DE1694138A1 - Verfahren zur Herstellung von Schaumstoff-Formteilen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Schaumstoff-FormteilenInfo
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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- C08J2375/00—Characterised by the use of polyureas or polyurethanes; Derivatives of such polymers
Description
LEV!RKUS1N-Bey*nmk
SM/Bn htcat-AbttÜuaf
1 k. März 1967
Ee ist seit langer Zeit bekannt, formkörper aus Polyurethan-Schaumstoffen herzustellen, wobei man sich der Methode der
Formsehäumung bedient* Diese besteht darin, daß man ein sohaumfähiges Gemisch in eine Form einträgt und darin aufschäumen
läßt. Es gelingt auf diese Weise, Formkörper mit Raumgewichten
zwischen 25 und 800 kg/m5 herzustellen. Diese Formkörper, besitzen eine äußerst dünne Schäumhaut, auf die unmittelbar und
ohne übergang das zellförmige Innere des Formkörpars folgt· Sie
Oberfläche der auf diesem Wege hergestellten Formkörper ist aus
diesem Grund sehr wenig widerstandsfähig. Selbst durch, nachträgliches Lackieren läßt sich die Oberflächenfestigkeit nicht nennenswert verbessern.
V-I-i«^- - ■ "' ■ ■ ■"■■"■■
Um die Oberflächenfestigkeit zu verbessern und damit dl· Steifigkeit des Formkörpers zu erhöhen, war man bisher gezwungen, ^*
Leichtkern-Yerbundkonetruktionen aufzubauen. Diese sind dadurch
gekennzeichnet, daß man feste Deckschichten, wie z.B. Metallische Decksohiohten oder glasfaserverstärkt· Kunststoff· oder
Sperrholz entweder nachträglich durch Verkleben alt einen
Schaumstoffkern kombiniert, oder indem man die obengenannten
fiWriallsn vor dem Sohäumvorgang in d«r Fora anordnet-
8AD ORJGINAL
j 694 Ί 38
und den iwiechen den Deckschichten verMeibenden Zwischenraum
ausschäumt. Zwlsohen Deeksoaleht «ai Sahavmetoffkerm müssen oft
zusätzliche RandMonenarmierungen dee Schauastoff-Pormkörpere
(z.B. ?aeerrlieae aller Art) angeordnet «erden, da bei alleiniger
Verwendung der Sandwlcn-Deokechichten die angestrebte Steifigkeit dee gesamten Forakörpere für Tiele Anwendungezwecke nicht
auereioht. Die oben geschilderte Methode der Anwendung von RandEonenarmierungen für Sandwich-Konstruktionen, die nur für
das Ausschaumverfahren Gültigkeit hat, führt zu einer Inhomogenität des Sandwich-Schauastoffkörpers, d.h. zu einem erhöhten
Raumgewicht direkt unter der Sandwich-Deckschicht. Dabei bleibt jedoch ein unerwünschter Raumgewlchtesprung zwischen Randzone
und kerninnerem erhalten. Darüber hinaus 1st die Torbereitung
der Deckschicht-Hohlkörper mit dem zu durchschäumenden Randzonenarmierungsmaterial nicht wirtschaftlich, da mehrere Arbeitsgänge erforderlich sind.
Die Beobachtung, von Konstruktionen aus der Hatur zeigt, daß
eine hohe Steifigkeit bei leichten Werkstoffen dann erzielt wird, wenn innerhalb der Konstruktion die Dichte des Werkstoffe von
außen nach innen kontinuierlich und nicht sprunghaft abnimmt.
Schaumstoffe, vorzugsweise auf Polyurethan-Basis, bieten die
Möglichkeit, solche Idealkonstruktionen su erzeugen, die auf
dem Wege der Sandwich-Koastruätioa nicht realisiert werden
können.
Le A 10 604 -2-
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Ee wurde bereite früher versucht, Schaumstoff-Formkörper mit
einer kontinuierlichen Abnahme der Dichte von außen nach innen zu erzeugen (französische Patentschrift 1 332 981)* Bei diesem
Verfahren wird in einer offenen und gekühlten form ein aufschau*
möndes Resktionsgemisehf das noch plastisch ist, einer Nachverdi
cn tüng durch mechanische Kompression unterworfen. Das geschilderte
Verfahren beinhaltet eine Reihe von Nachteilen hinsieht!ieh
der Erzeugung des Schaumstoffkörpers und hinsichtlich
des Voffichtunpsbaus. Die Gleichmäßigkeit der zu erzeugenden feile
hängt in sehr unangenehmer Heise von der Einhaltung der in der
französischen Patentschrift 1 332 981 beschriebenen Formen- und
Reaktionatemperaturen ab sowie von den Formenechließzeiten.
