DE1768905A1

DE1768905A1 - Verfahren zur Herstellung ungesaettigter Nitrile

Info

Publication number: DE1768905A1
Application number: DE19681768905
Authority: DE
Inventors: Yoneichi Ikeda; Toshio Nakamura; Masaharu Tashiro; Kantaro Yamada
Original assignee: Nitto Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Nitto Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1967-07-13
Filing date: 1968-07-11
Publication date: 1972-03-02
Also published as: GB1172958A; DE1768905B2; DE1768905C3; US3546268A

Description

Verfahren zur Herstellung ungesättigter Nitrile

Die Erfindung bezieht -sieh auf ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines olefinisch ungesättigten Nitrile durch Ammonoxydation von Olefinen. Insbesondere bezieht sie sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines olefinisch ungesättigten Nitrile durch Umsetzung eines Olefins, Ammoniaks und molekularen Sauerstoffs in der Dampfphase bei hoher Temperatur in Gegenwart eines fluidisierten festen Katalysators, bei dem die Ausbeute an dem olefinisch ungesättigten Nitril, z.B. Acrylnitril,in einem Durchgang durch das Katalysatorbett durch Einführen eines Teiles des Äusgangs-Ammoniaks (hier als abgetrenntes Ammoniak bezeichnet) in das Fließbett an einer höheren Stelle als die Stelle der Zufuhr der

2 09810/1793

Mündlich« Abredtft, ifwtMMndtr« durch Tütton, bedürfen schrlfflldwr BnUtlguno Drt«dntr Bank MOndmt Klo. 10» lot · PotteehteWsonto Mflndwo 11 a 74

anderen Ausgangsgase (d.h. Olefin, molekularer Sauerstoff, restliches Ammoniak und Wasser - falls verwendet) beträchtlich erhöht wird.

Auf dem Gebiet der Herstellung entsprechender ungesättigter Nitrile durch Umsetzung eines Olefins mit Ammoniak und molekularem Sauerstoff sind bereits viele Vorschläge gemacht worden, die jedoch meistens die Zusammensetzungen des verwendeten Katalysators betreffen.

Gemäß der Erfindung wurde die Herstellung eines ungesättigten Nitrile im industriellen Maßstab von einem anderen Standpunkt aus untersucht, d.h. vom Standpunkt des Fachmanns für chemische Reaktionen und als Ergebnis wurde ein Verfahren gefunden, das die Herstellung des erwünschten ungesättigten Nitrile in hoher -Ausbeute durch eine einfache Verbesserung ermöglicht.

Bei der Herstellung.eines ungesättigten Nitrile unter Anwendung eines Katalysators, der auch gegenüber Ammoniak aktiv ist, wie eines solchen, der Molybdänoxyd oder Wolframoxyd, beispielsweise Wismutphophomolybdat, TeHirphosphomolybdat und Wismutphosphowolframat enthält, erfordert die übliche Arbeitsweise, bei,der Reaktionsgase in einen Fließbett-Reaktor an der gleichen oder etwa der gleichen Stelle eingeführt werden, überschüßiges Ammoniak gegenüber der theoretischen Menge, um die Reaktion zur Bildung von Nitril zu bewirken, da eine beträchtliche Menge

2 09aiQ/1793

an Ammoniak verbrennt. Beispielsweise^ beträgt die thepretische Menge an je Mol Propylen erforderlichem Ammoniak etwa 0,93 Mol (wenn die Mengen an Acrylnitril, Acetonitril und Cyanwasserstoff, die aus einem Mol Propylen erzeugt werden, 0,6 Mol, 0,08 Mol bzw. 0,07 Mol betragen), obwohl Ammoniak normalerweise in größerer Menge verwendet wird, beispielsweise etwa 1,2 Mol je Mol Propylen (vgl. USA-Patentschrift 2 904 580, Tabellen I und II sowie britische Patentschrift 867 438 und deutsche Patentschrift 1 127 351).

