DE1758399A1

DE1758399A1 - Verfahren zur Herstellung von Ferrovanadium

Info

Publication number: DE1758399A1
Application number: DE19681758399
Authority: DE
Inventors: Helge Svelgen Aas; Rolf Nordheim
Original assignee: Christiania Spigerverk AS
Current assignee: Elkem ASA
Priority date: 1967-05-31
Filing date: 1968-05-24
Publication date: 1971-01-28
Also published as: SE310893B; BE715981A; NL163565C; US3579328A; GB1165487A; FI49187C; SE310893C; AT306765B; FR1566137A; NL6807511A; NO115556B; NL163565B; LU56159A1; FI49187B

Description

1 Patentanwälte Dipl.-Ing. F. Weickmann, i

Dipl.-Ing. H.Weickmann, Dipl.-Phys. Dr. K. Fincke .7AMY Dipl.-Ing. F. A.Weickmann, Dipl.-Chem. B. Huber

■■r

S MÜNCHEN 27, DEN MÖHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 48 3921/22

CHRISTIANIA SPIGERVERK, Oslo / Norwegen

Verfahren zur Herstellung von Ferrovanadium

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Ferrovanadium unmittelbar aus vanadiumhaltiger Schlacke, beispielsweise aus Schlacken, wie sie beim Raffinieren von vanadiumhaltigem Masseleisen anfallen. Das Verfahren kann außerdem auf andere vanadiumhaltige Materialien, wie beispielsweise vanadiumhaltige Rückstände aus Ölraffinerien, angewandt werden.

Die beim Raffinieren von Masseleisen erhaltenen vanadiumhaltigen Schlacken enthalten im allgemeinen 6 bis 20?» Vanadium (als Oxyd), 10 bis 30$ SiO₂ und 20 bis 45$ PeO. Außerdem kann die Schlacke verschiedene Mengen TiOp und AIpO? neben anderen Oxyden enthalten. Die Schlacken können darüberhinaus unterschiedliche Mengen an metallischem Eisen (2 bis 40$) enthalten.

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Nach den zur Zeit zur Herstellung von Vanadium angewandten Verfahren werden die vanadiumhaltigen Schlacken zerkleinert, mit einem Natriumsalz, wie Natriumchlorid oder Soda, vermischt und bei Temperaturen von 800 bis 120O⁰C geröstet, wodurch die Hauptmenge des vorhandenen Vanadiums in eine wasserlösliche Natriumverbindung, nämlich das NaVO,, umgewandelt wird. Nach Auslaugen in Wasser und Ausfällen von möglicherweise vorhandenen Verunreinigungen wird der pH-Y/ert der Lösung so eingestellt, daß Vanadiumpentoxyd VpOc ausgefällt wird. Dieses Oxyd wird getrocknet und geschmolzen, um es in eine Form zu bringen, die sich für die nachfolgende Reduktion eignet· Diese Reduktion kann aluminothermisch durchgeführt werden, was das übliche Verfahren ist, bis zu einem gewissen Ausmaß ist jedoch auch eine silioothermische Reduktion angewandt worden.

Die genannten Verfahren sind mühevoll und teuer.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Ferrovanadium unmittelbar aus vanadiumhaltigen Schlacken, wie sie beim Raffinieren von vanadiumhaltigen Masseleisen erhalten werden, bei dem im Vergleich zu dem genannten Röstverfahren, das bisher üblicherweise zum Aufarbeiten von vanadiumhaltigen Schlacken angewandt wurde, beträchtliche Einsparungen erzielt werden können.

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Wenn man ,jedoch versucht, die Schlacke unmittelbar zu reduzieren, so weist die dabei erhaltene Ferrovanadiumlegierung gewöhnlich einen verhältnismäßig niedrigen Vanadiumgehalt auf. Selbst im Falle vanadiumreicher Raffinierungsschlacken übersteigt das Verhältnis V:Fe gewölinlich kaum 0,5, wodurch es im Hinblick-auf die anderen anwesenden Verunreinigungen schwierig wird, eine Legierung mit einem Vanadiumgehalt über 25$ herzustellen.

