DE1683901A1

DE1683901A1 - Anlage zum Herstellen von Fertigteilbauelementen

Info

Publication number: DE1683901A1
Application number: DE19671683901
Authority: DE
Inventors: Betterdorf Josef H
Original assignee: SCHLEISS KG MASCHF
Current assignee: SCHLEISS KG MASCHF
Priority date: 1967-05-19
Filing date: 1967-05-19
Publication date: 1971-03-04
Also published as: DE1709344A1; DE1683901C3; DE1683901B2

Description

Anlage zum Herstellen von Fertigteilbauelementenw. Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Herstellen von Fertigteilbauelementen. Sie wird nachfolgend am Beispiel der Herstellung von Fertigteilplatten beschrieben, ohne daß die Erfindung damit auf diesen Anwendungsfall beschränkt sein soll. Die nachfolgend erörterten besonderen Vorteile der Anlage gemäß der Erfindung für die Herstellung von Fertigteilplatten gelten sinngemäß auch für die Herstellung von anderen Fertigteilbauelementen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zur weitgehend mechanisierten Herstellung von Fertigteilbauelementen zu schaffen, deren einzelne Einrichtungen in besonders sinnvoller Weise zu einer Gesamtanlage kombiniert sind, wobei die einzelnen Einrichtungen wiederum in Abstimmung auf ihre gegenseitige Zuordnung innerhalb der Anlage und im Sinne des ihnen jeweils obliegenden Arbeitsvorganges ausgebildet sind. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt gemäß der Erfindung zunächst durch eine erste Laufbahn zur Auflagerung und Förderung von oben offenen Formkästen, durch eine über dieser ersten Laufbahn angeordnete Formkastenfülleinrichtung, durch eine im Anschluß hieran über der ersten Laufbahn angeordnete Glätt- und Verdichtungsein- richtung, durch eine im hnschluß hieran über der ersten Laufbahn angeordnete Teii- und Nuteneinpreßeinrichtung, durch eine Zweite Laufbahn zur Weiterführung der gefüllten Formkästen in eine Trockenkammer, durch eine-von der zweiten Laufbahn ausgehende und zu einem Ausschalkipptisch führende dritte Laufbahn, durch eine vom Kipptisch zur ersten Laufbahn führende vierte Laufbahn für die leeren Formkästen und durch eine Hub- und Fördereinrich- tung, wie beispielsweise einen Portalkran, zum Transport der Fertigteilbauelemente zu einem Lagerplatz. Bei einer besonders wenig beanspruchenden und andererseits bedienungstechnisch günstigen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen., daß die vier Laufbahnen etwa im Recht- eck angeordnet sind. Um die Füllung der Formkästen im Rahmen der Anlage besonders gün- stig zu gestalten, ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, daß die Fülleinrichtung aus mindestens einem auf Schienen quer über die erste Laufbahn verfahrbaren Trag- gerüst besteht, in dem ein Förderband von der Breite der Formkästen und über dem Förderband ein Mörteltrichter gleicher Breite gelagert ist, wobei der Mörteltrichter an. seiner Austragseite mit einem höhenverstellbaren Schieber versehen ist. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Glätt- und Verdichtungseinrichtung eine über dem Formkasten ange- ordnete zylindrische Glättwalze aufweist, deren Dre%achse paral- lel zur Formkastenoberseite und deren achsparallele unterste Mantellinie in der Ebene der Formkastenoberseite liegen, wobei Ein- richtungen zum Erzeugen einer Relativbewegung zwischen der Walze und. dem Formkasten parallel zur Formkastenoberseite vorgesehen sind.
Eine derartige GZätt- und Verdichtungseinrichtung hat den beson- deren Vorteil, daß man mit ihr Fertigteilbauelemente herstellen kann, die auf zwei gegenüberliegenden Seiten Ansichtsseiten ha- ben, das heißt, daß diese beiden Ansichtsseiten bereits während der Herstellung der Fertigteilbauelemente durch die Glätt- und Verdichtungseinrichtung soweit geglättet werden, daß sie nach dem Einbau keiner weiteren aberflächenbearbeitung mehr bedürfen. Hierbei ist es möglich, beispielsweise Fertigteilplatten herzu- stellen, die auf einer oder beiden Seiten bereits von der Her- stellung her eine glatte Verputzschicht tragen. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Teil- und Nuteneinpreöeinrichtung einen über der Fertigteilform angeordneten Träger sufmeist, in dem Schubstempel mittels eines Antriebes auf- und abbeweglich geführt sind, und daß diese Ein- richtung ferner ein ass unteren Ende der Schubstempel befestigtes Schneid- oder Prägemesser und ein beiderseits den Prägemessers vorspringendes .loch in unteren Ende der Schubstempel a°sfweisen, in dem auf beiden Seiten des Messers je ein Niederimlterstab mit- tels Stöie,Ln senkrecht verschUblich geführt. ist. Mit einer solchen 'feil- und Nuteneingpeßeinrichtung kann man wah- rend der Herstellung von Fertigteilbscelementen in diesen Nuten und/oder Schnitte weitgehend autonatisch herstellen. Solche Mu- ten können beispielsweise zum Einbinden anderer Fertigteilbauelemente oder zur Verlegung von Installationsleitungen dienen, während man mit den Schnitten beispielsweise eine Fartigteilplatte in halbe oder Viertelplatten unterteilen kann, ohne hierfür besondere Formkästen zu benötigen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Kipptisch zum Rippen der Fertigteilformkästen für die Entnahme des Fertigteils aus dem Forskasten einen um eine Achse kippbar gelagerten Auflagerrahmen für den Formkasten und einen Antrieb zum Kippen des Auflagerrahmens aufweist und daß der Auflagerrahmen mittels eines Kippantriebes aus einer waagerechten Stellung um mehr'als 90o kippbar ist und Einrichtungen zur Abbremsung der Kippbewegung des Auflagerrahmens aufweist.
Auf diese Weise entsteht ein Kipptisch, der bei einfacher Kon- struktion die Möglichkeit gibt, Fertigteilplatten ohne die Ge- fahr einer Beschädigung aus dem Formkasten herauszunehmen, wobei vor allem vermieden werden soll, daß beim Anhebender Fertigteilplatte-wesentlich mehr Kraft auf diese ausgeübt werden muß, als ihr Gewicht beträgt.
Weitere Aufgaben, Merkmale und Besonderheiten der Erfindung er- geben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbei- spiels, sowie aus den beiliegenden Ansprüchen und Zeichnungen, auf die in der weiteren Beschreibung Bezug genommen wird.
Fig. 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine AusfUhrungs= form der Anlage gemäß der Erfindung.
Fig. 2 zeigt in einem schematischen Querschnitt Einzelheiten der Formkasten-Laufbahnen der Anlage.
Fig. 3 ist eine schematische Seitenansicht - teilweise im Schnitt -der Formkastenfülleinrichtung.
Fis. 4 zeigt eine Stirnansicht - teilweise im Schnitt - einer AusfUhrungsforu der Glätt- und Verdichtungseinrichtung.
Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht einer andern Ausführungsforst der Glätt- und Verdichtungseinrichtung.
Fig. 6 zeigt in größerem Maßstab eine Einzelheit zu den Figuren 4 bz,. S. Fig. 7 ist eine der Fig. 6 entsprechende Darstellung einer anderen Einzelheit.
Fig. 8 zeigt in einer Detaildarstellung eine Anordnung von Abstreifblättern bei der Glättwalze.
Fig. 9 zeigt einen senkrechten Schnitt durch eine Ausführungsform der Teil- und Nuteneinpreßeinrichtung, bei der nebeneinander sowohl ein Schneid- als auch ein Prägemesser vorgesehen ist.
Fig.10 zeigt in größerem Maßstab einen der Fig. 9 entsprechenden Schnitt durch eine Schneidmesservorrichtung.
Fig.ll ist ein der Fig. 10 entsprechender Schnitt durch eine Prägemesservorrichtung, wobei die Schneidmesservorrichtung in Fig. 10 vor bzw. nach dem Schneidvorgang und die Prägemesservorrichtung in Fig. 11 während des Prägevorganges dargestellt ist.
Fig.12 zeigt einen Kipptisch gemäß der Erfindung in Seitenansicht. Fig.13 zeigt einen Längsschnitt durch den in Fig. 12 dargestellten Kipptisch nach dem Aufkippen desselben.