Die gemäß der Erfindung ausgeführten Versuche zeigen folgende !Tatsache: Die Verbrennungsreaktion von Ammoniak (nämlich, NH-, +. O₂ —> N₂ + H₂O) wird leichter durch die Konzentration der Bestandteile beeinflußt als die Nitrilbildungsreaktion , und je höher die Konzentration an Ammoniak ist, desto größer ist die Verbrennungsmenge an Ammoniak. .· ■:<■

i. ν '_. Daher wird, wenn ein Überschuß an Ammoniak während der Nitrilbildungsreaktion vorhanden ist, das überschüssige Ammoniak vollständig lediglich zur Verbrennungsreaktion verbraucht und steht nicht zur Nitrilbildungsreaktion. zur Verfügung. Wenn jedoch ein kleiner Überschuß an Ammoniak verwendet wird, wird das für die Nitrilbiidungsreaktion erforderliche Ammoniak häufig in der letzten Hälfte der Reaktion, knapp,und dieses bewirkt die Verringerung der Ausbeute an ungesättigtem Nitril. Daher wird nur die erforderliche Mindestmenge an Ammoniak in den Bodenteil eines Katalysator-Fließbettes

2 03810/1793"

zusammen mit. einem Olefin und den anderen Ausgangsgasen eingeführt (d.h. es wird eine Ammoniakmenge, entsprechend der Menge des umgesetzten Olefins im unteren Teil des Bettes eingeführt), und mit fortschreitender Reaktion wird das restliche Ammoniak "in das Fließbett an einer höheren Stelle als der Stelle, an der die.Ausgangsgase eingeführt worden sind, eingeführt, wodurch es möglich wird, den Verbrauch an. Ammoniak herabzusetzen, ohne daß Ammoniak in letzterer Reaktionszone knapp wird,und die Ausbeute an Nitril wird erhöht.

Die Erfindung, die auf dieser Überlegung beruht, bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril oder Methacrylnitril durch Inberührungbringen von Propylen oder Isobutylen, Ammoniak und molekularem Sauerstoff in der Dampfphase bei hoher Temperatur mit einem oxydierenden fluidisiertem Katalysator, bei dem ein Teil des Ammoniaks in das Fließbett an

höherer Stelle als der Stelle, bei der die anderen Ausgangsgase eingeführt werden (d.h. Propylen oder"Isobutylen, molekularer Sauerstoff, das restliche Ammoniak und - falls verwendet Wasser)*eingeführt wird.

Als Katalysator, der bei diesem Verfahren gemäß der Erfindung verwendet werden kann, kommen alle Katalysatoren in Betracht, die Acrylnitril (oder Methacrylnitril) bei der Reaktion von Propylen (oder Isobutylen) Sauerstoff und Ammoniak zu erzeugen vermögen und gleichzeitig gegenüber Ammoniak aktiv sindi Die Katalysatoren, die gemäß der Erfindung bevorzugt sind,

2D9810/1793

sind solche, die zu der Gruppe von Wismutphosphomolybdat, Wismut molybdat , Wismutphosphowolframat, Tellurphosphomolybdat und Tellurmolybdat gehören, und unter diesen ist Wismutphosphomolybdat am meisten geeignet. ·

Die bei dem Verfahren gemäß der Erfindung verwendeten Ka-

.V

talysatoren können die genannten Metalloxyde als solche sein oder solche, die auf einem Träger aufgebracht sind. Es kann irgendein für Katalysatoren üblicher Träger verwendet werden, und typische Beispiele hierfür, sind Siliciumdioxyd und Aluminiumoxyd. Im allgemeinen wird der Träger in einer kleineren Menge als 90$ des Gewichtes des fertigen Katalysatorproduktes verwendet. Ferner besitzt der verwendete Katalysator vorzugsweise eine Größe von 1 bis 500 Mikron. , :.

