DE1769715A1

DE1769715A1 - Waermehaertende Kunststoff-Formmasse

Info

Publication number: DE1769715A1
Application number: DE19681769715
Authority: DE
Inventors: Kennedy Alice Bowman; Kallenborn Vernon Henry; Shank Raymond S
Original assignee: Standard Oil Co
Current assignee: Standard Oil Co
Priority date: 1967-07-06
Filing date: 1968-07-02
Publication date: 1971-07-15
Also published as: NL6809041A; FR1584006A; GB1237457A; BE717549A

Description

29. Juni 1968

46 221

Anmelder: The Standard Oil Company
Midland Building
Cleveland, Ohio 44115 / USA

¹¹ Wärmehärtende Kunststoff-Porramasse "

Priorität: 6. Juli I967 / USA Anmeldern?.: 651.394

Die Erfindung betrifft eine wärraehärtende Kunststoff-Formmasse.

Es ist bekannt, daß wärmehärtende Harze zahlreiche erwünschte Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der daraus hergestellten Formkörper, besitzen, daß jedoch diese Harze nicht leicht herzustellen sind und ihnen viele der wünschenswerten Verarbeitungs-, Handhabungs- und Fließeigenschaften zahlreicher thermoplastischer Harze fehlen. Es besteht daher ein

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starkes Bedürfnis nach einer Formmasse und einem Verfahren dafür, die sowohl die einfache Bearbeitbarkeit der Thermoplasten als auch die besonders guten Gebrauchseigenschaften der wärmehärtenden Kunststoffe in dem Endprodukt besitzen.

Der Erfindung liegt demzufolge die Aufgabe zugrunde, eine wärmehärtende Harz-Formmasse zu schaffen, die man ebenso wie thermoplastische Materialien in fester Form handhaben und verarbeiten kann, und die in einer Zwischenstufe vor dem endgültigen Aushärten ihrer Natur nach thermoplastisch sind und bei etwas erhöhten Temperaturen hervorragende Fließeigenschaften aufweisen*

Diese Aufgabe wird gelöst mittels der erfindungsgemäßen wärmehärtenden Harz-Formraasse, die aus einem äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren Polyester, Diallylphthalat, N-t-octylacrylamid und vorzugsweise Füllstoffen, Pigmenten und Verstärkungsmitteln besteht.

Die erflndungsgemäße wärmehärtende Harz-Formmasse hat den Vorteil, daß man sie bei wenig erhöhten Temperaturen zu beliebigen Formkörpern verformen kann, und daß sie sich bei höheren Temperaturen weiter verformen läßt und geeignete Fließeigenschaften aufweist, bevor die Wärmehärtungereaktion beginnt und das Aushärten zu dem fertigen wärmegehärteten Formkörper, der ausgezeichnete physikalische Eigenschaften

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aufweist, stattfindet. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Formmassen besteht darin, daß sie in ihrem thermoplastischen Zustand ausgezeichnete Gebrauchsfähigkeit und Lagerbeständigkeit aufweisen, und in üblicher Weise wie Thermoplaste behandelt werden können, bevor sie schließlich mit üblichen Formmethoden und -einrichtungen für die Verarbeitung von thermoplastischen Harzen zu verstärkten wärmegehärteten Formkörpern umgesetzt werden. Es ist dabei besonders vorteilhaft, daß die erfindungsgemäßen Formmassen eine geschmeidige thermoplastische Struktur haben. Sie lassen sich infolgedessen gut zu einem verstärkten wärmegehärteten Formkörper formgießen, ziehen und härten. Es lassen sich daraus starre, verstärkte, wärmegehärtete Formkörper beliebiger Gestalt und Größe in relativ einfacher Verfahrensweise herstellen, die ausgezeichnete physikalische und chemische Eicenschaften aufweisen. Weitere Vorteile und Einzelheiten des Erfindungsgegenjstands sind aus der nachfolgenden Beschreibung und den Beispielen zu entnehmen.

Man kann die erfindungsgemäßen wärmehärtenden Formmassen durch Einarbeitung von Fasern verstärken, man kann sie zu ungehärteten Rohlingen verarbeiten, die man zur Gewinnung der wärmegehärteten Endprodukte in einem zweiten Verformungs-Arbeitsgang, bei dem die Wärmehärtung und die Vernetzungareaktion erfolgt, einsetzen kann.