Fig.14 zeigt in größerem Maßstab eine der Vorrichtungen zum Befestigen des Formkastens auf dem Kipptisch. In Fig. 1 ist eine Ausführungsform der Anlage gemäß der Erfindung dargestellt, die besonders wenig Produktionsfläche beansprucht und durch eine funktionell günstige Anordnung der einzelnen EinrIchtungen der Anlage gekennzeichnet ist. Über eine auf Ständern oder einem anderen Unterbau angeordnete Laufbahn 1 kommen leere Formkc-i!jteii 2 in Richtung de-; dargestellten PFei.les 3n. nl33e Fanukiisten 2 dienen im dargestellten Ausführungsbeispiel zur Herstel- lung von Fertigteilplatten und bestehen daher aus flachen, oben offenen Xästen mit glattem Boden. Nach einer Umlenkung der Bewe- gungsrichtung der Formkästen 2 um 900 wandern diese Formkästen über eine durch die Laufschienen 11 dargestellte weitere Lauf- bahn weiter. Die Laufschienen 11 bestehen gemäß der Darstellung in Fig. 2 Im wesentlichen aus längsverlaufenden Trägern mit Rollen, auf de- nen die Formkästen gleiten. Die beiden äußeren Träger bestehen aus zwei Rücken an Rücken Im Abstand voneinander angeordneten U-Trägern 33, zwischen denen Radachsen 35 gespannt sind. Diese Radachsen 35 tragen Räder oder Rollen 37, welche an ihren außen liegenden Rändern mit Randflanschen 39 versehen sind. Auch der mittlere Träger besteht aus zwei Rücken an Rücken Im Abstand von- einander angeordneten U-Schienen 41, an denen Lagernaben 45 fest- geschweißt sind. Diese Lagernaben 45 fluchten miteinander und dienen zur Lagerung von Radachsen 43, auf denen Räder oder Rol- len 47 angeordnet sind. Die konstruktiv stärkere Ausbildung der mittleren Träger durch die Naben 45 ist erforderlich, weil die mittleren Rollen 47 einen größeren Anteil der Last der Formkä- sten übernehmen. Die Träger 33 und 41 sind zweckmäßig auf Stüt- zen oder einem Unterbau angeordnet und haben einen genau waage- rechten Verlauf. Die Träger 33 sind derart angeordnet, daß die Randflansche 39 die Formkästen (oder unter den Formkästen befe- stigte Laufschienen) außen seitlich umgreifen, so daß die Form- kästen durch diese Randflansche 39 seitlich geführt werden. Der mittlere Träger 41 liegt genau in der Mitte zwischen den Rand- trägern 33. Über der Laufbahn 11 sind Im dargestellten Ausführungsbeispiel nebeneinander zwei Formkastenfüllstationen 5 angeordnet, in de-nen die mit 3 uiicl 4 bezeichneten Formkästen gefüllt werden. Die Einzelheiten dieser Fori:ik-steiifiillst.:itloiien 5 werelen *t;--!iter unten im Zusammenhang mit Fig. 3 noch erläutert. Der Pfeil 13 in Fig. 1 zeigt an, daß in den Formkasten 3 nach dem Einbringen einer ersten Füllungsschicht eine Eisenarmierung in Form einer Matte eingebracht werden kann.
Im Anschluß an die Füllung wandert der gefüllte Formkasten 6 in eine allgemein mit 8 bezeichnete Glätt- und Verdichtungseinrich- tung, die weiter unten noch erläutert wird und in der die Fül- lung des Formkastens 7 verdichtet und an ihrer Oberseite soweit geglättet wird, daß die fertige Platte ohne Nachbehandlung eine glatte Ansichtsseite erhält.
Im Anschluß hieran ist an der Laufbahn 11 eine Teil- und Nuteneinpreßeinrichtung 9a angeordnet, die weiter unten noch im ein- zelnen erläutert wird und in der die Fertigteilplatte im Form- kasten 9 durch Querschnitte unterteilt und/oder mit Nuten verse- hen werden kann.
Am Ende der Laufbahn 11 werden die Formkästen auf eine unter einem Winkel von 90o zur»Laufbahn 11 verlaufende und nur sche- matisch dargestellte Laufbahn 15 abgegeben, auf der die Formkästen in Richtung des Pfeiles 17 weiter wandern. Die Formkästen gelangen über die Laufbahn 15 und von dieser abzweigende Laufbahnen in eine 21, zum Trocknen und gegebenenfalls Härten der Fertigteilplatten. Nach der entsprechenden trocianungs-und Härtungszeit werden die Formkästen wieder aus der Kmmser 21 heraus auf die Laufbahn 15 geführt und gelangen in Richtung des Pfeiles 19 zu einer weiteren, abzweigenden Laufbahn 23, die zu eines allgemein mit 25 bezeichneten und weiter unten noch aus- führlich erläuterten Kipptisch führt. In diesem Kipptisch wird die Fertigteilplatte aus des Forskasten entnoasen, wobei die Plat- te au einer Laufkatze 29a eines Portalkrans 29 aufgehän;t wird. Der Portalkran 29 fährt dann mit der anhängenden Fertigteilplatte über die Schienen 31 zu einem Lager T--lr abschließenden Aushär- tung und Lagerung der Fertigteilplatten. Über eine an den Kipptisch 25 anschließende und zur Laufbahn 1 -führende Laufbahn 27 gelangen die leeren Formkästen zurück zur Laufbahn 11. '-Die Trockenkammer 21 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als zweikammeriges System ausgeführt. Selbstverständlich können auch nur eine oder mehr als zwei Kammern vorgesehen sein. Auch wäre es möglich, statt der dargestellten Stichkammern Durchlaufkammern vorzusehen.
Es sollen nun die Einzelheiten der in Fig. 3 schematisch dargestellten Fülleinrichtung 5 erläutert werden. Die Fülleinrichtung 5 besteht aus einem Rahmen 51, von dessen Oberseite an den vier Ecken Arme 53 nach oben ragen, in denen Räder 57 gelagert sind. Mit diesen Rädern 57 ist der Rahmen 51 auf nicht dargestellten Schienen quer zur Laufbahn 11 in Richtung des Doppelpfeiles .55 verfahrbar. Hierzu weisen die Räder 57 einen nicht dargestellten Antrieb auf, wobei gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen ist, daß die Antriebsgeschwindigkeit steuerbar ist. Im Rahmen 51 ist ein Mörteltrichter 59 gelagert, der einen Kunstateinmörtel 61 aufnehmen kann. Unter dem Trichter 59 ist ein um Umlenkwalzen 67 und 69 laufendes Förderband 71 angeordnet, dessen Umlenkwalze 69 von einem im Rahmen 1 gelagerten Antriebsmotor 63 über einen Riemen 65 angetrieben wird. Das Förderband 71 und der Trichter 59 sind so breit wie der zu füllende Formkasten 3 bzw.
