DE1671629A1 - Aufzugmaterial fuer Gegendruckzylinder in Rotations-Druckmaschinen und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Aufzugmaterial fuer Gegendruckzylinder in Rotations-Druckmaschinen und Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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Description
- Aufzug-Material iür.Gegeridruckzylinder in Rotations-Druckmaschinen und Verfahren zu dessen Herstellung Die Erfindung betrifft ein Aufzug-Material für Gegendruckzylinder in Rotations-Druckmaschinen und gibt zugleich ein besonders geeignetes Verfahren zu dessen Herstellung an.
- Bei Rotations-Druckmaschinen besteht das Druckglied allgemein aus einem Zylinder, auf dessen Umfang-die Drucktypen (oder sonstige Druckmittel) erhaben angebracht sind. Die'zu bedruckende Papierbahn durchläuft ein Walzenpaar-, das aus dem rotierenden Druckzylinder und einem zugehörigen Gegendruck-Zylinder gebildet wird. Druckzylinder und Gegendruckzylinder werden durch aneinander anliegende Druckbunde in dem erforderlichen Abstand zueinander gehalten. Die Bunde des Gegendruckzylinders bilden dabei die seitliehen Begrenzungen einer Aussparung am Zylinder-Mantel.
- .Im druckfertigen. Zustand der Maschine ist diese Aussparung bis etwas über die überkante dieser Bunde hinaus mit einer
elastischen Schicht, dem sog. "Aufzug", ausgefÜllty damit--die Orerfläche des Gegendruckzy-Iinders eine geeignete nachgiebige- Beschaffenheit bekommt, um das Druckpapier fest gegen den ge- - schwärzten Teil des Druck4.inders zu pressen und die Drucker- schwärze vom Druckzylinder auf das ]Papier richtig zu übertragen. Das Ausfüllen der Aussparung bis zu der gewünschten Höhe wird mit "Zurichten" bezeichnet. Vor 50 Jahren wurden die Aussparungen für den. Aufzug auf dem Gegendruckzylinder 1,5 bis 1,15 mm tief ausgeführt. Heute haben. nur sehr wenige Fressen für normalen Druckbetrieb oder für den. Zeitschriftendruck .Aussparungen von mehr als, 1 mm Tiefe, und bei neueren Fressen sind die Aussparungen noch stärker, nämlich bis auf 0989 mm, verringer-#.. Infolge der hierdurch ver- ringerten Dicke des Aufzuges hat der Hersteller der Druckplatten eine größere Veraiatwortung bei der Anfertigung hochwertiger -Druck- plattenmit gleichmäßig ebener Oberfläche, und gleichzeitig erhält auch der Drucker eine größere Verantwortung beim Unter- legen der Druckplatten sowie bei der Einhaltung einer größeren Genauigkeit beim Aufzug des Gegendruckzylinders. Das hat zur Folge, daß die Drucker von den Herstellern des Aufzug-Materials verlangen, daß dieses eine gleichmäßige Dicke und lichte aufweist. Außer gleichmäßiger Dicke und Dichte muss das Aufzug- Material noch die Forderung erfüllen, daß es sich .1 .m Betrieb nicht verquetscht oder einprägt. Es muss die Fähigkeit-haben, sich. von den rohen Drücken, die die Druckpresse ausübt, schnell zu erholen, damit jeder der aufeinanderfolgenden Dr-ackvorgänge praktisch die- . - Zur Herstellung dieses Materials kann so vorgegangen werden, daß auf Zellulosefasern in wäßriger Suspension ein@elastomeres Kunstharz niedergeschlagen wird, dann aus den suspendierten Fasern eine Bahn gebildet wird, danach das Kunstharz ausgehärtet wird, anschließend die Bahn in einem Superkalander kalandiert wird und danach eine Seite dieser Bahn feingeschliffen wird, bis die Wa.datäxkenabwei-@,tx@r@@us chungen unter'-L 19 ju liegen. Alternativ dazu kam aber