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Die erfindungsgemäßen wärmehärtbaren Formmassen, die man wie thermoplastische Harze in üblicher Weise handhaben kann, und die sich in gebräuchlichen Einrichtungen zur Verarbeitung von Thermoplasten zu verstärkten warmegeharteten Werkstücken umsetzen lassen, bestehen erfindungsgemäß aus (A) einem wärmehärtenden synthetischen Alkydharz, (B) Diallylphthalat, (C) N-t-octylacrylamid, (D) statistisch verteilten verstärkenden Fasern, und (E) in Einzelteilchen vorliegenden Füllstoffpartikeln, wobei die Komponente (A) zu etwa JO bis 70 Gew.-%, die Komponente (B) von 5 bis 35 Gew.-^ und die Komponente (C) von 10 bis 65 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) vorhanden sind, und die Komponente (D) 0 bis 70 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) + (D), und die Komponente (E) von 0 bis 75 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) + (E) vorhanden sind. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die erfindungsgemäße wärmehärtbare Harz-Formmasse die Komponente (A) zu etwa 50 bis 60 Gew.-^, die Komponente (B) zu 25 bis 35 Gew.-^ und die Komponente (C) zu 10 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) sowie die Komponente (D) zu 10 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (c) + (D), und die Kompo nente (E) zu 35 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) + (E), enthält.

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• Die Komponente (A), das wärmehärtende Alkydharz, ist ein Stoff, den man durch Umsetzung von mehrwertigen Alkoholen und harzbildenden Carbonsäuren, wie beispielsweise mehrbasischen Säuren und deren Anhydride erhält. Besonders vorteilhaft in den erfindungsgemäßen Formmassen sind solche Polyester oder Alkydharze, die einen ausreichenden Gehalt an Doppelbindungen aufweisen, so daß man sie wärmehärten kann, und diese Doppelbindungen sollten in den Polyestern in Form von ungesättigten zweibasischen Säure-Grundmolekülen vorliegen. Die sonstigen Anteile der bevorzugten Polyestermoleküle können aus GrundmolekUlen von gesättigten zweibasischen Säuren, aliphatischen mehrwertigen Alkoholen und aromatischen mehrwertigen Alkoholen bestehen. Beispiele für ungesättigte zweibasische Säuren und Anhydride, gesättigte zweibasische Säuren und Anhydride, aliphatisch^ mehrwertige Alkohole und aromatische mehrwertige Alkohole, die man bevorzugt bei der Herstellung der für die erfindungsgemäßen Zwecke verwendeten Polyester einsetzt, sind folgende:

Ungesättigte zweibasische Säuren und Anhydride Maleinsäure
Chlormaleinsäure
Äthylmaleinsäure
Maleinsäureanhydrid Citraconsäureanhydrid

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Muconsäure

Fumarsäure

Aconitsäure

Mesaconsäure

Itaconsäure

Tetrahydrophthalsäure

Gesättigte zweibasische Säuren und Anhydride Adipinsäure Azelainsäure Sebacinsäure Dodecylbemsteinsäure Bernsteinsäure

Tetrachlorphthalsäureanhydrid

f Phthalsäureanhydrid

Phthalsäure

Isophthalsäure

Hexahydrophthalsäureanhydrid

Malonsäure

Citronensäure

Aliphatische mehrwertige Alkohole Äthylenglykol Propylenglykol Trimethylenglykol Tri äthylenglykol Pentaäthylenglykol Polyäthylenglykol

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1,4-Butandiol

Diäthylenglykol

Dipropylenglykol

2,2-Dimethyl-1,3-propandiol

Hexamthylenglykol

1,4-Cyclohexandimethanol

Aromatische mehrwertige Alkohole Xylolalkohole Äthylresorcinol Propylresorcinol 2,4-Dimethylresorcinol 3,6-Dimethyl-l,2,4-benzoltrlol Ä thylpyr oga Ho 1

2,4 -Methyl-1,4-dihydroxynaphtha1in 3-Methyl-1,4»5-naphthalintriöl Dirnethyloltoluol Dimethylolxylol

Bis-hydroxyäthyl- oder Bis-hydroxypropyläther von Resorcinol, Catechol, Hydrochinonen

1,5-Dihydroxynaphthalin 4,4^l-Isopropyliden-bis-phenol, usw.

Die Verwendung von sogenannten flammbeständigen olefinisch ungesättigten Polyestern, die aus Halogen enthaltenden mehr-

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basischen Carbonsäuren und aus Halogen enthaltenden mehrwertigen Alkoholen gewonnen werden, zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen ist ebenfalls möglich.