4. Die in Bewegungsrichtung des Obertrums des Förderbandes 71 vorne liegende Seitenwand des Trichters 59 hat an ihrem unteren Ende einen gewissen Abstand von diesem Obertrum des Förderbandes und weist hier einen verstellbaren Schieber 73 auf,- so daß die Dicke der aus dem Trichter 59 ausgetragenen Mörtelschicht75 durch Verstellung des Schiebers 73 regelbar ist. Zur Füllung der Formkästen 3 bzw. 5 wird der Rahmen 51 quer zur Laufbahn 11 über den Formkasten 3 bzw. 4 verfahren, wobei durch das Förderband 71 die Mörtelschicht 75 auf den Boden des Formka- stens aufgetragen wird. Die Dicke der aufgetragenen Mörtelschicht kann man durch entsprechende Einstellung des Schiebers 73 regeln. Ferner ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Bewegungsgeschwindigkeit des Rahmens 51 in Richtung des Dop- pelpfeiles 55 regelbar, während die Antriebsgeschwindigkeit des Förderbandes 71 mittels des Motors 63 konstant ist. Auch durch Regelung der BewegungsgeschOndigkeit des Rahmens 51 quer zur Lauf- bahn 11 kann man daher die Dicke der in den Formkasten eingebrach- ten Mörtelschicht regeln. In Fig. 1 sind nebeneinander zwei Fülleinrichtungen 5 vorgesehen. Hier kann man beispielsweise zunächst eine Mörtelschicht in den Formkasten 3 einbringen, sodann in Richtung des Pfeiles 13 eine Armierungsmatte auf diese Mörtelschicht auflegen, den Formkasten 3 dann in die Stellung des Formkastens 4 unter der benachbarten Fülleinrichtung 5 bringen und nunmehr die zweite Hälfte der Hör- telschicht in den Formkasten einbringen. Man kann aber auch vor- sehen, daß die in Fig. 1 links liegende Fülleinrichtung 5 einen Putzmörtel einbringt, während die in Fig. 1 rechts liegende Füll- einrichtung 5 den eigentlichen Fertigteilmörtel einbringt. In diesem Falle kann man in den Formkasten 3 zunächst eine dünne Putzschicht einbringen, den Formkasten 3 dann in die Stellung des Formkastens 4 bringen, um eine erste Steinmörtelschicht einzu- bringen, anschließend die Armierungamatte aufzulegen, dann eine zweite Mörtelschicht einzubringen, tmd,schließlich den Formkasten wieder zurück in die Stellung 3 zu verfahren, um auch auf die Oberseite der Platte eine Putzmörtelachicht aufzutragen. Ebenso gut könnte man mehr als zwei Fülleinrichtungen 5 vorsehen, aus denen kontinuierlich während der Weiterbewegung des Formkastens entlang der Laufbahn 11 zunächst eine Putzmörtelschicht, dann eine Kunststeinmörtelschicht, anschließend die Bewehrungsmatte und wieder eine Kunststeinmörtelschicht und in der letzten Füll- station S wieder eine Putzmörtelschicht ausgetragen wird. Derar- tige Varianten liegen selbstverständlich im Rahmen der vorlie- genden Erfindung.
Anhand der Figuren 4 bis 7 soll nun eine Ausführungsform der G1ätt- und Verdichtungseinrichtung 8 ausführlich erläutert wer- den. Die Glätt- und Verdichtungseinrichtung soll nicht nur eine Verdichtung der Füllung des Formkastens, sondern auch eine voll- kommene Glättung der Formkastenfüllung auf ihrer Oberseite der- art ermöglichen, daß die Oberseite der hergestellten Platte voll- kommen glatt wird und ohne Nachbehandlung als Ansichtsseite im fertigen Bauwerk dienen kann. Man hat bisher bereits die Möglich- keit gehabt, den Boden der Formkästen vollkommen glatt auszubil- den, indem man beispeilsweise eine Blechplatte oder eine Kunst- stoffplatte als Formkastenboden verwendete, so daß die im Form- kasten unten liegende Seite der Fertigteilplatte vollkommen glatt wird und als Ansichtsseite verwendet werden kann. Die Glätt- und Verdichtungseinrichtung gemäß der Erfindung schafft die Möglich- keit, eine beiderseitig vollkommen glatte Fertigteilplatte her- zustellen. In Fig. 4 ist ein Formkasten dargestellt, der allgemein mit 20 bezeichnet ist. Dieser Formkasten 20 weist einen glatten Boden 28 auf, der beispielsweise aus einer Blechplatte oder aus einer Kunststoffplatte besteht. Unter dem Boden 28 ist ein Trägerrost 22 angeordnet, unter dem wiederum längsverlaufende U-Schienen 24 befestigt sind, und zwar je eine Längsschiene 24 nahe den beiden Rändern des Formkastens 20 und eine weitere Längsschiene 24 in der Mitte zwischen diesen beiden Längsschienen. Die Seitenwände des Formkastens 20 werden von Seitenschienen 26 gebildet, die im dargestellten Ausführungsbeispiel aus Winkelprofilen bestehen. Der Formkasten 20 ist bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel mit seinen Längsschienen 24 auf Rollen 14, 16, 18 gelagert, die wiederum am oberen Ende von Ständern 10 auf Achsen 12 drehbar befestigt sind. In der Praxis sind die Ständer 10 mit ihren Rollen 14, 16, 18 in drei Reihen hintereinander angeordnet, so daß sie eine Fertigungsstraße bilden, über die die Formkästen 20 vorwärtsbewegt werden. Die Rollen 14 und 18, auf denen die Randlängsschienen 24 der Formkägen 20 laufen, weisen - wie oben bereits erläutert wurde - an ihren Außenseiten einen vorspringenden Randflansch auf, der verhindert, daß die Formkästen seitlich abrutschen oder abrollen. Selbstverständlich wäre es auch möglich, die mittlere Rolle 16 mit zwei die mittlere Längsschiene 24 beiderseits umgreifenden Randflanschen zu versehen. Außerhalb der beiden äußeren Ständerreihen 10 ist jeweils eine Ständerreihe 32 angeordnet, wobei die oberen Enden der Ständer 32 durch einen Längsträger 34 miteinander verbunden sind (siehe auch Fig. 5). Auf der Oberseite des Längsträgers 34 ist jeweils eine allgemein mit 36 bezeichnete Laufschiene angeordnet. Die Ausbildung der Laufschinenen 36 mit ihrem Unterbau 32, 34 ist bei den Ausführungsbeispielen gemäti Fig. 4 und 5 gleich, so daß zur Erläuterung auf beide Figuren Bezug genommen werden kann. Fig. 5 zeigt eine Laufschienenanordnung in Seitenansicht und man erkennt, daß an den Enden der Längsträger 34 Anschläge,38 vorge-sehen sind, die nach oben über die- Laufschienen 36 hinausragen und verhindern, daß die noch zu beschreibende Glättwalze an den beiden Enden der Laufschiene 36 herunterrollt. Es wird nun wieder auf die Ausführungsform gemäß Fig. 4 Bezug genommen. Hier ist eine zylindrische Glättwalze 40 dargestellt, :fieren Länge gleich der Breite des Formkastens 20 ist und die mit einer Drehachse 42 versehen ist, welche beiderseits aus der Glättwalze 40 herausragt und an ihren Enden mit Rädern 44 versehen ist. Die Räder 44 sind beiderseits mit Randflanschen versehen, so daß sie die Laufschienen 36 beiderseits umgreifen. Zur Herstellung einer Fertigteilplatte mit der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform der Glätteinrichtung gemäß der Erfindung wird zunächst der Formkasten 20 gefüllt. Zur Füllung dient eine herkömmliche Betonmasse, wie beispielsweise Lava- oder Bimsbeton, Gasbeton oder dergleichen. In diese Betonmasse kann während der Einfüllung in herkömmlicher Weise eine Eisenarmierung eingelegt werden. Der Formkaden 20 wird beispielsweise mit einer 85 mm hohen Füllungsschicht gefüllt, die dann auf die unten beschriebene Weise mittels der Glättwalze auf beispielsweise 70 mm verdichtet wird.
Selbstverständlich kann man in der oben beschriebenen Weise auf einer oder auf beiden Seiten der Fertigteilplatte eine Verputzschicht vorsehen, indem man zuerst und/oder zuletzt eine Verputzmörtelschicht in den Formkasten 20 einbringt.
Zum Glätten unter gleichzeitiger Verdichtung der Beton- und Verputzmasse wird beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 die Glättwalze 40 einmal oder mehrere Male auf dem gefüllten Formkasten 20 hin* und her abgerollt. Da die jeweils unten achsparallele Mantellinie der Glättwalze 40 sich genau in der Höhe der gewünschten Plattenoberseite befindet, entsteht so auf der oben liegenden Seite eine vollkommen glatte Ansichtsfläche. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, daß die Glättwalze 40 mittels ihrer Räder 44 über dem Formkasten 20 hin- und herbewegt wird. Es ist jedoch auch möglich, die Glättwalze 40 ortsfest drehbar anzuordnen und den Formkasten 20 unter der Glättwalze 40 auf den Rollen 14, 16, 18 entlangzubewegen.