Es ist erforderlich, daß das Mp!verhältnis von Sauerstoff/ Olefin in den in einen Reaktor eingeführten Ausgangsgasen etwa 1 bis etwa 4 und vorzugsweise etwa 1,5 bis- etwa 3 beträgt. Das Molverhältnis von Ammoniak/Olefin in dem Ausgangsgemisch beträgt vorzugsweise etwa 0,5 bis etwa 2 und insbesondere bevorzugt etwa 1,0 bis etwa 1,5. "

Es kann irgendeine Sauerstoffquelle verwendet werden, es ist jedoch aus wirtschaftlichen Erwägungen Luft bevorzugt. Das als Ausgangsmaterial verwendete Olefin braucht nicht notwendiger-'

2 09810/1793

weise von hoher Reinheit sein und kann ·. e-inen' · " ungesättigten Kohlenwasserstoff , wie Propan, Butan und dgl. enthalten« Das Ausgangsammoniak kann- dasjenige sein, das für Düngemittel verwendet wird.

Ferner kann, falls erforderlich, in dem Reaktionsgemisch Wasser vorhanden sein. In diesem Fall kann das Molverhältnis von Wasser/Olefin innerhalb dee Bereiches von etwa 0,5 bis etwa 10 variieren^ obwohl der Bereich von etwa 1 bis etwa 3 bevorzugt ist. ' '

Die Reaktionstemperatur liegt innerhalb des Bereiches von 350° bis 600⁰C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 450° bis 500⁰C. . . ■■■·,

Der Reaktionsdruck liegt im Bereich von etwa atmosphärischem Druck bis etwa 5 atü und insbesondere im Bereich von 0,5 bis ■ 3 atü. ' - .

Die offensichtliche Kontaktzeit kann etwa 1 bis etwa 20 Sekunden, vorzugsweise etwa 3 bis etwa 10 Sekunden betragen.

Der Fließbettreaktor, der gemäß der Erfindung verwendet wird, kann irgendeiner Art sein, d.h. es können rigendwelche Reaktoren, die zur Ausführung einer Reaktion durch Inberührungbringen suspendierten Pulvers mit Gasen geeignet sind, verwendet werden. .

209 8 10/1793

TJm das Verfahren gemäß der Erfindung, bei dem ein Teil des Ammoniaks in das Fließbett an einer höheren Stelle eingeführt wird, als die Stelle, bei der die anderen Reaktionsgase eingeführt werden, wirkungsvoll auszuführen, werden etwa 50 bis etwa 90$ der gesamten Menge des Ausgangsammoniaks (vorzugsweise etwa 60 bis etwa 85$) in den Reaktor .· an der gleichen oder in der Mhe der gleichen stelle eingeführt, wie derjenigen, bei der die anderen Zufuhrgase eingeführt werden, und etwa 10 bis etwa 50$ Ammoniak (das abgetrennte Ammoniak) wird in das Fließbett an einer höheren Stelle als der Stelle, bei der die anderen Ausgangsgase eingeführt werden, eingeführt, unter der Stelle, bei der das abgetrennte Ammoniak eingeführt wird, wird eine Höhe von etwa 5 bis etwa 50$ der Höhe des Katalysator-Fließbettes verstanden (der Höhe des. Katalysatorbetts in fluidisiertem Zustand). Die. Einführung des abgetrennten Ammoniaks in- die obere Hälfte der Höhe des Fließbettes hat im wesentliehen keinen Effekt. Es wird insbesondere bevorzugt, das abgetennte Ammoniak an der Stelle einzuführen,.die etwa 15 bis etwa 35# der Höhe des Katalysatorfließbettes vom Boden beträgt.