Die Komponente (B) ist Diallylphthalat, zweckmäßig Diallylo-phthalat der Formel

p
ρC-OCH₂CH=CH₂

-OCH„CH=CH„.

Die Komponente (C) ist N-t-octylacrylamid, das man durch Umsetzung von α-Diisobutylen und Acrylnitril in Anwesenheit einer starken Schwefelsäure in bekannter Weise gewinnt. N-t-octylacrylamid hat die Struktur

CH₂=CH-C-NHCgH₁₇ , und besteht im wesentlichen aus

0 CH, CH,

CH₂=CH-C-NH—C—CH₂—C—CH, (l, 1,3,3-Tetramethylbutyl)-CH, CH, Acrylamid.

Die Komponente (D) der erfindungsgemäßen Formmasse kann irgendeine beliebige natürliche oder synthetische Faser oder eine Kombination von natürlichen oder synthetischen Fasern sein. Der Ausdruck "Faser" wird hier in dem Sinne

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-verwendet, daß darin alle natürlich vorkommenden Materialien, wie Baumwolle, Flachs, Hanf, Wolle, Haar, Seide und dergleichen lange, dünne Gebilde eingeschlossen sind, die neben ihrer faserförmigen Gestalt erhebliche Zugfestigkeit, Fähigkeit und Biegefähigkeit aufweisen. Der Ausdruck "Faser" schließt auch Produkte nicht natürlichen Ursprungs, wie beispielsweise Viskose-Rayon und Aeetat Rayon, Nylon, Orion, Vinyon, Saran, Arolac, Ardil, Dacron und Vicara ein. Einige dieser synthetischen Fasern, beispielsweise Viskose-Rayon, und die zahlreichen versponnenen Proteinfasern, wie beispielsweise Arolac (aus Casein), Ardil (aus Erdnüssen) und Vicara (aus Zein) haben "halb-synthetischen" Charakter,

Es kommen in der Natur auch faserförmige Materialien mit anorganischem Charakter, wie beispielsweise Asbest und sonstige Silikate vor, und es gibt zahlreiche anorganische Stoffe, die man zu Fasern verarbeiten kann, beispielsweise Stahl, Aluminium, Wolfram, Molybden, Kohlenstoff, Aluminiumsilikat, Graphit, Steinwolle, Tantal, Quarz und Glas. Eine bedeutende Maßzahl zur Charakterisierung einer Faser, eines Garns oder eines Stranges ist der Elastizitäts-Modul (Young Modul); dies ist ein Wert für die Steifheit und wird bestimmt als der anfängliche Widerstand gegen Dehnung. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung sindsolche Fasern bevorzugt, deren Elastizitäts-Modul größer als etwa 3,52 χ ICr kg/cm , insbesondere solche Fasern, deren Elastizitäts-

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Modul höher als etwa ΙΑ,Ι χ" 10^ kg/cm liegt. Zu solchen Pasern gehören Stahl-, Quarz-, Glas-Pasern und dergleichen. Glas-Pasern werden In den erfindungsgemäßen Formmassen bevorzugt eingesetzt.

Die für die erfindungsgemäßen Zwecke brauchbaren Pasern können ungeordnet, vorzugsweise in Form von Stapel-Rovdings oder daraus gefertigten Paservliesen eingesetzt werden, d.h. in Formen, die verschieden sind von den kontinuierlichen Päden und Gewebearten aus Fasern. Die Abmessung des Querschnitts der einzelnen für die erfindungsgemäßen Zwecke brauchbaren Fasern ist nicht kritisch; es besteht lediglich das Erfordernis, daß diese Abmessung im Faser-Bereich liegen muß. Die für die erfindungsgemäßen Zwecke einsatzfähigen Fasern können auch zur Verbesserung ihrer physikalischen und chemischen Eigenschaften Oberflächenüberzüge aufweisen. Mit einem Chrom-Finish oder einem Silan-Finish versehene Glasfasern sind ein anschauliches Eeispiel für überzogene Pasern, die erfindungsgemäß brauchbar sind.

Die Komponente (E) ist ein anorganischer, granulierter, in Einzelteilchen vorliegender Feststoff, der aus einem oder mehreren solcher Substanzen bestehen und Aluminium, SiIiciumdioxyd, Titandioxyd, Zirkoniumdioxyd, Erdalkalicarbonate,

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- li -

wie Calciumcarbonat, Ton, Diatomenerde, Fullererde, Antimonoxyd und dergleichen enthalten kann.