Fig. 5 zeigt eine bevorzugter, andere Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung, bei der die Glättwalze 40 auf einem vierrädrigen Wagen 46 gelagert ist. Der Rahmen 48 des Wagens 46 ist mit 4 Rädern 50 versehen, die auf den Laufschienen 36 laufen. Ein Räderpaar ist auf einer Achse 52 angeordnet, während ein zweites Räderpaar auf einer Achse 54 angeordnet ist, die gleichzeitig die Drehachse der Glättwalze 40 ist. Auf dem Rahmen 48 ist ein Elektromotor 56 befestigt, der über eine Kette oder einen Riemen 58 die Walze 40 antreibt. Die in Fig. 5 dargestellte Ausführungsform der Erfindung arbeitet im wesentlichen genauso, wie die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsform. Der Wagen mit der Glättwalze 40 wird ein- oder mehrmals über den gefüllten Formkasten hin- und herbewegt, wobei die Glättwalze die Beton- und Verputzmasse der Platte verdichtet und an der Oberseite vollkommen glättet. Da der Formkastenboden vollkommen glatt ist, entsteht so eine beiderseits vollkommen glatte Fertigteilplatte. In Fig. 5 ist eine weitere Variante der Erfindung dargestellt. Hier ist auf den Laufschienen 36 am rechten Ende derselben eine Rampe 60 angeordnet, auf die der Wagen 46 am rechten Ende der Einrichtung aufläuft, so daß die Glättwalze 40 von der Oberseite des Formkastens 20 abgehoben wird. Hierdurch wird das Herausführen des fertig verdichteten und geglätteten Formkastens aus der Vorrichtung gemäß der Erfindung erleichtert. Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen drückt die Glättwalze 40 mit ihrem Eigengewicht auf die Oberseite der im Formkasten 20 befindlichen Füllung 30. Dieses Eigengewicht der Glättwalze 40 mit ihrer Tragkonstruktion bzw. mit ihrem Wagen 46 genügt normalerweise zur Glättung und Verdichtung der Kastenfüllung 30. Man kann die Glättwalze 40 aber auch zusätzlich belasten oder auch die Räder 40 bzw. 50 so ausbilden, daß sie unter die Unterseite der Laufschiene 36 greifen und hierdurch gegen eine Aufwärtsbewe- gung gesichert sind. Die Glättwalze 40 kann dann nicht nach oben ausweichen. Um Fertigteilplatten mit genau gleichmäßiger Dicke herstellen zu können, muß natürlich die Oberkante der Laufschienen 36 und damit die Unterkante der Glättwalze 40 in einer ganz bestimmten Höhe bezogen auf die von den Rollen 14, 16, 18 gebildete Laufbahn des Formkastens 20 liegen. Das heißt, die achsparallele, jeweils tiefste Mantellinie der Glättwalze 40 muß sich immer in einem ganz bestimmten Abstand vom Boden 28 des Formkastens 20 befinden. In Fig. 6 ist dargestellt, wie man auf sehr einfache Weise eine Korrektur der Höhenlage der Laufschiene 36 erreichen kann. Der über die oberen Enden der Ständer 32 hinweglaufende Längsträger 34 ist in Fig. 6 als U-Profil dargestellt. Auf der Oberseite des oberen Flansches dieses U-Profiles liegt die von einem massiven Rechteckprofil 62 gebildete Laufschiene 36. Dieses Profil 62 ist mittels Bolzen 64 befestigt, die von unten in entsprechende Gewindebohrungen der Schiene 62 eingeschraubt sind. Zur Korrektur der Höhenlage der Oberseite des Schienenprofils 62 kann man zwischen der Oberseite des oberen Flansches des Längsträgers 34 und dem Schienenprofil 62 beliebig dicke Unterlegscheiben oder Unter- legbänder 66 anordnen, die durch die Bolzen 64 zwischen dem Schie-nenprofil 62 und dem Längsträger 34 eingepreßt gehalten werden. Will man also die Höhenlage der Unterkante der Glättwalze bezogen auf den Formkasten verändern, so braucht man nur die Bolzen 64 herauszuschrauben und unter dem Schienenprofil 62 ein entsprechend dickes Unterlegband 26 anzuordnen und die Bolzen 64 wieder einzuschrauben.
Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch die Laufschiene 36 im Bereich der Rampe 60. Das auf dem Längsträger 34 unter Zwischenlagerung des Unterlegbandes 66 befestigte Schienenprofil 62 trägt in diesem Be- reich auf seiner Oberseite ein Stabprofil 60, das die eigentliche Rampe bildet und mittels Senkschrauben 70 im Schienenprofil 62 be- festigt ist. Aus Fig. 6 erkannt man-noch, daB ein Längsträger 34 einen Kragarm 68 aufweist, an dessen Unterseite eine Kabelschiene 72 für das den Elektromotor 56 speisende Kabel angeordnet ist.
Die Glättwalze 40 ist zweckmäßig mit Vorrichtungen versehen, um ihre Oberfläche von eventuell anhaftenden Teilen der Füllung 30 des Formkastens 20 zu reinigen. Wenn die Glättwalze 40 gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in beiden Richtungen hin und her über die Oberseite der Formkastenfüllung 30 geführt werden soll, muß sie zwei solche Einrichtungen zur Reinigung der Glättwalze aufweisen. Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform der Er- findung, bei der die Glättwalze 40 mit zwei Abstreifblättern ver- sehen ist, die je nach der Drehrichtung der Glättwalze 40 abwech- selnd mit dieser in Eingriff kommen. Am Tragarm 48 des Wagens (siehe Fig. 5) sind parallel zur Glättwalzenachse 54 zwei Achsen 74, 76 gelagert. Um diese Achsen 74, 76 schwenkbar sind Abstreifblätter 80, 78 angeordnet, die wiederum starr mit Lenkern 82, 84 verbunden sind. Die freien Enden dieser Lenker 82, 84 sind gelen- kig durch einen weiteren Lenker 86 miteinander verbunden. An der Anlenkstelle 88 zwischen den Lenkern 82 und 86 greift außerdem gelenkig eine Kolbenstange 90 einer Kolben-Zylinder-Anordnung 92 an, die auf einem am Rahmen 48 befestigten Arm 94 schwenkbar ge- lagert ist. Die Abstreifblätter 78, 80 bestehen aus einer Unter- lageschiene 96, auf der ein aus nachgiebigem Werkstoff, wie bei- spielsweise Gummi, bestehendes Band 98 als eigentliches Abstreifblatt liegt, auf dem wiederum eine Deckschiene 99 angeordnet ist, die mit Schrauben gegen die Unterlagschiene 96 gepreßt wird. Wenn die Glättwalze sich in Richtung des Pfeiles A dreht, befin- det sich das Abstreifblatt 78 im Einsatz. Hierzu wird die Kolben- stange 90 der Kolben-Zylinder-Anordnung 92 ausgefahren, so daß der Lenker 86 in Fig. 8 nach links geschoben wird, was zur Folge hat, daß der Lenker 84 im Gegenuhrzeigersinn um die Achse 76 gedreht@und das Abstreifblatt 78 in Anlage an die Glättwalze 40 ge- führt wird. Gleichzeitig wird auch der Lenker 82 im Gegenuhrzei- gersinn um die Achse 74 gedreht, so daß das Abstreifblatt 80 außer Eingriff mit der Glättwalze 40 kommt. Wenn die Glättwalze 40 sich in Richtung des Pfeiles B dreht, wird die Kolben-Zylinder-Anordnung 92 derart beaufschlagt, daß die Kolbenstange 90 sich in den Zylinder hineinbewegt. Dann wird das Abstreifblatt 80 in Anlage an die Glättwalze 40 geführt, während das Abstreifblatt 78 von der Glättwalze 40 wegbewegt wird. Anhand der Figuren 9 bis 11 soll nunmehr die Teil- und Nuteneinpreßeinrichtung 9a ausführlich erläutert werden. Beim Herstellen von Fertigteilelementen, insbesondere Fertigteilplatten, ist es häufig erwünscht, die Elemente vor dem Abbinden durch Schnitte zu unterteilen oder mit Nuten zu versehen. Wenn zum Beispiel Fertigteilplatten in Formkästen einheitlicher Größe hergestellt werden und man zusätzlich halbe oder Viertelplatten benötigt, so kann man diese halben oder Viertelplatten am einfachsten dadurch herstellen, daß man eine noch nicht abgebundene Platte im Formkasten durch entsprechende Schnitte unterteilt. Wenn die Platten beispielsweise als Fertigteilwandplatten hergestellt werden, so haben die ganzen Platten und die halben oder Viertelplatten in der Regel eine einheitliche Höhe. Zur Herstellung von halben oder Viertelplatten muß man daher nur einen Schnitt parallel zu einer Seitenkante anbringen. Nuten bringt man in Fertigteilelementen, wie z. B. Fertigteilplatten, zweckmäßig dort an, wo im Einbauzustand der betreffenden Platte eine weitere Platte rechtwinklig zur erstgenannten Platte beispielsweise als Trennwand angeordnet werden soll. Man kann dann . diese Trennwandplatte mit ihrer Seitenkante in die Nute der betreffenden Fertigteilplatte einschieben, so daß zwischen beiden Platten eine feste, steife Verbindung entsteht. Nuten können bei Fertigteileiementen beispielsweise auch zum Verlegen von Installationsleitungen vorgesehen werden. Die obigen Angaben bezüglich der Gründe für die Anbringung von Schnitten und Nuten bei Fertigteilelementen sind selbstverständlich nur beispielhaft gemeint. Es gibt zahlreiche andere Gründe -zur Anbringung vcn Schnitten und Nuten in Fertigteilbauelementen. In den Figuren 9 bis 11 sind nur diejenigen Teile dargestellt, die zur Erläuterung der Teil- und Nuteneinpreßeinrichtung erforderlich sind.