Die Anzahl von Zufuhrleitungen für das abgetrennte Ammoniak·,· das an höherer Stelle eingeführt wird als dem Boden des Bettes, ist nicht kritisch, kann jedoch mehr als 1 betragen. Ferner können derartige Zufuhrleitungen senkrecht angeordnet sein. Beispielsweise'kann die Zufuhrleitung für das abgetrennte Ammo-

2 09810/1793

— ο —

niak nur an der Stelle vorgesehen sein, die 20$ der Höhe vom Bodes Fließbettes beträgt und kann auch an den Stellen vorgesehen sein, die 20$ und 30$ der Höhe vom Boden des Fließbettes betragen, von welchen das abgetrennte Ammoniak in einem ausgewählten Verhältnis eingeführt werden kann. Das abgetrennte Ammoniak kann durch eine dünne und längsgestreckte Zuführleitung entlang der Höhe von etwa 5$ bis etwa 50$ vom Boden der fluidisierten Schicht eingeführt werden. Die dünne und längsgestreckte Zufuhrleitung kann in Form einer porösen Platte vorliegen.

Als Konstruktion der Zufuhrleitung für die vom Boden eingeführten Gase können übliche Verteilerelemente, wie eine poröse Platte, perforierte Platte und mehrere Düsen verwendet werden, und als Zuführleitung für das abgetrennte Ammoniak können eben-

falls beispielsweise mehrere J)üsen und eine poröse Platte verwendet werden. Die Konstruktion der Zufuhrleitung für das abgetrennte Ammoniak kann die gleiche sein wie diejenige für die vom Boden her eingeführten Gase oder auch nicht. Ferner kann die Zufuhrrichtung des abgetrennten Ammoniaks aufwärts, abwärts oder horizontal sein. Der senkrechte Abstand zwischen den Zufuhrleitungen für das abgetrennte Ammoniak ist vorzugsweise kürzer ·■ als derjenige zwischen der Zufuhrleitung für. die Ausgangs-Reaktionsgase am Boden des Bettes und der niedrigsten Einführleitung für das abgetrennte Ammoniak.

Der fluidisierte Zustand des Katalyeators in dem Fließbett zwischen der Zufuhrleitung für das.- abgetrennte Ammoniak und der

209 8.1.0/1793.

Zufuhrleitung am Boden des Bettes ist nicht besonders unterschiedlich von dem fluidisierten Zustand des Katalysators, wenn kein abgetrenntes Ammoniak eingeführt wird. Daher ist .es nicht erforderlich, spezielle Mittel zwischen der Zufuhrleitung für das abgetrennte Ammoniak und der Zufuhrleitung am Boden vorzusehen. Es wird jedoch aus dem Gesichtspunkt heraus, Verbrennung von Ammoniak zu vermeiden, d.h. vom Standpunkt der wirksamen Nutzung des Ammoniaks , welches der Zweck der Erfindung ist, bevozugt, einen Einsatz, wie eine perforierte Platte, zwischen den beidenZuIAtungen vorzusehen, wodurch die Wirkungen der Erfindung erhöht werden können. . Beispielsweise ist das in der USA-Patentschrift 3 230 246 erwähnte Verfahren,gemäß welchem perforierte Elemente (der Be-. reich der Öffnungen-der perforierten Elemente beträgt 25 bis 50$ der durchschnittlichenüläche des Bettes),. durchweiche die Reaktionszone in mehrere Abschnitt eingeteilt wird, eingesetzt werden, ein bevozugtes Verfahren. Die Anzahl der perforierten Elemente, die zwischen den beiden Zuleitungen eingesetzt werden ,kann eins sein, jedoch kann mit etwa drei Elementen eine ausreichende Wirkung erzielt werden. Das perforierte Element, wie eine perforierte Platte, verhindert die Ströqung ' des Ammoniaks von der oberen Zufuhrleitung'zu dem untern Teil und erhöht die Wirkung der Einführung von Ammoniak aus einer Vielzahl von Zufuhrleitungen. . ,

Die Erfindung wird anhand folgender Vergleichsbeispiele und Beispiele *erittut«rt··. . .