Außerdem ist das Verfahren im wesentlichen auf plattenförmige Teile eingeschränkt, da für alle räumlichen Formteile der Vorriöhtungsbau
unwirtschaftlich und schwer zu realisieren ist. Bedingt durch die Forderung, in gekühlten Formen die Serien-Produktion
durchzuführen, können nur aufwendige metallische Formen zum Einsatz gelangen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist nunmehr ein Verfahren
zur Herstellung von Schaumstoff-Formteilen aus Polyisocyanaten
und Verbindungen mit reaktionsfähigen laseerstoffatomen und aus
Zusatzstoffen,'wobei das zum Schaumetoff führende Reaktionsgemisch
in geschlossene Formen eingefüllt und darin aufgeschäumt
wobei
wird, und/die resultierenden Formteile mit einer dichten Außenhaut und mit einer über den querschnitt des Formteile ninweg differentiellen Dichteverteilung versehen sind, deren Minimum etwa in der Mitte des Formteilquerschnitte liegt, dadurch gekennzeichnet, daß ein solches schaumfähiges Gemisch der zu Schaumstoff führenden Komponenten verwendet wird, das niedrigsiedende Lösungsmittel als Treibmittel in einer Menge von maximal J, 2 Mol, vorzugsweise 0,02- Ie A 10 604 -3- töS8Ö9/2t?$
wird, und/die resultierenden Formteile mit einer dichten Außenhaut und mit einer über den querschnitt des Formteile ninweg differentiellen Dichteverteilung versehen sind, deren Minimum etwa in der Mitte des Formteilquerschnitte liegt, dadurch gekennzeichnet, daß ein solches schaumfähiges Gemisch der zu Schaumstoff führenden Komponenten verwendet wird, das niedrigsiedende Lösungsmittel als Treibmittel in einer Menge von maximal J, 2 Mol, vorzugsweise 0,02- Ie A 10 604 -3- töS8Ö9/2t?$
^-^__ , gAD
4 T694138
0,08 Mol, bezogen auf 100 Gewichtateile der verwendeten reaktionsfähige
Wässerstoffatome enthaltenden Verbindungen enthält und das
in an eich bekannter Weise dadurch charakterisiert ist, daß die Summe aus der Dichte (ausgedrückt in g/cm') des im unverdientsten
Zustand resultierenden Schaumstoffe und dem bei dem Verschäumen in der geschlossenen Form angewendeten Verdichtungsgrad zwischen
den Werten 1,4-5 und 8,15» und das entsprechende Produkt aus Dichte
und Verdichtungsgrad zwischen den Werten 0,2 und 1,2, vorzugsweise zwischen den Werten 0,45 und 0,75, liegt.
Schaumstoffe werden in bekannter Weise hergestellt aus Polyisocyanaten
und Verbindungen, welche mit Isocyanaten reagierende
Gruppierungen enthalten unter gleichzeitiger Verwendung geeigneter
Treib- und Zusatzmittel. Als Polyisocyanate sind bevoreügt
Diisocyanate zu nennen wie Tetramethylendiisocyanat, Hexa-
«ethylendlisoeyanat, m-Xylylendiisocyanat, p-Xylylendiisocyanat,
4>4'->Dimethyl-1,3'-zylyle&diieocyanat, Cyclohexan-1,4-diisocyanat,
Dicyclohexylsethan-4,41-diiaocyanat, m-Phenylendiieocyanat,
pi-Phenylendiisocy&nst, 1-Alkylbenzole, 4- und 2,6-Diisocyanate
wie Toiuyien-2,4- und -2,6-diisocyanat, 3-(«6~Iaocyanatoäthyl)-phenylieocyanat,
1-Benzylbenaol-2,6-diisocyanat, 2,6-Diäthyl-1benzol-1,4-diisocyanat,
Diphenylaethan-4,4'-diieocyanat, 3*3'-Diaethoxydiphenylmethan-4,4'-diisocyanat,
Haphthylen-1,5-diisocyanat.
Auch tri- und iaehrfunktionelie Polyisocyanate können
verwendet werdens z.B. Toluol-2f4,6-triisocyanat oder durch
Anilin-¥oraaldehyd-Kondensation und anschließende Phosgenierung
gi#oanenee Polymethylenpolyphenylpelyisocyanat. Dnrüber hinaus
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können auch Isocyanate Verwendung finden» welche Carbodiimid-Gruppierungen, Uretdion-Gruppierungen, Urethonimin-Gruppierungen
und Isocyanurat-Gtruppierungen enthalten. Desgleichen lassen sich
ilischungen der vorgenannten Isocyanate einsetzen. Darüber hinaus
kann man auch Umeetzungeprodukt· von Mehrwertigen Alkoholen Bit
mehrwertigen Isocyanaten verwenden oder auch solch· Polyisocyanate, wie sie z.B. gemäß den Deutschen Patentschriften
1 022 789 und 1 027 394 verwendet werden.