Kach grundlichen Forschungen und Versuchen wurde nun ein Verfahren gefunden, das ee ermöglicht, Ferrovanadium mit einem Vanadiun^ehalt von 50# und darüber in einen: einfachen und wirtschaftlichen Verfahren aus Schlacken der genannten Art herzusteilen, wobei zugleich eine gute Ausbeute an Vanadium aus der Raffinierungsschlacke erhalten wird, was bisher mit großen Schwierigkeiten verbunden war·

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfanren zur Herstellung von Ferrovanadium unmittelbar aus Schlacke, die aus vanadiumhaltigem Masseleisen erhalten ist und einen Gehalt von etwa 6 bis 2Cc V (anwesend als Oxyd), 10 bis 3C?t SiC und 2C bis 45# FeO Y-enitzt, oder aus einem anderen vanadiumhaltigen Material, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Reduktion der Schlacke in zwei Stufen derart durchführt, daß (1) in der ersten Stufe ein Reduktionsmittel in einer derartigen Menge zuge-

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setzt wird, daß ein wesentlicher Anteil des Eisenoxyde in der Schlacke in bekanntet Weise zu metallischem Eisen reduziert wird, während praktisch kein Vanadiumoxyd in der Schlacke reduziert wird, und daß nach Entfernung des erhaltenen metallischen Eisens aus der Schlacke die flüssige vanadiumoxydreiche Schlacke (2) einem weiteren^ letzten Reduktionsschritt unterworfen wird, wobei man als starke Reduktionsmittel siliciumreiches Ferrosilicium, Calcium/Silicium-Legierung, Aluminium/Silicium-Legierung, metallisches Silicium oder Kombinationen daraus in einer Menge einwirken IaSt₁ die ausreicht, um das restliche Eisenoxyd sowie den Hauptanteil des Vanadiumoxyds in der Sohlacke zu reduzieren, wobei das Reduktionsmittel allmählich unter heftigem und kontinuierlichem Rühren zugesetzt wird, um hohe lokale Konzentrationen an Reduktionsmittel zu verhindern, und anschließend das auf diese Weise erhaltene Ferrovanadium von der Sohlacke in herkömmlicher Weise abgetrennt wird.

In der ersten Stuf· wird ale Reduktionsmittel zweokmäßigerwelse 75#igee Ferroeilicium verwendet. Perrosilicium mit einem niedrigeren Siliciumgehalt, wie beispielsweise einem Gehalt von A5f(> Si oder andere Materialien können jedoch ebenfalls verwendet werden, wenn nur von dem Reduktionsmittel genau soviel verwendet wird, daß praktisch nichts von dem in der Schlacke vorhandenen Vanadiumoxyd reduziert wird und die erhaltene Schlacke ein V/Fe-Verhältnis aufweist, das dem der Zusammensetzung der

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gewünschten Legierung, beispielsweise 50$ V, entspricht,, In der zweiten, letzten Reduktionsstufe wird ein siliciumhaltiges Reduktionsmittel verwendet, vorzugsweise 90$iges FeSi oder metallisches Silicium. In dieser Reduktionsstufe können auch Legierungen, wie Calcium/Silicium, beispielsweise aus 30$ Calcium und üO/o Silicium, Aluminium/Silicium, beispielsweise 30$ Aluminium und 65$ Silicium, oder Kombinationen davon verwendet werden. Λ

In der ersten Reduktionsstufe wird die Reduktion zweckmäßig bei einer Temperatur von 1550 bis 1750 G, vorzugsweise jedoch bei einer Temperatur von 1600 bis 1700 C, durchgeführt. In der zweiten Reduktionsstufe liegt die Reduktionstemperatur innerhalb des Bereiches von 1600 bis 1700⁰C.

7/ie bereits erwähnt, ist es von besonderer Bedeutung, daß die Reduktion in der zweiten Reduktionsstufe unter heftigem und kontinuierlichem Rühren und außerdem unter sorgfältig gesteuerter, allmählicher Zugabe des Reduktionsmittel zu der Schlacke durchgeführt wird. Der Grund für die Bedeutung dieser Maßnahme ergibt sich aus der folgenden Beschreibung, in der auch andere Merkmale des erf indun^sgemäßen Verfahrens erläutert v/erden.