auch ein Verfahren angewendet werden, bei dem aus wäßrig aufgeschwemm- ten Zellulosefasern eine Bahn aus saugfähigem Papier gebildet wird, dann diese Bahn mit einem wärmehärtbaren elastomeren Kunstharz-ge- tränkt wird, anschließend das Kunstharz in aitu ausgehärtet wird, dann die Bahn in einem Superkalander kalandiert wird, und anschließend die eine Seite der Bahn feingeschliffen wird, bis die Wandatärkenab- weichungen unter ± 19 /u liegen. Soll das Aufzugmaterial lamiert ausgebildet werden, besteht @eotcxäs@@ das Heratellungsverfahren)darin, daß mindestens zwei Zagen eines z.B. entsprechend einer der beiden vorgenannten Varianten mit ausge- härtetem elastomerem Kunstharz versetztem und anschließend kalandier- ten Zellulosefaserstoffs zu einer lamierten Anordnung zusammengefügt werden, wobei als Verbundmittel zwischen die einzelnen Zagen eine wUrige Dispersion eines elastomeren Kunstharzes eingefügt wird, das anschließend ausgehärtet wird, und wobei die Anordnung dann auf einer Seite feingeschliffen wird. Weitere Einzelheitencbr Erfindung werden nachfolgend in Aus- führungsbeispielen anhand der Zeichnungen näher erklärt. In den Zeichnungen stellen dar: Fig. 1 ein schematisches Flußachaubild, das die aufein- anderfolgenden Verfahrensstufen bei der Herstel- lung einer bevorzugten Ausführung des erfindungs- gemäßen Aufzugmaterials veranschaulicht, Fig. 2 ein stark vergrößerter Querschnitt einer-Aus- führungsform des erfindungsgemäßen Aufzugmaterials in einem Zwischenstadium der Fertigung, und zwar nach dem galandern und lam in ieren, Fig. 3 der gleiche Querschnitt wie Fig. 2, jedoch nach dem Feinschleifen der einen Seite, Fig. 4 eine schematische Querschnittazeichnung einer Feinschleifvorrichtung, wie sie zum Schleifen des Aufzugmaterials benutzt werden kann, Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Aufzug-Materials wird- -gemäß einer der eingangs skizzierten Möglichkeiten - folgendermaßen vorgegangen: Ein hauptsächl.ich'aus Alpha-Zellulosefaser bestehendes Schlämm-Papier e'vraterleaf-Papier") wird mit 50 - 70 Gewichts- teilen einer wässrigen Dispersion eines wärmeaushärtbaren Elastomers getränkt. Das getränkte Papier wird dann mehrere Stunden lang bei erhöhter Temperatur ausgehärtet. Das ausge- härtete Material wird nun mit Hilfe mehrerer Durchgänge durch die Presswalzen eines Hochglanzkalanders (nachfolgend auch als "Super- kalander" bezeichnet) auf die bevorzugte scheinbare Dichte von etwa 5 - 6 gebracht. Die Zahl der Durchgänge und die .rücke im Superkalander sind nicht wesentlich und können leicht so gewählt werden, daß die scheinbare Dichte von 5 - 6 erreicht wird. Diese Operationen im Superkalander verringern auch die groben wand- stärkenuntersehiede auf etwa 10% der Gesamtstärke. Nach dem Kalandern werden mehrere Zagen des Materials aufeinander gelegt und aufgewickelt, wobei zwischen die Lagen ein Bindemittel eingebracht wird, das eine wässrige Aufschlämmung eines wärmeaushärtbaren Elastomers enthält. Die Feuchtigkeit in der nassen Bindemittelschicht trägt dazu bei, die Zagen auf einen Feuchtigkeits- gehalt von etwa 5;o zu bringen, bei dem sie die beste Raumbeständigkeit für die weitere Verarbeitung und für die spätere