In Fig. Q ist in strichpunktierten Linien bei 100 schematisch ein Formkasten dargestellt, der mit dem verdichteten Kunststeinmaterial zur Bildung einer Fertigteilplatte gefüllt ist. Der Formkasten liegt auf einem nicht dargestellten Untergestell. Dieses Untergestell kann Rollen oder andere Fördereinrichtungen aufweisen, so daß der Formkasten in Fig. 9 beispielsweise von links unter die dargestellte kombinierte Schneid- und Nuteneinprägeeinrichtung geführt und im Anschluß an den Schneide- bzw. Prägevorgang nach rechts weggeführt werden kann. Der Formkasten 100 wird auf dem nicht dargestellten Untergestell während des Schneidvorganges bzw. während des Prägevorganges mit geeigneten Einrichtungen in einer bestimmten Stellung festgehalten.
Über dem Formkasten 100 ist ein Träger oder 102 angeordnet. Dieses 102 kann auf nicht dargestellten Schienen gegenüber dem Formkasten 100 mittels eines Antriebsmotors 104 verfahrbar sein, so daß man den Schnitt oder die Nute an beliebiger Stelle der Fertigteilplatte anbringen kann. Selbstverständlich kann man das 102 auch ortsfest anordnen und den Formkasten 100 verschieben, um den Schnitt oder die Nute an der gewünschten Stelle der Fertigteilplatte herzustellen.
Es wurde bereits gesagt, daß in Fig. 9 eine kombinierte Schneid-und Nuteneinpreßeinrichtung dargestellt ist. Das heißt, mit dieser in Fig. 9 dargestellten Einrichtung kann man sowohl Schnitte als auch Nuten in der Fertigteilplatte herstellen. Selbstverständlich kann man, wenn nur Schnitte oder nur Nuten herzustellen sind, den Träger 102 nur mit der"t.@1;reffp»dsp.Yorrichtung versehen. Auch ist es möglich, die Schneidvorrichtung und die Prägevorrichtung auf gesonderten Trägern 102 nebeneinander anzuordnen, so daß die Fertigteilplatte zunächst in die Schneidstation und anschließend in die Nutenprägestation oder umgekehrt geführt wird. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind im Traggerüst 102 Büchsen 106 befestigt, und zwar sowohl für die Schneidvorrichtung als auch für die Prägevorrichtung mindestens zwei Büchsen 106, die senkrecht zur Ebene der Fig. 9 hintereinander angeordnet sind. In den Büchsen 106 sind Schubstempel 108 auf und ab verschieblich geführt. Mit den oberen Enden der Schubstempel 108 sind Antriebs- vorrichtungen, wie beispielsweise die Kolben von nicht dargestellten Kolben-Zylinder-Anordnungen verbunden, um die Schubstempel 108 in Richtung der Pfeile 110 abwärts zu drücken und anschließend wieder anzuheben. Gemäß der Darstellung in Fig. 9 sind an den oberen Enden der Schubstempel 108 Kopfplatten 126 befestigt, die sich gegen die Oberseite der Büchsen 106 anlegen, wenn die Schubstempel 108 sich in ihrer tiefsten Stellung befinden. In der rechten Hälfte der Fig. 9 ist die Schneidvorrichtung dar- gestellt. Hier ist am unteren Ende der Schubstempel 108 ein Joch oder eine Platte 112 befestigt, die sich senkrecht zur Ebene der Fig. 9 erstreckt und beiderseits ihrer Längsmittelebene Bohrungen aufweist, mit denen fluchtend auf der Oberseite der Platte 112 Büchsen 130 (Fig. 10)@befestigt sind. Diese Büchsen 130 weisen Gleitfutter auf und dienen zur Führung von Stößelstäben 118, die in den Büchsen 130 in Richtung der Doppelpfeile 140 auf und ab beweglich sind. Am oberen Ende der Stößelstäbe 118 sind Anschlag- scheiben 136 mittels Muttern 138 angeordnet, die auf entsprechen- de Gewinde der Stößelstäbe 118 aufgeschraubt sind. Die Anschlag- scheiben 136 legen sich in der tiefsten Stellung der Stößelstäbe 118 gegen die Oberseiten der Büchsen 130 an. In der Mitte zwi- schen den Stößelstäben 118 ist auf der Unterseite der Platte 112 ein Schneidmesner 116 mit zwei Winkeleisen 132 und Schrauben 134 befestigt. An den unteren Enden der Stößelstäbe 118 sind Nieder- halterstäbe befestigt, die allgemein mit 122 bezeichnet sind. Diese Niederhalterstäbe bestehen gemäß der Darstellung in Fig. 10 im einzelnen aus zwei langgestreckten Platten 144, die mittels an den Stößelstäben 118 befestigten Spannringen 146 starr am un- teren Ende der Stößelstäbe befestigt sind und parallel zur Jochplatte 112 verlaufen. An diesen Platten 144, die im Abstand vom Messer 116 enden, sind mittels Schrauben 152 Winkeleisen 148, 150 derart befestigt, daß der eine Schenkel 148 dieser Winkelprofile in einer waagerechten Ebene parallel zur Jochplatte 112 und der andere Winkelschenkel-150 in Anlage an das Messer 116 liegt. Die Abmessungen der Einzelteile sind derart, daß in der in den Figuren 9 und 10 dargestellten Stellung der Schneidvorrichtung, das heißt bei ganz nach oben bewegtem Schubstempel 108, die An- schlagscheiben 136 der Stößelstäbe 118 auf der Oberseite der Büch- sen 130 liegen und dann die Schneide 154 des Messers 116 oberhalb der Unterseite der Schenkel 148 der Winkelprofile 148, 150 liegt Soll in einer Fertigteilplatte 100 ein Schnitt hergestellt werden, so wie er in Fig. 10 bei 158 angedeutet ist, so wird der Schub- stempel 108 in Richtung des Pfeiles 110 durch die Büchse 106 nach unten geschoben. In der Büchse 106 sind hierzu Gleitringe 128 an- geordnet. Bei dieser Abwärtsbewegung der Schubstempel 108 bewegen sich die Platte 112, das Messer 116 und die Niederhalterstäbe 122 gemeinsam mit abwärts, bis die Niederhalterstäbe 122 sich auf die Oberseite der Fertigteilplatte 100 auflegen. Bei der weiteren Ab- wärtsbewegung der Schubstempel 108 bleiben die Niederhalterstäbe 122 stehen, während das Messer 1.16 in die Fertigteilplatte 100 eindringt. Bei der Herstellung der Fertigteilplatte 100 wurde zu diesem Behufe die in Fig. 10 bei 156 angedeutete Eisenarmierung derart aasgespart, daß die Enden der Armierung 156 einen Abstand von etwa 2 cm vom Schnitt 153 haben. Die Schubstempel 108 werden soweit abwärtsbewegt, bis die Schneide 154 am Boden des Formkastens angelangt ist. Dabei gleiten die Hülsen 130 an den Stößelstäben 1.18 abwärts. Nachdem so der Schnitt 158 hergestellt worden ist, werden die Schubstempel 108 wieder nach oben gezogen, wobei die Niederhalterstäbe 122 solange auf der Oberseite der Fertigteilplatte 100 unmittelbar beiderseits des Schnittes 158 liegen bleiben, bis das Messer 116 ganz zwischen die Schenkel 150 der Winkelprofile 148, 150 eingezogen ist. Auf diese Weise verhindern die Niederhalterstäbe 122, daß beim Zurückziehen des Messers 116 die Kanten des Schnittes 158 ausbrechen. Die Schenkel 150 der Niederhalterstäbe sind zweckmäßig derart zum Messer 116 angeordnet, daß sie als Abstreifer für dieses Messer 116 wirken. Wenn das Messer 116 bei der Aufwärtsbewegung wieder zwischen den Schenkeln 158 liegt, stoßen die Anschlagscheiben 136 wieder auf die Oberseiten der Büchsen 130. Bei der weiteren Aufwärtsbewegung der Schubstempel 108 bewegen sich dann auch die Niederhalterstäbe 