Unter den Verbindungen, welche mit Isocyanaten reaktionsfähige
Gruppierungen enthalten, sind vorzugsweise Polyhydroxyverbindungen zu verstehen. Die Erfindung betrifft somit vorzugsweise
die Herstellung von Polyurethanschaumetoff-Formteilen. Gfenannt
seien beispielhaft aus mono- oder polyfunktionellen Alkoholen und Carbonsäuren oder Oxycarbonsäuren, gegebenenfalls unter
Mitverwendung von Aminoalkoholen, Diaminen, Oxyaminen oder Aminocarbonsäuren nach bekannten Verfahren hergestellte lineare oder
verzweigte Polyester oder Polyesteramide, die auch Heteroatome,
Doppel- und Dreifachbindungen sowie modifizierend« Rest· von
ungesättigten oder gesättigten Fettsäuren oder Fettalkoholen enthalten können. Genannt seien ferner durch Polymerisation
von Alkylenoxiden, wie Äthylenoxid, Propylenoxid, Styroloxid,
Epiehlorhydrin oder Tetrahydrofuran gewonnene lineare PoIyalkylenglykoläther verschiedenen Molekulargewichts, bevorzugt
solche mit einem Hydroxylgruppengehalt von 0,5 - 18 %. Auch
Mischpolymerisate können Verwendung finden. Die Eigenschaften
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der Endprodukte «erden dadurch oft in bemerkenswerter Weise verändert. Geeignet sind ferner durch Anlagerung der genannten
Alkylenoxide an z.B. polyfunktioutHe Alkohole, Aminoalkohole
oder Amine gewonnene lineare oder verzweigte Anlagerungeprodukte. Als polyfunk tion·11· Startkomponenten für die Addition der
Alkylenoxide seien beispielhaft genannt· Ithylenglykol, 1,2-Propylenglykol, Trinethylolpropan, 1,2,4-Butantriol, Glyzerin,
Pentaerythrit, Sorbit sowie Ollgo- und Polysaocharide, Rizinusöl,
Ithanolamln, Di&thanolamin, Triethanolamin, Anilin, Arylendiamine,
Alkylendiamine tob Typ Athylendiaain, Tetra- oder Hexaäthylendiamin und auch Ammoniak. Selbstverständlich können auch Gemische
linearer und/oder versweigter Bolyalkylenglykoläther verschiedenen
Typs eingesetzt werden. Biese Folyalkylenglykoläther können auch
in Mischung mit anderen Hydroxyverbindungen oder Aminen verwendet
werden. So z.B. in Mischung mit 1,4-Butylenglykol, Triaethylolpropan, Glyzerin, 2,3-Butylenglykol, Pentaerythrit, feinsÄureestern, Rizinusöl, Tallöl und dergl. Auch in Mischung mit Polyestern kann die Yerschäumungder PolyalkylenglykolÄther erfolgen.
Auch OH- und/oder 8H-Öruppen aufweisende Polythioäther, mit
Alkylenoxid umgesetzte Phenole, Formaldehydharz, Hydrierungsprodukte von Äthylen-Olefin-Kohlenoxid-Miaohpolymerisaten und
Epoxidharzen, ferner Aminogruppen aufweisende Verbindungen wie
Carboxylgruppen und/oder cyclische Anhydridgruppen aufweisende
Verbindungen, die daneben noch Äther-, Ester-, Amid-, Harnstoff-,
Urethan- oder Thioäthergruppen enthalten können, seien als
Beispiele fUr geeignete, mit Isocyanaten reagierende Verbin-
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düngen genannt ν Natürlich lassen sich auch flammhemmende Zusatz-,
stoffe-verwenden, die eineraeite mit Isocyanaten reagierende
Gruppierungen enthalten können, wie Si.B. Ümaetzungeprodukte aus
Phosphorsäure bzw. phosphoriger Säure oder Phosphonsäuren und
Alkylenöxiden oder Alkylenglykolen, ümsetzungsprödukte aus
Dialkylphoäphiten, Formaldehyd und Dialkano!aminen sowie auch
solche Flammschutzmittel, die keine mit Isocyanaten reagieren-, den Gruppen enthalten, z»B.· Tris-2-chloräthylphoephat, Trikresylphosphaty
Trisdibrompropylphosphat. · . . .
Bei der Herstellung der Schaumstoffe verwendet man in üblicher
Weise Aktivatoren, z.B, DimethyIbenzylamin, N-Metbyl-N'-(NrN-dimethylaminoäthylj-piperazin,
iriäthylendiamin, permethyliertes
Diäthylentriamin, zinn-organieche Verbindungen, beispielsweise
Dibutylüinndilaurat oder Zinn(II)-ostoat« Daneben findenaach
Stabilisatoren wie Polyäther-poly«siloxane ßulfonisrte Sisinue-Öle
und deren Natriumsalse Verwendung*
Als Treibmittel verwendet man niadrigsiiedende Löaungsaittel,
wie z.B. Trichloraonofluormethan, Dichlordifluormethan, Methylenchlorid.
Von derartigen Treibmitteln werden max. 0,2 Mol, bezogen auf 100 Gewichteteile der mit Isocyanaten reagierende
Gruppierungen enthaltenden Verbindung eingesetzt, vorzugsweise jedoch Mengen von 0,02 - 0,08 Mol.
