vor den: Zusammenbringen mit einem rlatinmetall im all e::_einF@n mittels :.:olver@iältnissen nach der Formel: ausbedrückt werden, in vier Lle ein Jasserstoffatom oder ein ::etallkation (so ua2 der T;a2C-Gehalt veiii"er als 10 Ge:v.; des Zecliths beträgt), n seine aertigkeit und X eine Zahl von 2,5 bis 14 oder @;r*Mer, vorzufsweise @ bis 1C und ins- besondere 4 bis 6,bedeutet. -gis wurde festgestellt, daß kri- stalline Zeolithe mit diesen Verhältnissen hochaktiv, selek- tiv und stabil sind, doch können Zeolithe mit höheren oder niedrigeren Siliciumoxid-zu-Alu:niniu.-noxid-Verhältnissen auch erfol-reich ver:verdet :,erden. Die V3rführen zum synthetischer. Herstellen von kristallinen Aluminosilikat-Zeolitheri sind ;vchlber##ü;t. kristalli- siert dabei aus die'ole;@ües enthalten: - Als kristalliner Zeolith wird im Verfahren der Erfindung ein synthetischer Faujasit am meisten bevorzugt, der ein Siliciumoxid-zu-Aluminiumoxid-Verhältnis von etwa 4 bis 6 und ein Röntgenbeugungsbild hat, das dem natürlich vorkommenden Mineralfaujasit im wesentlichen ähnlich ist. Dieser Zeolith ist als sogenanntes "Typ Y"-Molekularsieb bekannt. Zum Hydrocracken ist der Zeolith vorzugsweise mit einem wasserstoffhaltigen Kation und/oder Metallkation basenausgetauscht, um den Na 20-Gehalt auf unter 10 Gew.% zu vermindern. Geeignete Metallkationen sind beispielsweise solche von
tallen der Gruppen I bis VIII und von seltenen Erdmetallen, vorzugsweise von Metallen der Gruppen 1I, 11I, IV, VI-B, VII-B, VIII und von seltenen Erdmetallen, insbesondere der - Der basenausgetauschte kristalline Zeolith wird dann mit einer geeigneten metallischen Hydrierkomponente zusammengebrächt, z.B. mit Metallen der Gruppen VI und VIII des Periodensystems. Beispiele für geeignete Metalle sind Kupfer, Nickel, Kobalt, Molybdän und besonders bevorzugt die Platinmetalle, wie Platin und Palladium. Platinmetalle können durch Behandlung (z.B. nasse Tränkung oder Basenaustausch) mit einem Platin-.oder Palladiumsalz oder Ammoniumkomplex einverleibt werden, z.B. mit Platinammoniumchlorid, Palladiumtetramminehlorid und dergl.. Der Gehalt an katalytischem Metall im fertigen Katalysator beträgt gewöhnlich etwa 0,01 bis 5 Gew.0, vorzugsweise 0,5 bis 1,0 Gew.%, (bezogen auf den Zeolith). Normalerweise wird der Katalysator einer Hitze-oder Wasserstoffbehandlung bei erhöhten Temperaturen unterworfen, z.B. bei 260 bis 816°C (500 bis 1500°F), um das
Platinmetall ;venigstens teilweise zu seiner elementaren Form zu reduzieren. Das bevorzugte T;letall ist Palladium. Mit dem voranstehend beschriebenen Verfahren ist es möglich, ein typisches Gasöl, ein im Kreislauf geführtes Ö1 und dergl. zu hocharomatischem Naphtha mit Octanzahlen eitles buperben- zins in einem einstufigen Verfahren ohne die Eiotwendigkeit anschließenden Reformierens" umzuriandeln. In einer speziel- leren Ausführungsform der Erfindung kann dieses Verfahren mit einem zweistufigen Hydrocrackverfahren mit oder ohne Vorbehandlung der Beschickung, etwa durch hydrierende Raffi- nierung, integriert werden. i.