122 wieder aufwärts, bis die gesamte Vorrichtung wieder die in den Figuren 9 und 10 dargestellte Stellung einnimmt. In der linken Hälfte der Fig. 9 und in Fig. 11 ist eine Prägevorrichtung zur Herstellung von Nuten dargestellt. Auch hier ist am unteren Ende der Schubstempel 108 eine Jochplatte 114 befestigt, die beiderseits Bohrungen und mit diesen Bohrungen fluchtende Gleitbühsen 130 aufweist. Auch in diesen Gleitbüchsen 130 sind Stößelstäbe 118 geführt, an deren unterem Ende Niederhalterstäbe angeordnet sind, die allgemein mit 124 bezeichnet sind. Statt des Messers 116 in Fig. 10 ist bei der Prägevorrichtung gemäß Fig. 11 auf der Unterseite der Jochplatte 114 zunächst eine Platte 162 und auf dieser ein U-Eisen 164 befestigt, auf dessen Unterseite mit Schrauben 168 der eigentliche Prägestab 166 befestigt ist. Der Prägestab 166 dient zur Herstellung von Nuten in einer FErtigteilplatte 100. Eine solche Nute ist in Fig. 11 bei 160 angedeutet. Man erkennt, daß der Prägestab 166 nach oben und außen geneigte Seitenkanten aufweist. Dies ist vorgesehen, um das Herausziehen des Prägestabes 166 aus der Nute 160 zu erleichtern. Bei der Nutenprägevorrichtung gemäß Fig. 11 bestehen die Niederhalterstäbe 124 aus Winkelprofilen 172, die mittels Spannringen 170 an den unteren Enden der Stößelstäbe 118 befestigt sind. An den freien Schenkeln der Winkelprofile 172 sind wiederum Winkelprofile 174, 176 derart befestigt, daß die Schenkel 176 parallel zur Jochplatte 114 verlaufen und bis in unmittelbare Nähe der Seitenkanten des Prägestabes 166 ragen. Die Arbeitsweise der Nutenprägevorrichtung entspricht der Arbeitsweise der Schneidvorrichtung gemäß Fig. 10. Auch hier werden die Schubstempel 108 zur Herstellung einer Nute 160 in Richtung des Pfeiles 110 zunächst aus der in Fig. 9 dargestellten Stellung soweit abwärts bewegt, bis die Niederhalterstäbe 124 sich gegen die Oberseite der Fertigteilplatte 100 anlegen. Bei der weiteren Abwärtsbewegung der Schubstempel 108 nähert sich das allgemein mit 120 bezeichnete Prägemesser der Fertigteilplatte 100 und dringt in diese ein, um die Nute 160 herzustellen. Anschließend werden die Schubstempel 108 wieder aufwärts bewegt, wobei zunächst das Prägemesser 120 aus der Nute 160 der Fertigteilplatte 100 herausgezogen wird, während die Niederhalterstäbe 124 noch gegen die Oberseite der Fertigteilplatte 120 anliegen und verhindern, daß die Ränder der Nute 160 ausbrechen. Bei der weiteren Aufwärtsbewegung der Schubstempel 108 werden auch die Niederhalterstäbe 124 wieder von e2r Platte 100 abgehoben, so daß die Vorrichtung wieder in die in Fig. 9 dargestellte Stellung gelangt und die Platte 100 unter der Vorrichtung gemäß der Erfindung herausbewegt werden kann. Anhand der Figuren 12 bis 14 soll nun noch ausführlich ein Ausführungsbeispiel des Kipptisches 25 (Fig. 1) beschrieben werden. Zur Entnahme einer zumeist noch nicht vollständig erhärteten Fertigteilplatte aus einem Formkasten ist es bekannt, den Formkasten auf einen Kipptisch zu legen und mit dem Kipptisch aus der waage-. rechten Stellung um bis zu 90o in die senkrechte Stellung zu verschwenken. Die Festigkeit von Fertigteilplatten reicht nämlich regebäßig nicht aus, um diese ohne Palette in einer waagerechten Stellung zu transportieren. In senkrechter. Stellung jedoch kann man Fertigteilplatten ohne Palette transportieren, indem man sie mit einer Seitenkante an einem Transportgerät, wie einem Kran, aufhängt. Zur Entnahme aus dem Formkasten bringt man die Platten daher in der beschriebenen Weise mit ihrem Formkasten auf dem Kipptisch zunächst in eine im wesentlichen senkrechte Stellung. Man befestigt dann den Lasthaken oder mehrere Lasthaken eines Krans oder einer Laufkatze an Ösen, die an einer Seitenkante der Fertigteilplatte vorgesehen und zumeist mit der Eisenarmierung der Fertigteilplatte verbunden sind. Beim Herausnehmen der Fertigteilplatte mit dem Kran aus dem gekeippten Formkasten entstand bisher häufig Bruch, weil die Fertigteilplatten mit ihrer ganzen Bodenfläche am Boden des Formkastens haften und folglich die vom Kran auf die Ösen ausgeübte Zugkraft zum Herausnehmen der Platte nicht nur gleich dem Gewicht der Platte war, sondern wegen dieser Haftung zwischen der Platte und dem Formkastenboden häufig ein Mehrfaches des Gewichtes der Platte betrug. Dieser Nachteil wird durch den Kipptisch gemäß der Erfindung beseitigt. In Fig. 12 befindet sich der allgemein mit 216 bezeichnete Formkasten bereits auf dem Kipptisch 210. Der Formkasten 216 besteht aus einem unteren Traggerüst 218 mit längsverlaufenden Schienen, die- auf Rollen 214 im Kipptisch gleiten. Auf dem Traggerüst 218 ist der eigentliche Formkasten 220 angeordnet, in dessen Innerem sich die Fertigteilplatte 222 befindet. Der in Fig. 12 rechts liegende Seitenrand 224 des Formkastens 216 ist zweckmäßig aufklappbar (siehe Fig. 13). Der eigentliche Kipptisch besteht aus einem Auflagerrahmen oder Auf lagertisch 210, in dem die Gleitrollen für den Formkanten 216 angeordnet sind, so daß der Formkasten 216 beispielsweise in Fig. 12 von rechts auf den Auflagerrahmen 210 aufgeschoben werden kann. Nahe dem linken Ende des Auflagerrahmens 210, das heißt etwa unter dem linken Rand des Formkastens 216, ist der Auflagerralunen 210 auf einer Kippachse 212 befestigt, die wiederum auf Ständern 202 gelagert ist. Der Auflagerrahmen 210 ist daher um die Kippachse 212 kippbar. Nahe dem rechten Ende des in Fig. 12 waagerecht liegenden Auflagerrahmens 210 sind Ständer 200 angeordnet, auf die sich der Auflagerralunen in der waagerechten Stellung auflegt. Die Kippachsenständer.202 sind auf einem Unterbau 204 befestigt, auf dem außerdem ein etwa senkrechtes Fanggerüst 206 befestigt ist. Dieses Fanggerüst 206 ist zumindest an seinem oberen Rand mit Puffern 262 versehen, die im dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem luftgefüllten Schlauch bestehen. Selbstverständlich können auch andere Arten von Puffern, beispielsweise Schaumgummikissen und dergleichen, auf dem Fanggerüst 206 angeordnet sein. Man erkennt insbesondere aus Fig. 13, daß das Fanggerüst 206, das auf seiner Rückseite mit einer Stützverstrebung 208 versehen ist, so nahe an der Kippachse 212 angeordnet ist, daü die Fertigteilplatte 222,nach ihrer Ablösung vom Boden des Formkastens 220 nur eine sehr geringe Kippbewegung vollzieht, bevor sie sich gegen die Puffer 262 anlegt. Auf dem Auflagerrahmen 210 sind an den vier Ecken Befestigungsvorrichtungen 226 angeordnet, die zur Befestigung des Formkastens 216 auf dem Auflagerrahmen dienen und von denen ein Ausführungsbeispiel in Fig. 14 in größerem Maßstab dargestellt ist. lm dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Traggerüst 218 