Verwendung auf- weisen. Nach dem Kalandern und Laminieren betragen die Wand-- stärkenuriterschiede in dem laminierten Material etwa + 66 /u. Während die durchschnittliche scheinbare Dichte des Materials in diesem Stadium innerhalb des günstigsten Bereiches der Elastizität für hochwertige Druckarbeiten liegt und das Produkt ohne weitere Verarbeitung so verwendet werden könnte, hat sich herausgestellt" daß örtliche Ungleichmäßigkeiten in der Dicke und Dichte des Materials entsprechende Ungleichmäßigkeiten im Druckvorgang verursahllen, wodurch die Druckqualität doch wieder beeinträchtigt wurde. Es zeigte sich nun, daß die meisten dieser örtlichen 0 Ungleichmäßigkeiten in der Dicke des Anfzug-Materials aus- geschaltet werden können durch sorgfältiges Abschleifen einer Oberfläche um einen Stärke-Betrag, der geringer als die Stärke einer Lage ist: Übliche Maschinen zu_va Feinstschleifen mit Sand- papier (TZikroschleifmaschinen), wie sie zum Verarbeiten von feinem Handschuhleder und zum Äbschleifen laminierten Deko- rationsmaterials auf der Befestigungsseite üblich. sind, können ohne weiteres für diesen Zweck verwendbar gemacht werden. Ein schematischer Querschnitt einer solcher. Maschine ist in Fig.4 dargestellt, und weiter unten beschrieben. Wichtig ist, daß die Maschine zur Ausschaltung mechanischer Ahkteichungen sorgfältig eingestellt sein maß, um das Aufzug-Material mit der gewünschten Genauigkeit schleifen zu können. Diese Einstellung wird weiter iuiten beschrieben. Als die^er Schleifvorgang zum ersten Nal in Erlräguiig gezogen worden wars;niräcbngenommen, daß es iiott-iendig sein würde, beide Seiten des ? °:i@ai=r@-en I=Iaterials a'c.?r:.le@.fen, um auf beidr.@.T: .geiten Ungleichmäßigkeiten bzw. erhabene Stellen zu beseitigen.`Über- raschenderweise ergab sich jedoch, daß , wenn die Schleifmaschine sorgfältig eingestellt ist, und nur auf einer Seite ein Anteil von 5 - 20% der Gesamtstärke, jedoch weniger als die Dicke einer Lage, abgeschliffen wirdt-die Abweichungen in der Wandstärke . auf weniger als + 6,.3 /u verringert werden können, was bei den heute für den Aufzug üblichen Dicken etwa einer Abweichung von 2% entspricht. Diese. Verringerung der Wandstärkenunterschiede ist eine bedeutende Verbesserung gegenüber allen bisher bekannten Aufzug- Materialien. Wenn beispielsweise die ursprüngliche Dicke des Ge- weben 0,66 und durch das Schleifen auf 0,56 verringert wurde, so betrugen die Wandstärken-Abweichungen weniger. als + 6,3 /u, d.h. + 'i % oder insgesamt 2% der Gesamtdicke, verglichen mit Dicken- Unterschieden von etwa 66 /u vor dem Schleifen. Obwohl. durch das Peinschleifen- Wandstärken-Toleranzen von nur + 6,3 /u-erzielbar sind,ist die Erfindung nicht auf die Er- - - zielung dieses speziellen Wertes beschränkt, sondern erstreckt sich generell auf die Verringerung des Ungleiehförmigkeitsgradea in der Stärke von laminiertem Aufzug-Material durch Feinschleifen. Bei- spielsweise bedeutet -jede Wandstä ü@enabweichung -von weniger als + 'I:9 /u bereits eine Verbesserung gegenüber dem-bekannten Material. Fig: 2 zeigt einen Aus-schnitt aus einer laminierten Material- Bahn, bei der in den einzelnen Tagen. 