-.uß oder soll die Anfangsbe-- schickunj# hydrierend raffiniert werden, so kann dies in be- kannter ',reise leicht unter Verwendung von typischen Hydro- raffinier- oder Hydrierkatal@-satoren erfolgen, z.B. unter Verwendung der Oxide oderSulfide von Metallen der Gruppen VI und VIII des meriodensyste:::s, und zwar allein oder mit- einander gemischt, zusammen mit einem inerten irletalloxidtrG- ger, z.B. Siliciumoxid, Oxide der :.ietalle der Gruppen II-B, III-A und IV-B des Periodensystems oder Gemischen davon. Ein besonders bevorzugter Katalysator ist z.B: Nickel- oder Kobaltmolybd,at und/oder die entsprechenden iiolframate auf Aluminiumoxid. Es werden die üblichen Hydroraffinierungsbe- dingungen angewendet und das hydrierend raffinierte Produkt in die erste Stufe des Hjdrocrackers eingeleitet, der den gleichen Zeolithhydrocrackkatalysator wie voranstehend be- schrieben enthält. Die Eydrocrackverfahrenbedingungen der ersten Stufe sind eine Temperatur von etwa 287 bis 399°C (550 bis 750°F), vorzugsweise 315 bis 385°C (600 bis 725'F); ein Druck von etwa 28,1 bis 211 atü (400 bis 3000 psig), vor- zur,sweise 35,1 his 105,5 atü (500 bis 1500 psiL); eine Raum- geschwindigkeit von 0,2 bis 5 Volumen zeschickung/Volumen Katalysator/Stunde, vorzugsweise C,5 bis 2 Volumen Besd.k- kuii@/Volumen Katalysator/Stunde; und ein 'Jasserstoffverhä.lt- nis von etwa 0,178 bis 2,67 :';.,rr,ialkubiKi:ieter/Z:Lter der hydroraffinierten "--#eschickuiiL (1 CCO bis 15 COC SCF/bbl.), vor- zugsweise 0,712 bis 1,069 @--orralkubikmeter/Ziter (4C00 bis 6000 SCF/bbl). Das rrodukt der ersten Hydrocrackstufe wird behandelt, um den in den `oran@el,:eiiden ;-tuferi `ebildeten Schwe- felwasserstoff entweder vollständig oder bis zum f@,r die Er- zielun- des gewünschten S%:@_#vefel@ehaltes in der für die zweite Stufe des Hydrocrackers erforderlichen Maß. Die zweite Stufe des Hjdrocrackens wird gemäß den voranste- hend beschriebenen Verfahren durchgef".:hrt, d.h. bei den vor- anstei:end beschriebenen wesentlich höheren Temperaturen und in Gegenwart der basischen Stickstoffverbindung, die entwe- der kontinuierlich in die Beschickung der zweiten Stufe ein- verleibt wird oder in die F.jdrocrackzone der zweiten Stufe eingeleitet wird. Für den Fachmann ist es klar, uaß dies auf - Die voranstehende Ausführungsform ist also durch ein zweistufiges Hydrocrackverfahren gekennzeichnet, wobei in beiden Stufen der gleiche zeolithartige Katalysator verwendet wird und wobei die zweite ätufe bei fortwährender Gegenwart der basischen Stickstoffverbindung in den voranstehend beschriebenen Idengen und bei höheren Temperaturbedingungen als bei der ersten Stufe durchgeführt wird, um erfindungsgemäß die hochoctanigen 2rodukte zu erhalten. Wiederum kann somit eine zusätzliche Reformieranlage entfallen.
- Dieses verbesserte Octanverhalten kann auch im einstufigen Hydrocracksystem erzielt werden. In diesem Fall wird das flüssige, vom meisten Schwefel befreite Produkt einer hydrierenden Raffinierung in die einstufige bei hoher Temperatur arbeitende Hjdrocrackzone eingeleitet. Der Stickstoffgehalt wird durch Versetzen des Behandlungsgases oder der flüssigen Beschickung eingestellt, und aas Verfahren wird, wie voranstehend 1Ur die zweite 2tufe beschrieben, durchgeführt.