209810/1793 · , .·,'

Vergleichabeispiel 1

Ein Wismutphosphomolybdat-Katalysator, der auf Siliciumdioxyd aufgebracht ist und eine Partikelgröße von etwa 10 bis 100 Ii und eine Partikelgröße von etwa 60 u besitztj wurde in einen Fließbett-Reaktor mit einem inneren Durchmesser von 7,5 cm und einer Höhe von 300 cm eingeführt. 800 l/h Liiftfo°C, 760 mm Hg\ 147 g/h Propylen und 68,5 g/h Ammoniak wurden in den Reaktor von dem unteren Teil des Fließbettes eingeführt, um eine Reaktion der Komponenten bei 450°C auszuführen. Das folgende Ergebnis wurde erhalten« Die Höhe des Katalyeator-Fließbettes betrug in diesem Fall 120 cm. Die Ausbeute wird durch folgende Gleichung erläutert (die auch für die nachstehenden Ergebnisse gilt). .'.--■

*Ausbeute (f>)* =' .**	Acrylnitril	Gewicht an Kohlenstoff in dem Produkt	restliches Propylen	Beispiel 1	Ausbeute
•	Acetonitril	- Gewicht an Kohlenstoff im eingeführ ter! Propylen -	■	63 0 £ .
	Cyanwasserstoff	-	5,8 *
Kohlendioxid		. 4,2 *
Kohlenmonoxid		13,8 $
	6,2 56
	7,0 *

Es wurden genau die gleiche Vorrichtung und die gleichen Bedingungen wie im Vergleichebeispiel 1 angewendet, um die

209810/1793

Reaktion auszuführen, ausser, daß das Ammoniak an verschiedenen Stellen eingeführt wurde. 41,1 g/h Ammoniak wurde durch die gleiche Zufuhrleitung wie im Vergleichsbeispiel 1 eingeführt ,und 27,4 g/h Ammoniak wurde durch die Zufuhrleitung eingeführt, welche 18 cm höher ist als die genannte niedrigere, Zufuhrleitung. ·

Folgende Ergebnisse wurden erhalten. -

. ' . Ausbeute

Acrylnitril Acetonitril Cyanwasserstoff-Kohlendioxyd Kohlenmonoxid restliches Propylen

5,6 4,0 12,2 5,6 6,6

Beispiel 2

Die gleiche· Vorrichtung und die gleichen Bedingungen wie' in Vergleichsbesipiel 1 wurden zur Ausführung der Reaktion angewendet, ausser, daß abgetrenntes Ammoniak angewendet wurde, 41,1 g/h Ammoniak wurde durch die gleiche Zufuhrleitung wie in Vergleichsbeispiel 1 eingeführt, 13,7 g/h Ammoniak an einer Stelle, die 18 cm höher liegt als die genannte Zufuhrleitung und 13,7 g/h Ammoniak an einer Stelle, die weitere 10 cm höher

209 8 10/1793

liegt·als die zuletzt genannte Stelle, folgende Ergebnisse wurden erhalten.

	Ausbeute
Acrylnitril	67,0$
Acetonitril	■ . 5,6 1*
Cyanwasserstoff	3,8 #
Kohlendioxyd	• 11,6 #
Kohlenmonoxid	5,5 $
restliches. Propylen •	- 6,5 *
	Beispiel 3

Die Menge des abgetrennten Ammoniaks, die in Beispiel 1 eingeführt wurde, wurde van 27,4 g/h auf 18,5 g/h herabgesetzt. Somit war die Ammoniakmenge im Vergleich mit derjenigen des Vergleichsbeispiels 1 geringer und trotzdem wurde die Reaktion mit Erfolg-ausgeführt. Etwa die gleichen Ergebnisse wie diejenigen von Vergleichsbeispiel 1 wurden unter Anwendung des abgetrennten Ammoniaks erhalten.

Ausbeute

Acrylnitril 63,0 #

Acetonitril 5,8 #.