Das erfindungegemäie Verfaiiren gifct die Möglichkeit, den gewünschten
Effekt einer kontinuierlichen Diehteabnaha· iron den"
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BAD
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Oberflächen zum Formteilinneren hin zu erreichen, ohne daß
dabei die bei anderen Verfahren bekannten wirtschaftlichen und technischen Nachteile auftreten.
In der Praxis «erden Formteile aus Schaumstoffen, speziell aus
Polyurethan-Schaumstoffen,unter "Verdichten" hergestellt. Unter
dem Begriff "Verdichten" versteht man dabei nicht nur, daß das schäumende Reaktionsgemisch durch die begrenzenden Formenwandungen an der freien Ausdehnung nach allen Seiten gehindert
wird, sondern auch, daß man mehr schaumstoffbildendes Reaktionsgemisch in die Schäumform einfüllt, als es zur drucklosen
Ausfüllung des Formenhohlraumes mit Schaumstoff erforderlich
ist. Durch diese Verfahrensweise wird insbesondere bei komplizierten Formen die vollständige und fehlerfreie Ausfüllung des
Formenhohlraums sichergestellt. In diesem Sinne bedeutet beispielsweise ein "Verdichtungsgrad 2", daß man 100 kg eines
Reaktionsgemisches, welche frei geschäumt ein Volumen von
1 nr mit Schaumstoff erfüllen, in eine Form mit einem Volumen von nur 0,5 or einbringt und aufschäumen läßt. Unter "Verdichten" entsteht in diesem Fall ein Formkörper mit einem
Volumen von nur 0,5 nr und einem Rauagewisht von 200 kg/m .
Die durch bisher durchgeführte· Verdichten erzeugten Schaumstoff-Formteile mit homogenem Raumgewicht besitzen eine Schäumhaut mit einer Dichte von etwa 1,2 g/cm, die aber normalerweise
nur eine Dicke von mehreren μ hat und keinen festigkeitestelgernden Einfluß auf den Formkörper ausübt. Nach dem erfindungsgemäflen Verfahren kann nun der Effekt erzielt werden, daß eine
zum Formteilinneren hin kontinuierliche Abnahme dee Raumgewichts erfolgt. Dadurch resultiert eine wesentlich dickere,
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homogene Schäumhaut mit einer Dichte von z.B. 1,2 g/cm5, welche
im Gegensatz zu anderen bekannten Formschäumverfahren differentiell
d.h. nicht sprunghaft in den Schaumstoffkern übergeht, und wo
därUberhinaus der Schäumstoffkern eine differentiell abnehmende
Dichte aufweist, deren Minimum etwa in der Mitte de« formteilquerschnitts liegt.
maximal
Treibmittelmenge vonV0,2 Mol, vorzugsweise jedoch 0,02 - 0,08 Mol,
bezogen auf 100 Gewichtsteile der verwendeten, mit Polyisocyanaten
reagierende Gruppen enthaltenden Verbindung, der erfindungsgemäfle
Effekt dann erreicht wird, wenn die Summe aus der Dichte (ausgedrückt in g/cm5) des für die Formteilherstellung benutzten Schaumstoffs im unverdienteten Zustand und dem bei der Formteilherstellung angewendeten Verdichtungsgrad zwiechen den Werten 1,45
und 8,15 liegt, vorzugsweise jedoch zwischen den Werten 0,45 und 0,75 liegt, während das entsprechende Produkt aus der Dichte
(ausgedrückt in g/cm ) des für die Formteilherstellung benutzten Schaumstoffs im unverdichteten Zustand und dem bei der Formte liberate llung angewendeten Verdichtungsgrad zwischen den Werten
0,2 und 1,2, vorzugsweise jedoch zwischen den Werten 0,45 und 0,75 liegt. Die Bedeutung der Art und der Menge der erfindungsgemäß zu verwendenden Treibmittel ist daran zu erkennen, daß
der erfindungagemäße Effekt nicht mit solchen Verschäumungssystemen erzielbar ist, in denen nur oder vorzugsweise mit aus
H2O und Isodyanat erzeugtem GO2 als Treibmittel gearbeitet wird.
Schaumetoff-Formkörper, die unter den oben beschriebenen Summen-
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oder Produktbedingungen ohne niedrigsiedende Lösungsmittel in
den angeführten Mengen erzeugt werden, zeigen in keinem Pail
die Oberflächenausbildung und Dichteabstufung gemäß Erfindung (β. Beispiel 28, Abb. 1).