- Die nachstehenden Beispiele erläutern die Erfindung. Beispiel 1 bie Vorteile des Hydrocrackverfahrens der Erfindung wurden an einem im Kreislauf gefäiirten,katalytisch behandelten Ü1 mit folgenden Eigenschaften gezeigt:
Dichte, 0API 37,7 Stickstoff, ppm 1 Schwefel, ppm 31 Destillation, nach ASTM-D-158 Anfangssiedepunkt 143,3°C (2900F) 5,ä 204,4°C (400°F) 10% 216,70C (4221) 50 260,60C (5011) 311,10C (5921) 95j-' 317,20C (6030F) Siedeende 338,30C (6410F) - Die Beschickün# wurde zuvor mit einem Kobaltwolybdat-Alu- miniur:oxid-Kataiisator bei übiic_zen :i@@drorazfinierbedingun- öen ii,idriereri(l raffiniert, uria die voransteüenden Anhaben beziehen sich auf die hydrierend raffinierte Beschickung. Dazu wurden 2 Gew.' Anilin gegeben, und diese ßeschickunö - wurde über einem synthetischen faujasitartigen Hydrocrack- katalysator hydrogecrackt. Dieser Katalysator bestand aus einem synthetischen Falz jasit, der sowohl mit Vlas,serstoff- als auch mit Ma-nesiumkationen basenausetauscht war und der die folgende ungefähre Zusammensetzun` hatte: Gew.;ö Si02 66,2 A1203 20,4 Na 20 199 mg0 294 Das Hydrocracken @.Trurde in einer Festbettanlage bei einer Tempe#:-atur vun 482°C (900°F), bei einer Haumgesc-:vindiL#keit von 1 Volumen isesc:iickuii,/Voluigeii Kataly sator/Stunde, bei einem Druck von 56,2 atü (800 psig) und bei einem 'Nasser- stoffauslaßverhältnis von C,356 I;ormalkubiknieter/Ziter :Be- schickung (2000 SUP/bbl) durchgeführt. Für Vergleichszwecke wurde die gleiche BeschickunG über dem gleichen Katalysator, jedoch ohne Zusatz von Anilin, behan- delt und die Ergebnisse verblichen. Im ersten Fall wurde das Anilin kontinuierlich während des ganzen V"@rfalirens zur Be- schickung gegeben, um einen Gehalt von 2;`b* aufrechtzuerhal- ten. In beiden Fällen wurde einstufig und i:iit einem Durchsatz Gearbeitet. Die beim zweiten Ansatz (d.h. wo kein Anilin hin- zugefügt wurde) angewendeten ,iydrocz@ackbedirigurigen waren die für den Zeolithkatalysator äblichen: 255°C (491°F), 105,5 atü (1500 psib), eine kauza--esciiwindig'@eit von 0,94 Vo- lumen Besc=.ickunb/Volumen liatal- sator/ Stui:de und ein 'Hasser- stoff auslaßverhältnis von 1,514 -orrnalkubikrreter/Ziter Be- schickung (8500 SW'F/bbl). Die Ergebnisse dieser meiden Ansätze siitä in der folüenden Tabelle zusammengefaBt: Tabelle I ujdrccraeken vom im Kreislauf geführtem katalytisch be- handeltem U1 hnilinzusatz zur Beschickung, Gew.;" 2 0 Verfahrensbedingungen Temgeraturg oC 482 255 Druck, atü 56,2 105,5 Raumgeschwindigkeit, Volunen/Vo- lumen/Ztunde 1 C,94 Wasserstoffauslaßverhältnis, l;or- rialkubikmeter/Liter _ 0,356 1,514 Produktverteilung C3 und leichter, Gew.yb 20,8 0,7 i-C4, Vol.gb 15,0 11,5 n-C4, Vol.% 5,8) C5-121,10 C, Vol.ö 31,2) 121,1-176,7°C, Vol.% 9,3) 68,2 176,7-221,1°C, Vol.g@ 4,3) 2G 1 , 1 °C und hiiier, Vol.;20, 2 3392 Produktuntersuchung der G5-221,1oC-Fraktion Dichte, oAPI 51,8 54,3 Vol.% Aromaten 44 etwa 13 Cotanzahlen: Researchoctanzahl (+ 3 ccm TEL) .99,3 90,5 Motoroctanzahl (+ 3 ccm m11?') 88, 3 Q37,1 Wie bereits erwähnt, ermlicra der Zusatz der basischen Stickstoffverbindung h5nere H"drocrackter:peraturen und stei- bert :°resentlich die iiatal;;satorselektivität für Aromaten, so daß #.2ur. bine C5-221,1 oC-i;aphthafraktion cit einer Re- searchoctanzahl 99 und ne-'".r herstellen kann; ei--. derarti..;,es Produkt kann direkt als Superkraftstoff vervrendet werden.