der Formkästen 216 mit Ausnehmungen 240 versehen, in die ein Riegel 236, 238 der Befestigungsvorrichtung 226 einschiebbar ist. Im einzelnen sind auf dem Auflagerrahmen 210 an den vier Ecken mittels Befestigungslaschen 228 Zylinder 230 befestigt, deren- Kolbenstangen 236 gleitend in einer Führungsbüchse 234 geführt sind, welche wiederum mittels Befestigungslaschen 232 auf dem Auflagerrahmen 210 befestigt sind. Am Ende der Kolbenstange 236 ist ein Konus 238 angeordnet, der sich bei Beaufschlagung des Zylinders 230 in die Ausnehmung 240 des Formkastens 216 einschiebt, so daß der Formkasten 216 auf dem Auflagerrahmen 210 festgehalten wird. Die Kolben in den Zylindern 230 sind beiderseitig beaufschlagbar, so daß man zur Lösung des Formkastens 216 vom Auflagerrahmen 210 die Kolbenstange 236 und folglich den Konus 238 aus der betreffenden Ausnehmung 240 zurückziehen kann. Auf der in Fig. 12 rechten Seite der Kippachse 212 ist ein Hauptkippzylinder 242 angeordnet, der im dargestellten Ausführungsbeispiel ein Teleskophubzylinder ist (Fig. 13). Der Zylinder 242 ist auf einem auf dem Unterbau 204 befestigten Ständer 246 bei 248 schwenkbar gelagert und das freie Ende der Kolbenstange des Zylinders 242 ist bei 244 gelenkig mit dem Auflagerrahmen 210 verbunden. Beiderseits neben dem Hauptkippzylinder 242 sind am Ständer 246 um einen Drehzapfen 252 schwenkbar zwei Brems- und Rückkippzylinder 250 befestigt. Die freien Enden-der Kolbenstangen 254 der Zylinder 250 sind über ein Gelenk 256 mit einem Lenker 258 verbunden, dessen anderes Ende auf der Kippachse 212 drehbar gelagert ist. Am äußersten, in Fig. 12 linken Ende des Auflagerrahmens 210 ist eine Verriegelungsvorrichtung 260 angeordnet, die mit dem Gelenk 256 in der noch zu beschreibenden Weise zusammenwirkt.
Der Kipptisch gemäß der Erfindung arbeitet folgendermaßen. Nachdem ein Formkasten 216, in dem sich eine Fertigteilplatte 222 befindet, auf-den Auflagerrahmen 210 aufgeschoben worden ist, werden zunächst die Verriegelungsvorrichtungen 226 betätigt, um den Formkasten 216 auf dem Auflagerrahmen 210 festzuspannen. Dann wird der Eiauptkippzylinder 242 beaufschlagt, so daß der Kipptisch um die Kippachse 212 in Fig. 12 entgegen der Uhrzeigerdrehrichtung nach oben kippt. Während dieser Bewegung bleibt der Zylinder 250 in der in Fig. 12 dargestellten Stellung, bis die Verriegelungsvorrichtung 260 mit dem Gelenk 256 zum Eingriff kommt. Der Kipptisch hat dann eine Neigung, die gleich der Neigung des Lenkers 258 in Fig. 12 ist. Bei weiterer Beaufschlagung des Hauptkippzylinders 242 werden nun infolge der Verriege: ng zwischen der Vorrichtung 260 und dem Gelenk 256 die Kolbenstangen 254 in ihre Zylinder 250 geschoben, wobei diese Zylinder 250 als Bremszylinder wirken und insbesondere wirksam werden, nachdem der Kipptisch die senkrechte Stellung überschritten hat. Der Kipptisch gelangt schließlich in die in Fig. 13 dargestellte Stellung, in der der Auflagerrahmen 210 um etwa 95o aus seiner in Fig. 12 dargestellten waagerechten Stellung nach oben gekippt ist. In dieser "Überschlagstellung" löst sich die Fertigteilplatte 222 vom Boden des Formkastens 220 und kippt entgegen der Uhrzeigerdrehrichtung um ihre Unterkante, bis sie sich gegen die in unmittelbarer Nähe angeordneten Puffer 262 anlegt. Nunmehr kann der oder die Lasthaken einer Transportvorrichtung, wie beispielsweise des in Fig. 1 dargestellten Portalkrans 29, an den im oberen Rand der Platte 222 vorgesehenen Ösen 264 befestigt werden. Da die in Fig. 13 oben liegende Seitenkante 224 des Formkastens aufklappbar ist, kann man die Lasthaken auch bereits früher an den Ösen 264 befestigen. Bringt man nun den Kran oder die Laufkatze zum Einsatz, so zieht deren Hubseil nur mit einer Kr-Ift an den Ösen 264 der Platte 222, die gleich dem Gewicht der Platte ist, da die Haftung zwischen der Plattenunterseite und dem Formkastenboden durch das Herauskippen der Fertigteilplatte aus dem Formkasten bereits beseitigt ist. Die Platte 222 kann also vorsichtig nach oben gehoben und abtransportiert Werden. Beim Zurückkippen des Kipptisches werden nunmehr die Zylinder 250 beaufschlagt, wobei der Hauptkippzylinder 242 nunmehr als Bremszylinder wirkt. Wenn der Kipptisch wieder in der in Fig. 12 dargestellten waagerechten Stellung angekommen ist, werden die Befestigungsvorrichtungen 226 durch entsprechende Beaufschlagung der Zylinder 230 geöffnet, so daß der leere Formkasten 216 weggefahren und der nächste Formkasten auf den Auflagerrahmen 210 geführt werden kann. Der beschriebene Arbeitszyklus beginnt dann von neuem. Im Rahmen der Erfindung kann man selbstverständlich statt der druckmittelbeaufschlagten Antriebszylinder 242 und 250 mechanische Antriebe vorsehen, ebenso wie man statt der dargestellten Befestigungsvorrichtung 226 eine handbetätigte, mechanische Befestigungsvorrichtung vorsehen kann. Auch das Fanggerüst 206 kann man anders ausbildenloder sogar ganz weglassen. Im letzteren Fall wird man die Hubseile der Transportvorrichtung bereits vor dem Kippen an den Ösen 264 befestigen und die Vorrichtung so steuern, daß die Platte 222 sich nach ihrer selbsttätigen Herauslösung aus dem Formkasten sofort an das Hubseil hängt und von diesem aufgefangen wird.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E 1., Anlage zum Herstellen von Fertigteilbauelementen, gekennzeichnet durch eine erste Laufbahn (11) zur Auflagerung und Förderung von oben offenen Formkästen (2, 3, 4, 6, 7, 9), durch eine über dieser ersten Laufbahn (11) angeordnete Formkastenfülleinrichtung (5), durch eine im Anachluß hieran über der ersten Laufbahn (11) angeordnete Glätt- und Verdichtungseinrichtung (8), durch eine im Anschluß hieran über der ersten Laufbahn (11) angeordnete Teil- und Nuteneinpreßeinrichtung (9a), durch eine zweite Laufbahn (15) zur Weiterführung der gefüllten Formkästen in eine Trockenkammer (21), durch eine von der zweiten Laufbahn (15) aus- gehende und zu einem Ausschalkipptisch (25) führende dritte Laufbahn (23), durch eine vom Kipptisch (25) zur ersten Laufbahn (11) führende vierte Laufbahn (1, 27) für die leeren Formkästen und durch eine Hub- und Fördereinrichtung (29), wie Beispielsweise einen Portalkran, zum Transport der Fertigteilbauelemente zu einem Lagerplatz.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vier Laufbahnen (11, 15, 23, 27, 1) im Rechteck angeordnet sind.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahnen (11, 15, 23, 27, 1) aus drei parallelen, mit Rallen (14, 16, 18 bzw. 37, 47) versehenen waagerechten Trägern (33, 41) bestehen, wobei die Rollen (14, 18 bzw. 37) der äußeren Träger (33) mit außen liegenden Randflanschen (39) zur seitlichen Führung der Formkästen versehen sind.