Vorzugsweise enthält die erfindungsgemäße thermoplastische Formmasse auch einen Polymerisationskatalysator oder einen Freiradikal-Initiator, zweckmäßig einen solchen, der nur bei höheren Temperaturen in freie Radikale übergeht.

Zu solchen für die erfindungsgemäßen Zwecke brauchbaren Polymerisationskatalysatoren gehören beispielsweise Superperoxyde, wie Bariumperoxyd, Natriumperoxyd, Ozon und dergleichen, symmetrische Diacylperoxyde, wie Acetylperoxyd, Lauroylperoxyd, Benzoylperoxyd, Succinylperoxyd, Anisoylperoxyd, und dergleichen, tertiäres Butylperbenzoat, tertiäres Butylhydroperoxyd, Furfurylperoxyd, Cumenhydroperoxyd, Toluylhydroperoxyd, Benzoylhydroperoxyd, Cyclohexylhydroperoxyd, p-Brombenzoylhydroperoxyd, Terpenperoxyde, ν/ie Pinanhydroperoxyd und p-Menthanhydroperoxyd, Peroxyde von trocknenden ölen, wie solche,die durch Oxydation von Leinölen gebildet werden, und dergleichen, Es können ferner zahlreiche sonstige Per-Verblndungen, wie Perborate, Perchlorate, Ozonide und dergleichen oder auch Dialkylperoxyde, wie ditertiäres Butylperoxyd, Dicumylperoxyd, Methyläthylketonperoxyd, sowie freie Radikale bildende Substanzen wie 1, l^^-tetra-Äthyl-l^-diphenyläthan, a-Methyl-a-äthyl-,

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ß-Methyl-ß-äthyl-o^ß-diphenyläthan, und dergleichen eingesetzt werden. Auch die Verwendung von energiereichen Strahlen, wie Kernstrahlen, Röntgenstrahlen, ß-Strahlen, Ultraviolett- und Infrarot-Strahlung und dergleichen kann zum Initiieren der Härtung für die Zwecke der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden.

Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen, im Endzustand gehärteten, verstärkten Kunststoff-Formmassen besteht zweckmäßig aus drei Verfahrensstufen. In der ersten Verfahrensstufe werden das äthylenisch ungesättigte Alkydharz, das Diallylphthalat, das t-octylacrylamid, der Füllstoff und die Fasern in geeigneten Mischeinrichtungen miteinander vermischt. Manchmal ist es vorteilhaft, alle harzartigen und monomeren Materialien und den Füllstoff so miteinander zu vermengen, daß man ein Gemisch mit einer geeigneten Viskosität erhält, und dann die Fasern dem Harz-Monomer-Gemisch hinzuzufügen. Zu dem Gemisch können auch Stabilisatoren, Aktivatoren und Katalysator zugegeben werden. Im allgemeinen ist es zweckmäßig, den Katalysator als letzten Bestandteil hinzuzufügen.

Im zweiten Verfahrensschritt wird die aus der ersten Verfahrensstufe gewonnene zusammenhängende Masse auf einem Kalander oder einer ähnlichen Einrichtung zu Folien ausgewalzt. Man kann sie auch bei einer Temperatur von etwa 115

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bis 135⁰C in Folien oder zu sonstigen geformten Körpern verpressen.

Alternativ zu den beiden zuvor angegebenen Verfahrensschritten können die verschiedenen Harz- und Paser-Bestandteile auch auf einem Sieb oder einer sonstigen porösen Unterlage durch Luftschichtung vermischt und die resultierende locker gepackte Schicht dann in einer geeigneten Einrichtung, beispielsweise einer Rotoform, einem Kalander oder einem ähnlichen Gerät in eine thermoplastische Struktur verpreßt und teilweise verschmolzen werden.

In der dritten Verfahrensstufe wird diese Struktur bei einer Temperatur von etwa 120 bis etwa 205°C, vorzugsweise bei etwa 15O⁰C ausgeformt und gehärtet. Man kann diese Verfahrensstufe so durchführen, daß man eine Struktur in der Form ausformt und teilweise härtet und anschließend außerhalb der Form in einer geeigneten Heizatmosphäre, wie beispielsweise einem Ofen nachhärtet.

In den nachfolgenden, die Erfindung veranschaulichenden Beispielen sind die Mengenangaben für die Bestandteile als Gewichtsteile zu verstehen, sofern nichts anderes gesagt ist.