Erfindungsgemäß hergestellte Schaumatoff-Pormkörper «eisen in
der Regel eine summarische Dichte von 0,05 - 1,2 g/car auf. Die
erwünschte differentielle Dichteabnahme des Formteile von außen nach innen wird optimal, wenn der Verdichtungsgrad auf z.B. 1,2 -6 eingeschränkt wird (Beispiel 29, Abb. 2). Gleichzeitig ist
eine Begrenzung des Verdichtungsgrades auch wirtschaftlich vorteilhaft, denn bei niedrigen Verdichtungsgraden treten nur geringe Schäumdrücke auf, so daß man nur leichte und wenig aufwendige Vorrichtungen (Formen) benötigt. Das Verfahren gemäß
Erfindung führt ferner zu optimalen Schaumstoff-Formkörpern mit
einer über den Querschnitt des Formteils differentiellen Dichteverteilung, wenn die Dichte des für die Formteilherstellung benutzten Schaumstoffs im unverdienteten Zustand oberhalb 0,12 g/cm,
vorzugsweise im Bereich von 0,25 -0,5 g/cm3 liegt.
Im erfindungsgemäßen Verfahren zur Erzeugung von Schaumstoff-Formkörpern mit einer über den Formte!!-Querschnitt differentiellen Dichteverteilung ist es von Vorteil, die jeweilige Reaktionstemperatur des verwendeten Reaktionsgemisches und der Temperatur
der Form, in welcher das Formteil erzeugt wird, zu beachten. Unter Berücksichtigung der oben geschilderten Bedingungen hinsichtlich
Rezeptur, Dichte im freygeachäumten Zustand und Verdichtungsgrad
ist ea zweckmäßig die Temperaturdifferenz zwischen der maximal
auftretenden Reaktionstemperatur (gemessen im Zentrum eines zylyndrischen Schäumstoffkörpers
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von 165 mm Höhe und 140 mm Durchmesser) und der Oberflächentemperatur der fUr die Formteilhersteilung benutzten Schäumform vor dem Ausfüllen mit dem Schaumstoff vorzugsweise auf mindestens 600C zu halten. Diese Temperaturbegrentung ist jritah flir den
Erfolg des erfindungsgem ä ßen Verfahrens nicht generell unerläßlich oder bindend. Sie gilt insbesondere dann nicht mehr, «renn
die Temperatur im Innern des ausreagierenden Schaumstoff-Formkörpers durch andere Wärmequellen (z.B. Mikrowellenheizung) als
die Reaktionswärme des. schäumenden Gemisches erhöht wird.
Als Formenwerkstoffe sind solche aus Metallen, gießbaren Kunststoffen, Beton, Gummi und Holz geeignet.
Die spezifische Festigkeit der erfindungsgemäß herstellbaren
Schaumstoff-Formteile kann wesentlich gesteigert werden, indem
man dem Reaktionsgemisch Füllstoffe zufügt. Diese Füllstoffe
können sowohl organischer als auch anorganischer Natur sein. Die Steigerung der spezifischen Festigkeit ist besondere auegeprägt, wenn flächig oder faseri«? strukturierte Füllstoffe Verwendung finden,' z.B. Glasfasern, Asbestfasern, Metallpulver,
Metallfasern und synthetische Fasern. Bei organischen Füllstoffen, die z.B. in Pulverform und/oder als Emulsion eingesetzt werden können, lassen sich sowohl Duroplaste, besondere
aber auch thermoplastische Materialien verwenden. Als solche seien beispielhaft genannt! Homo- oder Mischpolymerisate aus
ein- oder mehrfach ungesättigten Olefinen, Acrylnitril, ungesättigten Carbonsäureestern, Styrol, Vinylchlorid, Vinyliden-
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chlorid. Auch Cellulosederivate, Polyamide, Polyimide, Polycarbonate
und Polyoxymethylene lassen sich im erwähnten Sinn als Füllstoffe verwenden. Die Beispiele 25, 26 und 27 zeigen
die Verbeaaerung der physikalischen Eigenschaften der Schaumstoffe
hex Verwendung z.B. von Glasfasern mit einer Länge von
0,1 - 0,3 mm und einer Stärke von ca. 7 u. Für die praktische
Verwendung.der erfindungsgemäßen Formteile ist es häufig vorteilhaft,
zur Befestigung der Elemente, zur Einleitung von örtlichen Kräften und zur Erhöhung der Steifigkeit die Formteile
örtlich oder über die ganze Fläche hinweg zusätzlich zu ^ armieren. Dieses kann in vorteilhafter Weise z.B. dadurch geschehen,
daß man z.B. räumliche Systeme aus Metall, Kunststoff oder Sperrholz, die gut durchschäumbar sind, vor dem Schäumprozeß
in die Schäumformen einlegt. Solche räumlichen gut dur.chschäumbaren
Armierungen, auf denen das auftreibende Reaktionsgemisch eine für den Anwendungszeck befriedigende Haftfähigkeit
besitzt, können z.B. Streckmetall, Waben-Werkstoffe oder räum-3iche
vernadelte, versteppte oder durch synthetische Bindemittel fixierte Faservliese, aber auch Fasergewebe, -gewirke
oder -geflechte sein. Bei der Anordnung solcher Armierungen in der Schäumform vor dem Schäumprozeß verifeiben die Armierungssysteme
in der gewünschten Position und gewährleisten damit den erwünschten örtlichen oder ganzflächigen Verateifungaeffekt.