Das Schmelzen der vanadiumoxydhaltLgen Raffinierungsschlacke kann vorteilhafterweise in einem elektrischen Lichtbogenofen

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der gleichen Konstruktion stattfinden, wie sie bei dem herkömmlichen Stahlofen üblich ist, bei dem jedoch bestimmte Anpassungen vorgenommen wurden, die eine Behandlung der großen Schlacken· mengen ermöglichen (je Gew.Teil erzeugtem metallischem Eisen sind 2 bis 4 Gew.Teile Schlacke zu verarbeiten).

Eine hohe Ausbeute an Vanadium in der Endreduktionsstufe der Schlacke kann am besten erzielt werden, wenn man eine leicht ίließfähige, mäßig basische Schlacke, beispielsweise eine Schlacke mit einem prozentualen Verhältnis von CaOtSiC₂ von etwa 1,0 bis 2,0 und einem Frozentgehalt von MgO zwiechen 2 und 10, verwendet. Die notwendigen basischen Anteile in der Schlacke, vorzugsweise gebrannter Kalk und Dolomit, werden zweckmäßig während des Schmelzens in dem elektrischen Lichtbogenofen zugesetzt.

Um die Viskosität der erhaltenen Schlacke zu vermindern, kann gewünsentenfalls Aluminiumoxyd in geringer Menge, beispielsweise in einer Menge von 2 bis 20$, zugesetzt werden.

Um eine fließfähige Schlacke zu erhalten, ist es außerdem erforderlich, die Temperatur in dem elektrischen Lichtbogenofen vor dem Abstechen auf mindestens 165O°C zu erhöhen. Während des Abstechens wird das flüssige Eisen (der flüssige Stahl) in eine Kokillengußform geleitet, um es in eine für das anschließende

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erneute Schmelzen geeignete Form zu bringen. Die Schlacke

in
wjrd/eine vorgeheizte Gießpfanne abgelassen, wonach mit der

Eudreduktion ier Schlacke begonnen wird.

In metallurgischen Verfahren konzentriert oder reichert man bekanntlich besonders wertvolle Metalle, wie Titan und Chrom, die in Rohmaterialien vorhanden sind, dadurch an, daß man zunächst den leichter reduzierbaren Teil dea Rohmaterials, beispielsweise das Eisen, reduziert und das reduzierte Eisen anschließend von dem auf diese Weise erhaltenen Produkt, das mit de::: besonders wertvollen Metall angereichert ist, abtrennt. .tin Beispiel für ein derartiges Verfahren ist das Schmelzen von Il:r.enitkonzentrat durch selektive Reduktion von Eisen und Anreicherung von TiOp in der Schlacke. Bei dem vorliegenden Verfahren wird diese selektive Reduktion mit einer Weiterreduktion der verhältnismäßig eisenarmen Schlacke in der Weise kombiniert, dai ohne weitere Wärmezufuhr und mit einer sehr einfachen Verfahrensvorrichtung Legierungen mit einem Gehalt an Vanadium von 50;ί oder darüber und mit einer Ausbeute an Vanadium erhalten werden können, die sich nicht wesentlich von der Ausbeute unterscheidet, die man unter Verwendung des sehr komplizierten herkömmlichen Verfahrens erzielt.

Die Herstellung von Ferrolegierungen durch Reduktion eines geschmolzenen Erzes mit siliciumhaltigern Reduktionsmaterial ist bekannt, desgleichen die Herstellung von Ferrochrom mit einem

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geringen Kohlenstoffgehalt. Bei diesem Verfahren werden große Mengen an geschmolzenem Erz in kurzer Zeit mit großen Mengen Reduktionsmittel, vorzugsweise einer Cr-Si-Legierung, in Kontakt gebracht. In diesem Verfahren ist es jedoch nicht möglich, hohe lokale Konzentrationen an Silicium zu vermeiden. Bei der Herstellung von Ferrovanadium kann dies zur Bildung von schwerschmelzbaren Verbindungen aus Silicium und Vanadium führen. In diesem Zusammenhang sei beispielsweise auf das System Vanadium/ Silicium verwiesen, das nach Vogel und Jentzsch-Uschinski, Arch. Eisenhüttenwesen, JT3» S.403 (1940) eine Liquiduskurve besitzt, die bei etwa 2150⁰C und etwa 25$ Silicium ein Maximum aufweist· Die Liquiduskurve des ternären Systeme V/Fe/Si besitzt ein Minimum bei etwa 5.* Si und einem V/Fe-Verhältnis von 0,8 bis 1,2. Mit zunehmendem Siliciumgehalt steigt die Liquiduskurve steil an, 80 daß eine Legierung mit einem Siliciumgehalt von 20# eine Liquidustemperatur von über 1700⁰C besitzt.