4. Anlage nach Anspruch 1., 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fülleinrichtung (5) aus einem auf Schienen quer über die erste Laufbahn (11) verfahrbaren Traggerüst (51) besteht, in dem ein Förderband (71) von der Breite der Formkästen (3, 4) und über dem Förderband (71) ein Mörteltrichter (59) gleicher Breite gelagert ist, wobei der Mörteltrichter (59) an seiner Austragseite mit einem höhenverstellbaren Schieber (73) versehen ist.
5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsmotor zum Verfahren des Traggerüstes (51) eine Einrichtung zum Steuern der Fahrgeschwindigkeit aufweist.
6. Artlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch zwei Fülleinrichtungen (5) nebeneinander angeordnet sind.
7. Anlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Glätt- und Verdichtungseinrichtung (8) eine über dem Formkasten (20) angeordnete zylindrische Glättwalze (40) aufweist, deren Drehachse (42, 54) parallel zur Formkastenober--seite und deren achsparallele unterste Mantellinie in der Ebene der Formkastenoberseite liegen, wobei Einrichtungen zum Erzeugen einer kelativbewegung zwischen der Walze und dem Formkasten parallel zur Formloastenoberseite vorgesehen sind. B. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättwalze (40) in einem mit Rädern (50) versehenen Wagen (46) gelagert ist und daß beiderseits außerhalb des Formkastens (20) Laufschienen (36) für die Wagenräder (50) angeordnet sind. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Wagen (46) Einen Antriebsmotor (56) zum Drehantrieb der Glättwal.-ze (40) aufweist. 10. Anlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschienen (36) an einem Ende je eine Rampe (60) aufweisen. 11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Rampe (60) von einem auf der Laufschiene (36, 62) mit Senkschrauben (70) befestigten Stab gebildet .ird. 12. Anlage nach Anspruch 8, 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschienen (36) mit einer Stellvorrichtung (64, 66) zur Veränderung der Höhenlage der Laufschienenoberkante gegenüber dem Formkasten (20) versehen sind. 13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellvorrichtung aus zwischen der Laufschienenunterseite und dem Laufschienenträger (3!+) angeordneten Unterlegplatten oder Unterlegbändern (66) besteht. 14. Anlage näch Anspruch 13,- dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschienen (36, 62) mittels durch den Laufschienenträger (34) von unten in die Laufschienen einschraubbaren Bolzen (64) befestigt sind. 15. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 14, gekennzeichnet durch eine @streifvorrichtung (78, 80) für die Glättwalze (40), die aus zwei diametral einander gegenüberliegend an der Glättwalze angeordneten und auf Lenkern (82, 84, 86) befestigten Abstreifblättern besteht,-wobei die Lenker miteinander und mit einer Stellvorrichtung (92) derart verbunden sind,daß bei Betätigung derStellvorrichtung das eine oder das andere Abstreifblatt in Anlage an die Glättwalze kommt, während das andere bzw. das eine Abstreifblatt sich von der Glättwalze entfernt. 16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellvorrichtung eine Kolben-Zylinder-Anordnung (92) ist. 17. Anlage nach den Ansprüchen 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifblätter (78,80) am Wagen (46) auf parallel zu'r Glättwalzenachse (42,54) verlaufenden Achsen montiert und mit je einem Lenker (82, 84) starr verbunden sind, deren freie Enden durch einen weiteren Lenker (86) gelenkig verbunden sind, wobei am Anlenkpunkt (88) des letztgenannten Lenkers (86) die Kolbenstange (90) der Kolben-Zylinder-Anordnung (92) angreift. 18. Anlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Teil- und Nuteneinpreßeinrichtung (9a) einen über der Fertigteilform (100) angeordneten Träger (102) aufweist, in dem Schubstempel (108) mittels eines Antriebes auf- und abbeweglich geführt sind, und daß diese Einrichtung ferner ein am unteren Ende der Schubstempel befestigtes Schneid- oder Prägemesser (116, 120) und ein beiderseits des Messers vorspringendes Joch (112, 114) am unteren Ende der Schubstempel aufweist, in dem auf beiden Seiten des Messers je ein Niederhalterstab (122, 124) mittels Stößeln (118) senkrecht verschieblich geführt ist. 19. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Träger (102) etwa parallel nebeneinander je ein Prägemesser (120) und ein Schneidmesser (116) an unabhängig voneinander auf- und abbeweglichen Schubstempeln (108) befestigt ist. 20. Anlage nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (102) über der Fertigteilform (110) verstellbar ist. 21. Anlage nach Anspruch 18, 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß am unteren Ende der Schubstempel (108) eine Querplatte (112, 114) befestigt ist, in der beiderseits Zylinderbohrungen mit Führungsbüchsen (130) angeordnet sind, daß in diesen Bohrungen und Büchsen Zylinderstäbe (118) mit verbreitertem Kopf (136) angeord- net sind,: daß am unteren Ende der Zylinderstäbe je ein parallel zum Schneid oder Prägemesser (116, 120) verlaufendes Winkelprofil (148, 1501 174, 176) als Niederhalt.erstaab befestigt ist, dessen freier Schenkel (150, 176) jeweils bis in unmittelbare Nähe des Messers (116, 166) ragt. 22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schenkel (150) jedes Winkelprofils (148, 150) als Abstreifer in Anlage an das Schneidmesser (116) angeordnet ist, während der zweite Schenkel (148) jedes Winkelprofils (148, 150) in einer waagerechten Ebene liegt: 23. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Stanzmesser (120) aus einem flachen Stab (166) besteht, der mittels eines Versteifungssteges (164) an den Schubstempeln (108) befestigt ist. 24. Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet., daß der Stab (166) nach oben verbreitert. ist. 25. Anlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kipptisch zum Kippen der rertigteilformkästen für die Entnalune des Fertigteils aus der: Fornkasten einen um eine Achse kippbar gelagerten Auflagerrahrnen für den Formkasten und einen Antrieb zum Kippen des Auflagerrahmens aufweist, und daß der Auflagerralnnen (21.0) mittels seines Kippantriebes (242) aus einer waagerechten Stellung um mehr als 90o kippbar ist- und Einrichtungen zum Abbremsen der Kippbewegung dc s Auf lagen ralumens aufweist. 26. Anlage nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Kippantrieb ein auf einer Seite der Kippachse (212) am Auflagerrahmen (210) angreifender Hubzylinder (242) ist und daß die Bremseinrichtung ein zweiter, auf der anderen Seite der Kippachse am Auflagerrahmen angreifender Hubzylinder (250) ist. 27. Anlage nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstange (254) des zweiten Zylinders (250) über ein Gelenk (256) mit einem Lenker (258) verbunden ist, der mit einem Ende um die Kippachse (212) drehbar gelagert ist, und daß am Auflagerrahmen (210) eine Verriegelungsvorrichtung (260) vorgesehen ist, die mit dem Gelenk (26 256) nach Verschwenkung des Auflagenahmens aus der waagerechten Stellung um etwa 700 in Eingriff kommt 28. Anlage nach Anspruch 25, 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Kippachse (212) nahe dem einen Ende des Auflagerrahmens (210) angeordnet ist. 29. Anlage nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Auflagerrahmen (210) Vorrichtungen (226) zum Befestigen des Formkastens (216) auf dem Auflagenahmen aufweist. 30. Anlage nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtungen (226) aus Riegeln (236, 238) bestehen, die verschieblich auf dem Auflagenahmen (210) angeordnet und in Ausnehmungen (240) der Formkästen (216) einfuhrbar sind. 31. Anlage nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Riegel (236, 238) mit den Kolben von Kolben-Zylinder-Anordnungen (230) verbunden sind. 32. Anlage nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch ein Fanggerüst (206) zum Auffangen des aus dem Forstkasten (21.6) herauskippenden Fertigteils (222). 33. Anlage nach Anspruch 32e dadurch gekennzeichnet, daß das Fanggerüst (206) Puffer (262) aufweist. 34. Anlage nach einem der Ansprüche 25 bis 33, dadurch gekennzeichnet, da(i die in Kippstellung obere Seitenwand (224) des Formkastens (2l6) aufklappbar ist.