Claims (3)
- F a t e n t a n s p r ä c h e t 1. Verfahren zur jierstellun- eines hociioctani`en 1ay)htha, dadurch. gekennzeichnet, daß rjan eire aus 1";rdöl gewonnene Beschickung unter Hydrocrackbedingungen mit einem Katal-,sator, der aus einem kristallinen Aluminosilikat-Zeolith besteht, welcner einheitliche Porenöffnungen von 6 bis 15 hat, und eine metallische Hydrierkomponente enthält, in Gegenwart von 700 bis 30 OCO Gewichtsteilen einer basischen Stickstoffverbindung pro ,:illion Gewichtsteile peschickung in Berührung bringt, wobei man die Menge der basischen Stickstoffverbindung während des Hydrocrackens auf in wesentlichen Konstanter Höhe hält und das @i@,drooracken bei etwa 3'71 bis 5380C, bei etwa 14 bis 211 atü, bei einer Beschickunzsgeschwindigkeit von etwa 0,5 bis 5,0 Volumen Beschickung/ Volumen Katalysator/Stunde und bei einem Wasserstoffauslaßverhältnis vor, etwa 0,178 bis 1,78 Normalkubikmeter ;lasserstoff/Ziter Beschickung durchführt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man bei einer iiydrocracktemperatur von etwa :+40 bis 4960C arbeitet.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die basische Stickstoffverbindung der Beschickung vor der Berührun. mit dein Katalysator zugesetzt wird.
4. ',Terl'L.hrer. nyc@= Ans_i;,.cl= 1 und 2, dadurch Lekennzeich- net, daß die basische St. ckstcffverbinduri` `etrennt in die Gei. :',#drocrackkatal"@ sator enthaltende Zone geleitet wird. 5. Verfaiirei. nach einem der xi::2- rieche 1 bis 4, dadurch g,ekerrLzei chriet, ciaw der z'eclitli ein rii#-)lares Verliältnis von äiliciui,.oxid zu Aluminiui:.oxid von etwa 4 bis 6 hat. 6. Verfahren nach eine-,-" der xn@l:r;icl_e 1 bis 5, dadurch L;ekeranzeicluiet, daß die metallische Hfdrierkomponente aus einem :.;etall der Gruppe VI oder VIII des Periodensystems besteht. 7. Verfahren nach einer: der Ansprüche 1 bi6, dadurch gekennzeichnet, daß das H@-drocracken bei eil.eLi Druck von 542,7 bis 105,5 atü, bei einer '3eschicku,i-sgesciiwindigkeit von etwa 1 bis 3 Volumen Beseliickun ";, Volumezi i#lataljsator/ Stunde und bei einem @;';asserstoffauslaflverliältnis vor. etwa 0v356 bis 1,069 Beschickunc durchge- f',ihrt wird. B. Verfahren nach A:iä_-ruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickung für das Hjdrocracken zuvor hydrierend raffi- nIert und dann in einer ersten Hydrocrackzone, die einen kri- stalliner, Aluminosilikat-Zeolith zusammen mit einer metalli- schen Hydrierkomxonente enthielt, bei 287 bis 390,°C hydr-2- gecrackt wurde.
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