Speziell für örtliche Krafteinleitungen besteht die Möglichkeit,
auch flächige, in den Schaumstoffkörper hineinragende Armierungen
aus z.B. Metall, Kunststoff oder Sperrholz anzuwenden, die
wiederum in der auszuschäumenden Form sorgfältig fixiert werden.
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Schaumstoff-Formteile gemäß der Erfindung gewinnen vor allen
Dingen Interesse, wenn Leichtbau-Konstruktionen aller Art zum Einsatz kommen sollen. Leichtbaukons tmktionen werden verwendet
für Fahrzeugbau, Möbelbau, Hausbau, Schiffsbau, Flugzei{g>aur
Bau von künstlichen Gliedmaßen und für eine große Anzahl von Gegenständen des täglichen Lebens; als Ausrüstungsgegenstände
für den Fahrzeugbau, für Straße, Schiene, Wasser, Luft- und Raumfahrt, Hausbau, Haushaltsgeräte, Fischereiwesen, Schuhindustrie,
Gehäuse für Geräte aller Art der Elektroindustrie, der feinmechanischen und der optischen Industrie.
Lo i M
1 O i) ti (PJ / 2 1 7 8
Beispiele 1 - 27»
Die Rohatoffkomponenten I - XXVII werden in den in der nach=
folgenden Tabelle angegebenen Gewichtsmengen zusammengegeben
und intensiv miteinander vermischt. Alsdann gießt man das Gemisch
in eine B'orm, die dann verschlossen und mittels einer
Presse zusammengehalten wird. Das Semisch schäumt in der Form auf und härtet zum Schaumstoff aus. Die fertigen Schaumstoff-Formteile
werden nach wenigen Minuten aus der Form entnommen. In den Beispielen 1 bia 24 werden Platten von 8 mm Dicke, in
den Beispielen 25 bis 27 solche von 18 mm Dicke hergestellt, welche die in der nachfolgenden Tabelle beschriebenen physikalischen
Eigenschaften besitzen.
DLe verwendeten Rohatof^komponenten sind folgendermaßen aufge_
bau ti
Komponente I Polyäther aus Trimethylolpropan und
Propylenoxid, OH-Zahl 370
Komponente II Polyäther aus Trimethylolpropan und
Propylenoxid, OH-Zahl 550
Komponente III Polyäther aus Trimethylolpropan und
Propylenoxid, OH-Zahl. 650
Komponente IV * Polyäther aus Trimethylolpropan und
Propylenoxid, OH-Zahl 750
La A IO όίη
- H -
BAD OBiGiNAL
Komponente V" Komponente VI Komponente VTI
Komponente VIII
Komponente II Komponente X Komponente XI
Komponente XII Komponente XIII
Komponente XIY Komponente XV
Komponente XVI
Komponente XVII
Komponente XVIII Komponente XIX Komponente XX
Le A 10 604 Polyether aus Glycerin unl^^
Propylenoxid, OH-Zahl 550
Polyäther aus Glycerin und Propylenoxid» OH-Zahl 670
Polyäther aus Glycerin und Propylenoxid, OH-Zahl 750
Polyäther aus einem Gemisch
von Sorbit und Glycerin, umgesetzt mit Propylenoxid, OH-Zahl
Polyäther aus Saccharose und Propylenoxid, OH-Zahl 370
Polyäther aus Trimethylolpropan und
Äthylenoxid, OH-Zahl 525
Polyäther aus Ammoniak und Propylenoxid, OH-Zahl 590
Polyäther aus Trimethylolpropan und
Propylenoxid» OH-Zahl 42
Polyäther aus Trimethylolpropan und Hexantriol, umgesetzt mit Propylenoxid
und Äthylenoxid, OH-Zahl
Polyester aus Adipinsäure und Diäthylenglykol» OH-Zahl
Polyester aus Adipinsäuref Diäthylenglykol
und Trimethylclpropan, OH-Zahl 60
Polyester aus Adipinsäure» Phthalsäure»,
ölsäure und Trimethylolpropan* OH-Zahl 380
Polyester aus Adipinsäure, Phthalsäure» ölsäure und propoxyliertem Trimethylolpropan,
OH-Zahl 440
Butandiol-1.4
Trimethylolpropan
Trichlormonofluormethan
- 15 -
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ORIGINAL JNSPECTED
piperazin
komponente XXIV Reines Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat
■_.(99,5JtIg).
Komponente XXV Carbodiimid-mofifiziertes Diphenylme than-4,4'-diisocyanat
(NCÖ-Gehalt 31 *)
(durch Anilin-Formaldehyd-Kondensation und anschließende Phosgenierung hergestellt) - " . .