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Beispiel 1

Aus den nachfolgenden Bestandteilen wurden Füllstoff, Katalysator, Pigment und Entformungsraittel enthaltende Harz-Gemische zubereitet:

Ungesättigtes Alkydharz (Malein-,Isophthalsäure- Propylenglykol-Polyester)	A 66,	6	B 64,	7	C 60,	D 57,	0	E 49,	2
t-Octylacrylamid	33,	3	52,	3	30,	28,	5	24,	6
Diallylphthalat	mm		3,	1	10,	14,	5	32,	8

In jeder der Proben A bis E waren 200 Teile Aluminiumoxyd-Füllstoff, 2 Teile Dicumylperoxyd, 6 Teile Zinkstearat und 3 Teile Rotpigment enthalten.

In jedem Fall wurden die Komponenten der Gemische, mit Ausnahme des Diallylphthalats, in einen Innenmischer mit hoher Scherkraft eingebracht. Die Komponenten wurden über eine Zeitspanne von 4 Minuten gerührt, und dabei die Teilchengröße einiger der ursprünglichen Komponenten vermindert, und es wurde ein gleichförmiges Gemisch erhalten. Zu diesem Zeitpunkt wurde über eine Zeitspanne von 45 Sekunden das Diallylphthalat zugegeben. Nachdem alles Diallylphthalat hinzugefügt worden war, wurde die Geschwindigkeit der Mischflügel erhöht, es wurde kurz mit dem Mischen angehalten, und das Harzgemisch wurde schnell mit Trockeneis beaufschlagt

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und gekühlt. Die Abkühltemperatur variierte von etwa 65 bis etwa 9O⁰C.

Die so gewonnenen Harzgemische wurden in einer Spezial-Fließproben-Druckform untersucht und auf ihre Fließeigenschaften geprüft. Dazu wurden die Proben einer Spezial-Fließprüfung bei l6j5°C und 12,7 kg/cm unterworfen. Die Ergebnisse dieser Prüfung sind als Spiralfluß in cm angegeben.

A BC D E Spiralfluß 50,99 44,47 67,30 82,55 109,0

Das wie zuvor beschrieben zubereitete Harzgemisch lag in Form eines relativ nicht klebrigen, körnigen, aus Einzelteilchen bestehendem Feststoffmaterial vor. Das körnige Harzgemisch wurde dann pulverisiert und abgesiebt, um alle Teilchen, die ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,991 nun nicht zu passieren vermochten, zu entfernen.

Anschließend wurde das abgesiebte Harzgemisch mit ungeordnet verteilten Glasfaser-Stapelfasern in einer Vliesstoff bildenden Einrichtung kombiniert und zu einer gleichförmigen Folien bildenden Masse in Form einer flachen Platte verpreßt dadurch* daß man das gebildete Vlies durch einen warme Walzen aufweisenden Kalander führte. Jede Platte wurde dann unter den nachfolgenden Bedingungen verformt und gehärtet:

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Härtungs temperatur Härtungsdruck Härtungstemperatur Gewicht der EinfUllung Form der Einfüllung Form

Letzte Form-Schließ-Geschwindigkeit

5 Minuten

42,2 kg/cm²

149 - 154⁰C

500 g

7-fach, jeweils 19,69 χ 40,01 cm 20,32 χ 40,64 cm Bodenform 1,27 cm in 25 Sekunden

In diesem Fall waren das Fließen des Harzes und der Glasfaser so niedrig wie möglich gehalten worden. Die Eigenschaften dieser Platten wurden dann geprüft, und dabei wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:

Biegefestigk. Zugfestigk. Biegefestigk. bei Zimmertem- bei Zimmertem- bei 82 C peratur peratur

Harz x	ΙΟ⁵ kg/cm²	2	χ ICp kg
A	1,851	0,903
B	1,676	0,805
C	2,306	1,113
D	2,236	1,128
E	2,229	1,050
Beispiel

ICK⁵ kg/cm² % Glas

0,721 0,777 1,043 1,221 1,221

32,1 3^,7 32,9 32,2

33,9

Unter Verwendung der in Beispiel 1 beschriebenen Formmassen aus der Kombination von Harzgemisch und Glasfaservlies aus Stapelfasern wurde eine Reihe von Formkörpern hergestellt.

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-Die dazu verwendete Form war eine FUlIform der Abmessung
20,32 χ 40,64 cm, und die plattenförmige Formmasse, die in den Abmessungen 10,16 χ 20,32 cm vorlag, und 26-fach gefaltet war, wurde an einem Ende der Form aufgelegt, und so war ein Fließen um 30,48 cm notwendig, damit die Form vollständig gefüllt wurde. Die Form-Bedingungen waren folgende;

ο,

Vorerwärmung 4 Minuten bei 93

Form-Temperatur beim 149 - 154°C
Formen

Härtungszeit 5 Minuten

Härtungsdruck 42,2 kg/cm

endgültige Form-

Schließ-Oeschwindigkeit 1,905 cm in 25 Sekunden.