Aus den oben erörterten Gründen können bei der Reduktion von Yanadiumhalti^er Schlacke, beispielsweise mit Silicium unter -Bindung unverhältnismäßig großer Siliciummengeii, echwerechmelzende Phasen lokal erzeugt werden, und wenn derartige Phasen erzeugt werden, lassen sie sich durch Umsetzung mit der übrigen Schmelze äußerst schwer wieder lösen. In diesen Fällen wird ein Metall mit einem hohen Siliciumgehalt erhalten, und der restliche Vanadiumgehalt der Schlacke ist hoch· Unter diesen

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Umständen wird es außerdem schwierig, Schlacke und Metall voneinander zu trennen.

Um diese Schwierigkeiten zu vermeiden, erfolgt bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung eine sorgfältig und genau gesteuerte Zugabe des Reduktionsmittels in der Weise, daß sich hohe Konzentrationen an Reduktionsmittel lokal in der Schlacke nicht ausbilden können. Aus diesem Grunde' erfolgt die Zugabe des Reduktionsmittels vorteilhafterweise während eines verhältnismäßig langen Zeitraums, beispielsweise während 10 bis 25 Minuten, und unter gleichzeitigem kontinuierlichem und heftigem Rühren, solange die Zugabe erfolgt.

Wenn in der Endreduktionsstufe siliciumhaltige Reduktionsmittel verwendet werden, ist es außerdem von großer Bedeutung, die maximale Korngröße des reduzierenden Metalls zu begrenzen. Werden zu große Körner verwendet, so wird ein sehr siliciumreiches Ferrovanadium in der Grenzschicht um die Körner gebildet, was wiederum, wie bereits erwähnt, zur Bildung von schwer-schmelzenden Phasen führen kann.

Andererseits darf die Teilchengröße der reduzierenden Verbindungen nicht zu klein sein, da sonst hohe Verluste durch Luftoxydation und gleichzeitig Schwierigkeiten beim Ingangsetzen der Reaktion hervorgerufen werden können. Aus diesen Gründen

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wird die Korngröße des reduzierenden Metalls vorzugsweise auf zwischen etwa 0,2 und 5 mm begrenzt.

Die Endreduktion der Schlacke erfolgt am zweckmäßigsten in der Gießpfanne, die zum Auffangen der abgestochenen Schlacke verwendet wurde. Die Gießpfanne muß mit einer Einrichtung versehen sein, die ein heftiges und kontinuierliches Bewegen der Schlacke ermöglicht. Hierzu können sich verschiedene Arten der Rotation und möglicherweise Oszillation der Gießpfanne als geeignet erweisen. Ein geeignetes Durchrühren der Schlacke in der Gießpfanne kann auch daduroh erzielt werden, daß man die Reduktionsmittel in die Schlacke mit einem Trägergas, wie beispielsweise Stickstoff, einbläst.

Während des Abstechens der Schlacke aus dem elektrischen Lichtbogenofen darf die Temperatur, wie bereits erwähnt, nicht unter 165O⁰C fallen. Da die Reduktion der Schlacke ein exothermer Vorgang ist, ist es möglich, diese Temperatur während der Reduktion der Schlacke aufrechtzuerhalten. Nach vervollständigter Reduktion ist die Schlacke dabei noch leicht fließfähig, und die Abtrennung der Endschlacke von dem gebildeten Ferrovanadium bereitet keine Schwierigkeiten.

Die Zusammensetzung, der erzeugten Legierung hängt von dem während der selektiven Reduktion in dem elektrischen Lichtbogen-