(NCO-Gehalt 31 ?Ö
0,1 - 0,3 mm Lange und ca. 7 Ji Stärke
Beispiel 28ι
(A) Vergleichsversuchι
100 Gewichtsteile der Komponente III werden mit 1,1 Gewichts
teilen Komponente XXIII, 1,1 Gewichtsteilen Komponente XXII,
160 Gewichtsteilen Komponente XXV und mit 0,6 Gewichtsteilen
eines 50?t Wasser enthaltenden Natrium-Ricinusölsulfats intensiv
vermischt. Das schäumfähige Gemisch wird in ein plattenförmigs
deren mittleres Raumgewicht 510 kg/m' beträgt und die keine glatte,
einheitliche Oberfläche aufweist. Man bestimmt das Raumgewicht
der Platte in definierten Abständen von der Oberfläche und trägt
die erhaltenen Werte graphisch Über der Plattendicke auf. Auf
Le A 10 604 - 16-
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diese Weise erhält man die Kurve A der figur 1. Si· «eigt,
dau bei dies» COg-gttriebenen Schaumstoff die Dicht· nafeesu
über den gesamten iormteilquerschnitt hinweg homogen tint konstant ist und dafl nur in sehr eng begrenzten Handaoaentereiohen
ein fast übergang»loser JUuagewichtsanstieg erfolgt.
100 Gewichtsteile der Komponente IXI werden Bit 1,1 öewicbtäte ilen Komponente XXIII, 1,1 Gewichteteilen Komponente XXII,
154 ffewichtsteilen Komponente XXV sowie mit 7,5 Gewichteteilen
Komponente XX intensiv vermischt. Das schäumfähige Gemisch wird
in ein plattenförmiges Werkzeug (200 ζ 200 ζ 18 mm) ausgegossen,
das vermittels einer Presse zusammengehalten wird« In der form reagiert das Material in kurzer Zeit zu einer harten Schaumstoff platte aus, deren mittleres Raumgewicht 495 kg/m3 beträgt,
und die eine sehr glatte, feste und dichte, an allen Stellen
fehlerfreie ausgebildete Oberfläche aufweist. Man bestimmt das Raumgewicht der Platte in definierten Abständen von der Oberfläche und trägt die erhaltenen Werte graphisch über der Plattendicke auf. Auf diese Weise erhält man die Kurve B der Figur 1·
Sie zeigt, daß bei diesem mit Trichlormonofluormethan getriebenen
Schaumstoff die Dichte von den Oberflächen zur Mitte des Formteilquerschnitts hin differentiell und nicht sprunghaft abnimmt
und etwa in der Mitte des Formteilquerschnitts ein Minimum erreicht. Obwohl das durschnittliche Raumgewicht der Platte. B
dem der Platte A praktisch gleicht, liegt im Fall B eine völlig andere Raumgewichtsverteilung vor, die zu einer erwünschten
Verbesserung der Festigkeit des gesamten Formteils führt. ... .
Le A 10 604 -17-
10 9809/2170 bad
Beispiel 29ι
210 Gewicateteile Komponente ΙΙΣ »erden Mit TO,O Gewicht·teilen
Xoaponeat· II, ait 8,0 anrichteteilaη Koayonente XZIX, alt 2,0
»ewiohteteilen Komponente Hill und «it 320 Gewichtsteilen
Koapoaeste XIT iateaeiv vermisaat. Sa» »oaäutfaAife eeaiaea
wird in eine gyllndriaehe Stahlfora von 60 ma Durobmeeeer und
100 mi Höhe eingegossen und die Fora danach verschlossen. Bas
Material achiuat auf und liefert einen zylindrischen harten
Schauastoff körper alt einea Gesaat-B*u*gewicht von 505 kg/a*.
Xin nach der gleichen Rezeptur hergestellter, freigeschäuater,
d.h. nicht verdichteter Sohauastoff, besitzt ein Bauagewicht
von 195 kg/a'. Mithin wurde bei der Herstellung des zylindrischen
Forakörpers ein Verdichtungsgrad 2,6 angewendet.
Aus dea sylindrischeh Forakörper werden, ausgehend voa Bande
und ling· dea Durchmesser sur Mitte hin fortschreitend Proben
entnoaaen und deren Raumgewicht bestiaat. Die erhaltenen Werte werden über dea Zylinderdurchaesser graphisch aufgetragen. Auf
diese Weise erhält aan die Kurve A der Figur 2· Man erkennt
daraus, daß die Dichte des Formteile voa Rande herdifferentiell
und nicht sprunghaft abnimmt und ein Minimum in der formteilmitte aufweist. Der durch Kurve A der Fig. I wiedergegebene
Dichteverlauf entspricht mithin völlig demjenigen, der für die nach dea erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteile
charakteristisch ist.