Die verwendete Presse war eine Presse mit einer Kapazität von 150 t.

Die Proben A und B hatten keinen ausreichenden Fluß, um die Form unter diesen Bedingungen vollständig zu füllen, wohingegen die Proben C, D und E ausreichende Fließeigenschaften aufwiesen und die Form gleichförmig füllten.

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Claims

- 18 Patentansprüche

1. Formmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Hauptanteil an einem innigen Gemisch aus

(A) einem wärmehärtenden Alkydharz,

(B) Diallylphthalat,

(C) N-t-octylacrylaraid,

(D) statistisch verteilten verstärkenden Pasern, und

(E) in Einzelteilchen vorliegenden festen Füllstoffen, enthält, worin die Komponente (A) zu JQ bis 70 Gew.-$, die Komponente (B) zu 5 bis 35 Gew.-Ji, die Komponente (C) zu 10 bis 65 Gew.-^, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C), die Komponente (D) zu 0 bis 70 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) + (D), und die Komponente (E) zu 0 bis 65 Gew.-^, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) + (E) vorhanden sind.

2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (D) Glasfaser darin enthalten ist.

3>. Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (E) Aluminiumoxyd darin enthalten ist.

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k. Flexible, hitzehärtbare Formmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Hauptanteil einer festen flexiblen verpreßten Masse aus einer innigen Mischung der Komponenten

(A) einem wärmehärtenden Alkydharz,

(B) Diallylphthalat,
(c) N-t-octylacrylamid,

(D) statistisch verteilten verstärkenden Fasern, und

(E) in Einzelteilchen vorliegenden festen Füllstoffen, enthält, worin die Komponente (A) zu J>0 bis 70 Gew.-%, die Komponente (B) zu 5 bis 35 Gew.-%, die Komponente (C) zu 10 bis 65 Gew.-Ji, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C), die Komponente (D) zu 0 bis 70 Gew.^, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) + (D), und die Komponente (E) zu 0 bis 65 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) + (E) vorhanden sind.

5. Formmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (D) Glasfaser darin enthalten ist.

6. Formmasse nach Anspruch 4 oder 5* dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (E) Aluminiumoxyd darin enthalten ist.

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7. Formmasse nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) zu 50 bis 60 Gew.-^, die Komponente

(B) zu 25 bis 35 Gew.-% und die Komponente (C) zu 10 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (c), die Komponente (D) zu 10 bis βθ Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) +

(C) + (D), und die Komponente (E) zu 35 bis 50 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) + (B) + (C) + (E) darin enthalten sind.

8. Formmasse nach Anspruch 4 bis 7> dadurch gekennzeichnet, daß sie in gehärtetem Zustand vorliegt.

9. Verfahren zur Herstellung einer Formmasse nach Anspruch 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer ersten Verfahrensstufe ein äthylenisch ungesättigtes Alkydharz, Diallylphthalat, N-t-octylacrylamid, Füllstoff und Fasern innig miteinander vermischt, dann in einer zweiten Verfahrensstufe das aus der ersten Verfahrensstufe gewonnene zusammenhaftende Gemisch bei einer Temperatur von etwa 115 bis etwa 135°C zu Folien oder ähnlich geformten Formkörpern verpreßt oder auswalzt und danach in einer dritten Verfahrensstufe die Masse ausformt und gegebenenfalls bei einer Temperatur von 120 bis 250⁰C, vorzugsweise bei etwa 150⁰C härtet.

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10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man In der ersten Verfahrensstufe zunächst ein Gemisch aus den Harz- und Monomer-Bestandteilen herstellt, das eine gewünschte Viskosität hat, und zu diesem Harz-Monomer-Gemisch die Pasern zugibt.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste und zweite Verfahrensstufe zusammenfaßt und die Gemisch-Bestandteile auf einem Sieb oder einer sonstigen porösen Unterlage zu einer lose gepackten Schicht vermischt und anschließend druckverpreßt.

12. Verfahren nach Anspruch 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man in der ersten Verfahrensstufe Stabilisatoren, Aktivatoren und/oder einen Katalysator zugibt, wobei vorteilhaft der Katalysator als letzter Bestandteil zugefügt wird.

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