Cyanwasserstoff 4,3 ^

Kohlendioxyd 14,1 £

209810/1793

Kohlenmonoxid 6,5 $

, restliches Propylen 6,5 $ - ·

\ "Vergleich'sbeispiel· p-

45 kg eines Wismutphosphomolybdat-Katalysattars, der eine . Partikelgröße von 10 bis 100 u und eine durchschnittliche Partikelgröße von 60 u aufwies und der auf Siliciumdioxid aufgebracht war, wurde in einen Fließbett-Reaktor eingefüllt, der einen inneren Durchmesser von 20,4 om und eine Höhe von 64Q cm besaß und in dem eine perforierte Platte (öffnungsverhältnis 40$) an einer Stelle 10 cm vom Boden des Bettes und zusätzliche elf perforierte Platten an einer höheren Stelle als derjenigen der genannten Platte·' in Abständen von 20 cm vorgesehen waren. Von dem unteren Teil des Fließbettes wurden 14 500 l/h " Luft (bei O⁰G, 760 mm Hg) _f/ 1 540 l/h Propylen (bei O⁰C, 760 mm Hg) und 1540 l/h Ammoniak (bei O⁰C, 760 mm Hg) eingeführt, und die Reaktion, wurde bei 47O⁰C unter einem Druck von 1 atü ausgeführt, wobei das Katalysator-Fließbett eine Höhe von 196 cm besaß. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten: .

Acrylnitril Acetonitril Kohlendioxyd Kohlenmonoxid Cyanwasser β toff

Ausbeute	4 i>
58,	2 #
5,	9 $>
^τ'·	8 £
7,	6 *
"5,

209810/1793

4 -

Beiepiel 4

Die gleiche Vorrichtung und die Bedingungen wie diejenigen, von Vergleichsbeispiel 2 wurden angewendet, wobei jedoch abgetrenntes Ammoniak verwendet wurde. D.h. 1230 l/h Ammoniak (bei O⁰C, 760 mm Hg) ( = etwa 80$ der Gesamtmenge des eingeführten Ammoniaks) wurden durch die gleiche Zufuhrleitung wie in Vergleichsbeispiel 2 eingeführt, und das restliche Ammoniak C = 310 l/h bei O⁰C, 760 mm Hg) wurde aus einer Zufuhrleitung an einer Stelle 59 cm höher als die Stelle der gleichen Zufuhrleitung wie in Vergleichsbeispiel 2-.(30$ der Höhe vom Boden des Katalysator-Fließbettes) eingeführt. Folgende Ergebnisse wurden erhalten: \

	>''. ' Ausbeute	Beispiel 5
Acrylnitril	' >. 61,4 tf
Acetonitril ·,	7,7 #
Kohlendioxyd	13,0 $>
Kohlenmonoxid	7,5 $>
Cyanwasserstoff	5,9 #

Die gleiche Vorrichtung undäLegbionen Bedingungen wie in Beispiel 4 wurden angewendet, jedoch wurde die Menge des abgetrennten Ammoniaks verändert. D.h. 1080 l/h Ammoniak (bei O⁰C,

209810/1793 .

760 mm Hg) .( = etwa 70$ der Gesamtmenge des eingeführten" Ammoniaks) wurden durch die gleiche Zufuhrleitung wie in VergleichsbeiBpiel . 2 eingeführt, und das restliche Ammoniak (460 l/h bei O⁰C, 760 ■ mm Hg) wurde durch eine Zufuhrleitung an einer höheren Stelle als derjenigen der genannten Zufuhrleitung eingeführt. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:

	-	ι T.	f Beispiel 6	Ausbeute
Acrylnitril		60,9 I»
Acetonitril	7,6 j,
Kohlendioxyd	14,0 i»
Kohlenmonoxid	' 6,5 $>
Cyanwas se rs t ο ff	5,7 t
	*

Die gleiche.Vorrichtung und die gleichen Bedingungen wie in Vergleichsbeispiel 2 wurden zur Ausführung der Reaktion angwendet, ausser, daß die Menge an "eingeführtem Ammoniak auf 1310 l/h (bei O⁰C, 760 mm Hg) herabgesetzt wurde,und 1050 l/h