(B) t ' " " ; ■ - ^ ' ■ ■"■■■'"- 'Λί " ■ ■
210 öewichtateile Komponente Γΐί werden mit 40,0 Gewichteteilen
Komponente XI, mit 8,0 Gewichteteilen Komponente XXII, mit
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2,0 Gewichteteilen Komponente XIII und mit 320 Gewichteteilen
Komponente XXV intensiv vermischt. Das schäumfähige Gemisch
wird in eine zylindrische Stahlform von 60 nun Durchmesser und
100 mm Höhe eingegossen und dia Form danach verschlossen. Das
Material schäumt auf und liefert einen zylindrischen harten Schaumstoffkörper mit einem Gesamtraumgewicht von 505 kg/m*.
Sin nach der gleichen Rezeptur hergestellter frei geschäumter, d.h. nicht verdichteter Schaumstoff besitzt ein Raumgewicht
von 50 kg/m . Mithin wurde bei der Herstellung des zylindrischen Formkörpers ein Verdichtungsgrad 10,1 angewendet.
Aus dem zylindrischen Formkörper werden, ausgehend vom Rand und
längs dem Durchmesser zur Mitte hin fortschreitend Proben entnommen und deren Raumgewicht bestimmt. Die erhaltenen Werte werden
über dem Zylinderdurchmesser graphisch aufgetragen. Auf diese Weise erhält man.die Kurve B der Figur 2. Man erkennt daraus,
daS die Dichte im Inneren des Formteile nahezu Über den gesamten
Durchmesser hinweg konstant bleibt. Erst in unmittelbarer Nähe
der Oberfläche erfolgt sprunghaft und ohne erkennbaren Obergang
ein Anstieg des Raumgewichts (Formteilhaut). Obwohl die Formteile A und B nach nahezu gleichen Rezepturen hergestellt wurden
und obwohl beide exakt das gleiche Gesamtraumgewicht aufweisen,
zeigt nur das unter 2,5-facher Verdichtung geschäumte Teil A
die wünschenswerte, für die erfindungsgemäß hergestellten Formteile charakteristische Dichteverteilung. Das unter 10,1-facher
Verdichtung hergestellte Formteil B besitzt hingegen nur eine
sehr dünne Haut ohne festigkeitssteigernde Wirkung.
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Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von Schaumstoff-Formteilen aus Polyisocyanaten
und Verbindungen mit reaktionsfähigen Wasserstoffatomen und aus Zusatzstoffen» wobei das zum Schaumstoff führende
Reaktionegemisch in geschlossene Formen eingefüllt und darin
aufgeschäumt wird und die resultierenden Formteile mit einer
dichten Außenhaut und mit einer über den Querschnitt des Formteils hinweg differentiellen Dichteverteilung versehen sind,
deren Minimum etwa in der Mitte des Formteilquerschnitts liegt, dadurch gekennzeichnet, daß ein solches schaumfähiges Gemisch
der zu Schaumstoff führenden Komponenten verwendet wird, das niedrigsiedende Lösungsmittel als Treibmittel in einer Menge
von maximal 0,2 Mol, vorzugsweise 0,02 - 0,08 Mol, bezogen auf 100 Gewichtsteile der verwendeten reaktionsfähige Wasserstoffatome
enthaltenden Verbindungen enthält und das in an sich bekannter
Weise dadurch charakterisiert ist, daß die Summe aus
der Dichte (ausgedrückt in g/cm ) des im unverdichteten Zustand
resultierenden Schaumstoffs und dem bei dem Verschäumen in der geschlossenen Form angewendeten Verdichtungsgrad zwischen den
Werten 1,45 und 8,15 und das entsprechende Produkt aus Dichte
und Verdichtungsgrad zwischen den Werten 0,2 und 1,2, vorzugsweise zwischen den Werten 0,45 und 0,75, liegt.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein
solches schaumfähiges Gemisch verwendet wird, das In an sich
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bekannter Weise bei der unverdichteten Verschäumung zu einem
Schaumstoff mit einer Dichte oberhalb von 0,12 g/cm , vorzugsweise
einer Dichte von 0,25 - 0,5 g/cm5, führt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das schaumfähige Reaktionsgemisch in eine Form gefüllt wird, deren Oberflächentemperatur mindestens 60° unterhalb der maximalen
Reaktionstemperatür liegt, die im Zentrum eines nach gleicher
Rezeptur hergestellten zylindrischen Schaumstoffkörpers von 140 mm Durchmesser und 165 nun Höhe erreicht, wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, 2 und 3>
dadurch gekennzeichnet, daß Füllstoffe, insbesondere faserige oder flächige, organischer
oder anorganischer Natur, dem schaumfähigen Gemisch zugesetzt werden.
5· Verfahren gemäß Anspruch 1, 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet,
daß in den Formenhohlraum vor dem Eintragen des schaumfähigen Gemisches Armierungen oder Gewebe, Geflechte, Vliese, Gewirke
und Fasern oder auch räumliche, und flächig strukturierte Werkstoffe
wie Waben-Werkstoffe, eingelegt werden.
6. Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
in den Formenhohlraum vor dem Eintragen des schaumfähigen Gemisches Verst/ärkungen aus Metall, Kunststoff und Sperrholz
für die Einleitung örtlicher Kräfte eingelegt werden.
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