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ofen erzielten V/Fe-Verhältnis ab. Beim vorliegenden Verfahren kann in der Schlacke aus dem elektrischen Lichtbogenofen ein V/Fe-Verhältnis von 1,0 bis 2,0 »ingestellt werden. Um jedoch eine befriedigende Ausbeute an Vanadium durch diese Reduktion zu erzielen, ist es erforderlich, das reduzierende Metall in einen· bestimmten Überschuß zuzusetzen, so daß in dem hergestellten Ferrovanaaium ein bestimmter Restanteil davon erhalten wird. lYenn als Reduktionsmittel Silicium verwendet wird, so muß eine sclihe Menge za^eaetzi werden, daß ein 3iliciuai£ehalt von mindestens ?,'- in der erzeugten Legierung erhalten wird. Die zum ochlu» erhaltene Scnlacke kann dann etwa 2,59* Vanadium enthalten, nenn ein hoher Siliciu::.gehalt von 10$ toleriert werden kann, so wird der Vanadiumgehalt der Endschlacke auf 1,5 herabgesetzt. 3ei einem Siliciumgehalt vcn 5f^ in dem erzeugten Ferrovanadium sollten normalerweise Keine Schwierigkeiten bestehen, den Vanadiuir.gehalt der Endschiacke bei einem Maximum von 2?6 V zu halten. Wenn als Rohmaterial beispielsweise eine Schlacke mit einem Gehalt vcn 15$ V verwendet wird, so wird bei dem Gesamtverfahren eine Ausbeute an Vanadium vcn etwa bC?» erhalten, die fast genau die gleiche Ausbeute ist, wie sie bei dem herkömmlichen Verfahren aus Schlacke über Vanadiumoxyd zu Ferrovanadium erhalten wird.

Die meisten vanadiuiahaltigen SiBenerze enthalten nicht unbedeutende Mengen an Titan, und die beim Raffinieren von aus der-

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artigen Erzen hergestelltem Elsen erhaltene Schlacke enthält demzufolge verhältnismäßig große Mengen Titanoxyd· Solange die Endreduktion der Schlacke mit einem Überschuß an reduzierendem Metall innerhalb der oben definierten Grenzen durchgeführt wird, wird jedoch nur ein geringer Anteil des vorhandenen Titanoxyds reduziert. So kann aus einer Schlacke, die Vanadium und Titan im Verhältnis von etwa 4t1 enthält, eine Endschlacke mit einem V/Ti-Verhältnis von etwa 1000:1 erhalten werden.

Wenn die vanadiumoxydhaltlge Schlacke Elemente, wie Mangan und Chrom, enthält, so begleiten diese Elemente das Vanadium in das Endprodukt. Normalerweise führt die Anwesenheit dieser Elemente zu keinerlei Schwierigkeiten bei der Anwendung des hergestellten Perrovanadlume.

Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung. Beispiel

Es wurde eine Schlacke mit folgender Zusammensetzung verwendet!

12,2Ji V als V₂O₃ 15,8Ji SiO₂ 4 * TiO₂ 1, 1j* MnO 0,5Jl Cr₂O₃

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0,5$ CaO 37,2% FeO 18,7% metallisches Eisen

1000 kg dieser Schlacke wurden mit 700 kg gebranntem Kalk und 90 kg 75%igem Ferrosilicium versetzt. Die Materialien wurden gründlich durchmischt und kontinuierlich während 1,5 Stunden in einen elektrischen Lichtbogenofen eingebracht. Nachdem die gesamte Beschickung in den Ofen eingebracht war, betrug die Temperatur etwa 1700⁰G. Eine Probe der Schlacke wurde abgezogen und spektrographisch im laboratorium analysiert. Die Schlacke wurde aus dem Ofen in eine Gießpfanne abgezogen; für je 1000 kg eingesetzter Rohschlacke erhielt man HOO kg Schlacke der folgenden Zusammensetzung:

8,51% V 23,2 % SiO₂ 44,5 % OaO

4,5 % MgO _i:^ 5,8 % FeO

2,8 % TiO₂

0,75% MnO

0,35% CrO₃

Zugleich wurden etwa 425 kg Stahl mit einem Gehalt von etwa 0,3% C, 0,02% Si und 0,25% V erhalten.

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Die Gießpfanne mit den HOO kg flüssiger Schlacke wurde unter heftigem und kontinuierlichem Rühren mit Ferrosilicium beschickt, das mit Hilfe eines SchUttelbeeohickere zugesetzt wurde. Die verwendete Menge an reduzierendem Material fußte auf dem Ergebnis der spektrographischen Analyse der Schlacke. Im vorliegenden Beispiel wurden insgesamt 83 kg an 90jtigem Ferrosilioium verwendet, die während 18 Minuten zugesetzt wurden. Nach der Endbehandlung betrug die Temperatur etwa 165O⁰C. Die Gießpfanne wurde daraufhin in eine Kokillengußform entleert, die mit Vorrichtungen zum Abtrennen der Schlacke von dem erzeugten Ferrovanadium versehen war. Es wurden insgesamt 169 kg Legierung erzeugt, die die folgende Zusammensetzung besaßt

32,1 * Pe 6,4 # Si 2,3 3t Mn 1,7 3t Cr 0,20Ji Ti

Zugleich wurde eine Schlacke mit der folgenden Zusammensetzung erhalten!