(bei O⁰C, 760 mm Hg) davon (etwa 80$ der Gesamtmenge des eingeführten Ammoniaks) wurden durch die gleiche Zufuhrleitung wie in Vergleichsbeispiel 2 eingeführt ,und das restliche Ammoniak (= 260 l/h bei O⁰C, 760 mm Hg) wurden durch eine Zufuhrleitung eingeführt, die an einer Stelle 59 cm höher ale die Stelle der Zufuhrleitung von VergleichBbeispiel 2 saß, eingeführt. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:

209810/1793

Ausbeute

Acrylnitril Acetonitril Kohlendioxyd Kohlenmonoxid Cyanwasserstoff 60,8 $> 7,4>

14,3 1* 7,8 # 5,3 #

20981 0/ 1793

Claims

• Patentansprüche .

1) Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril oder Methacrylnitril durch Oxydation von Propylen oder Isobutylen, bei dem man ein- Gemisch aus einem Olefin aus der Gruppe von Propylen und Isobutylen, Ammoniak und Sauerstoff in der Dampfphase mit einem oxydierenden fluidisiertem festen Katalysator, der auch gegenüber Ammoniak aktiv ist, bei einer Temperatur von etwa 35O⁰C bis etwa 600⁰C unter einem Druck von etwa atmosphärischem Druck bis 5 atü in Berührung bringt, dadurch gekennzeichnet, daß man Ammoniak in einer Menge von etwa 5.0 bis etwa 90$ der Gesamtmenge des- eingeführten Ammoniaks in einen. Fließbett-Reaktor von dessen Bodenteil her an der gleichen oder etwa der gleichen Stelle einleitet, an der das Olefin und der Sauerstoff eingeleitet wird^. und daß man'den restlichen.Teil des Ammoniaks an einer Stelle einleitet, die im Bereich von etwa 5 bis etwa 50$ ; der HöheYvom Boden des Katalysator-Fließbettes liegt und die höher ist als die Stelle der Zufuhr für die anderen Ausgangsgase. ' .

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als oxydierenden fluidisierten Katalysator Wismutphosphomolybdat, Wismutmolybdat, Wismutphosphowolframat, Tellurphosphomolybdat oder Tellurmolyidat verwendet.■

209810/1793

-ie-

3) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Ausgangsmaterial ein Gemisch aus Propylen oder Isobutylen, Ammoniak, Sauerstoff und Wasserdampf verwendet.

4) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das Ammoniak in einer Menge von
etwa 60 bis etwa 85$ der Gesamtmenge des eingeführten Ammoniaks in den Fließbett-Reaktor vom Bodenteil des Bettes her und zwar an der gleichen oder etwa der gleichen Einleitstelle wie derjenigen für Olefin und Sauerstoff einleitet.

5) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den abgetrennten Teil des Ammoniaks in den Fließbett-Heaktor an'^iner Stelle einleitet, die innerhalb des Bereiches von, etwa T5 bis etwa 35$ der Höhe vom Boden des Katalysator-Fließbettes liegt und die höher ist als die

'Einleitstelle für die anderen Ausgangsgase.

6) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man in dem Ausgangsgemisch ein Molverhältnis Ammoniak/Propylen von etwa 1,0 bis etwa 1,5 und ein Molverhältnis Sauerstoff/Propylen von etwa 1,5 bis etwa 3 einstellt sowie als fluidisierten Katalysator auf Siliciumdioxyd aufgetragenes Wismutphosphomolybdat bei einer Temperatur von etwa 450° bis etwa 500⁰C und unter einem Druck von etwa 0,5 bis

etwa 3 a tu einsetzt.

209810/1793

- ■ 7) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß man einen Fließbett-Reaktor verwendet, in: dem ein perforiertes Element, durch das die Reaktionszone in mehrere Abschnitte aufgeteilt wird, zwischen der Zufuhrleitung für Ammoniak am Bodenteil des Fließbettes und der Zufuhrleitung für das abgetrennte Ammoniak an einer höheren Stelle als der Einleitstelle am Bodenteil vorgesehen ist,

B) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Sauerstoffquelle Luft verwendet wird.

2 0 9 8 10/1793