1,73t V (als V₂O₃

0,83t Pe (1,13t PeO) 46 3t CaO 34,53t SiO₂

4,93t MgO 009885/0847

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Die Ausbeute an Vanadium in dem Gesamtverfahren von der Raffinierungsschlacke zur Legierung betrug 79$.

Sämtliche Angaben über Prozente beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, auf das Gewicht eines Bestandteiles, bezogen auf die Sunune der Gewichte sär.tlicher Bestandteile.

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Claims

- 16 Patentansprüche

1 . Verfahren zur Herstellung von Perrovanadium unmittelbar aus Schlacke, die aus v'anadiumhaltigern .T.asseleisen erhalten ist und einen Gehalt von etwa 6 bis 20$ V. (anwesend als' Oxyd), 1C bis 30$ SiO₂ und 20 bis 45$ PeC besitzt, oder aus einem anderen vaiiadiui:.haltigeri Material, dadurch gekennzeichnet, daß man die Reduktion der Schlacke in zwei Stufen derart durchführt, da3 (1) in der ersten Stufe ein Reduktionsmittel - in einer derartigen iuenge zugesetzt wird, daß ein 'wesentlicher Anteil des Eisenoxyds in der Schlacke in bekannter Weise zu metallischem Eisen reduziert wird, während praktisch kein Vanadiumoxyd in der Schlacke reduziert wird, und daß nach Entfernung des erhaltenen metallischen Eisens aus der Schlacke die flüssige vanadiumoxydreiche Schlacke (2) einem weitem en, letzten Reduktionsschritt unterworfen wird, wobei man als starke Reduktionsmittel siliciumreiches Perrosilicium, Calcium/Silicium-Legierung, Aluminium/ SiliciuLi-Legierung, metallisches Silicium oder Kombinationen daraus in einer !.'enge einwirken läßt, die ausreicht, um das restlic.'.e Sisenoxyd sowie den Hauptariteil des Vanadiumoxyds in der Sc;.lacke zu reduzieren, wobei das Reduktionsmittel allmählich unter heftigem und kontinuierlichem Rühren zugesetzt wird, um hor.e lokale Konzentrationen an Reduktionsmittel'zu verhindern, uni anschließend ias auf diese 'A'e.ise erhaltene Ferrovanadium von der Schlacke ir. r.erkör:jr.liojt.er «'eiae abgetrennt wird.

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2c Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in der ersten Reduktionsstufe Ferrosilicium mit einem Siliciumgehalt von etwa 757° in einer Menge verwendet, die den Mengen an Vanadiumoxyd und Eisenoxyd in der Schlacke derart angepaßt ist, daß nach der Reduktion eine Schlacke erhalten wird, die ein V/Fe-Verhältnis aufweist, das der gewünschten Zusammensetzung der aus der zv/eiten Reduictionsstuf e erhaltenen Legierung entspricht . -

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ■während der ersten Reduktionsstufe Kalk in derartiger Menge zusetzt, daß die Schlacke nach der Endreduktionsstufe ein GaO/ SiOp-Verhältnis zwischen 1,0 und 2,0 aufvieist,

4« Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man

die Schlacke zusatzlich mit einem Magnesiumoxyd und bzw. oder Aluminiumoxyd enthaltenden Flußmittel in solchen Mengen versetzt, daß der Gehalt an MgO und AIpO^ in der Endschlacke zwischen 2 und 10$ bzw. 2 und 20$ liegt.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeieiinet, daß man die erste Reduktionsstufe bei einer Temperatur von 1550 bis 175O⁰G und die zweite Reduktionsstufe bei einer Temperatur von 1600 bis 1700°e durchführt.

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6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurcn _öekei.nzeichiiet, laß die Reduktionsmittel in der zweiten Reduktionsatufe Korngrößen zv/ischen C_f2 und 5 mm aufweisen.

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