5,6 und 7 dickere und dünnete. Bereiche vorhanden sind.. Diese-dicken und dünnen Bereiche sind" .. charakteristisch für das Papierfertigungsverfahren und treten un- abhängig von der Güte der erzeugten Papierbahn auf. infolge des, zu- fälligen Zusammentreffens solcher dicken und dünnen Bereiche 'beim Laminieren können sich-in der Material-Bahn entsprechend verstärkte Dickenschwankungen ergeben, wie dies durch die Pfeil- gruppen 8,9 und 'f0 gekennzeichnet ist. Dem unbewaffneten Auge erscheint zwar das Material in diesem Stadium in Dicke und Dichte gleichförmig, aber durch .Ansetzen von Dickenmessern (Calipern) an beliebig gewählten Stellen des Gewebes wurde ä.e.festgestellt, daß die Wandstärken in Wirklichkeit recht beträchtlich schwanken. Nimmt man beispielsweise eine durchschnittliche WaÜdstärke.des laminierten Materials von 0,66 mm an, 7 so ergibt eine*Messung in Punkt 8 eine wirkliche Dicke von etwa 0,79 mm, an der Stelle 9 von 0,74 mm und an der Stelle 10 von 0,61 mm. Die meßbaren Dickenunterschiede liegen, also in der Gtäßenordnung von + 66 /u.- Nach dem Feinschleifen ergibt sich für das in Fig, 2 dar- gestellte Beispiel das Bild der-Fig: 3, in der die Bezugszeichen der Fig. 2 mit dem Index a versehen sind:. Es ist zu: erkennen, daß die Lagen 5 und 6 relativ unverändert geblieben sind, aber ein großer Teil der Lage 7, *a jetzt 7a, entfernt worden ist; Die Ausbildung der Oberfläche der Lage 7a ist so geändert,- daß sie ein gewisses Spiegelbild der Oberflächenkontur der Lage_5a b:.ldet. Offenbar wird, wenn das Material die Feinaohleifmasahin.en durch- läuft, von den dickeren-Stellen mehr Material weggenommen als von den dünneren, so daß die Unterschiede sowohl in der Dichte als auch in der Dicke verringert werden. Ca -liparmeasungen an;, dein feinge- schliffenen, Material an den Stellen 8a,, 9a und 10a ergaben ver- hältnismäßig gleichförmige Werte. Nimmt man an, daß durchsc:hn.itt- lich 0,1 mm von dem Material durch das Schleifen weggenommen wurde, so ergeben die bei 8a, 9a und 10a vorgenommenen Messungen jetzt eine gleichmäßige Stärke von 0,56 mm, mit Abweichungen von weniger als 6,3 /u. Dem unbewaffneten Auge erscheint das fertige Material ebenso gleichmäßig dick wie vorher, aber an dem feingeschliffenen Material .ist diese Gleichförmigkeit eine Tatsache und kann durch beliebige Caliper-Messungen bestätigt werden. Wie bereits erwähnt, wurde zunächst angenommen, daß es zur Erzielung dner gleichmäßigen Dicke .innerhalb der gewünschten Grenzen erforderlich sein würde, durch beiderseitiges Schleifen bis auf eine den niedrigsten Stellen entsprechende Ebene die hohen Stellen zu entfernen. Wegen der unerwarteten "spiegelbildlichen" Ausbildung der Oberflächenkonturen auf beiden Seiten des. Materials nach dem Feinschleifen nur einer Seite erwies sich jedoch das er- wartete Doppelschleifen als unnötig. Fig. q. zeigt den schematischen Querschnitt einer normalen Feinschleifmaschine. Sie besteht aus einem Arbeitstisch 11, über den das Aufzug-Material 12 unter der Schutzvorrichtung 13 hindurch und durch die Zufuhrrollen 14 und 15 und die Führungsplatten 1'6 und 17 in. einen Schleifspalt 18 gelangt, der durch den mit Schmirgelpapier umhüllten Schleifzylinder 20 und die senkrecht verstellbare Druck- walze 21 gebildet wird. Das geschliffene Material gelangt aus dem S.gb,leifapalt18 iiber die Führungsplatte 26 zu den Austragrollen 25 und 24. Die Druckwalze 21 und die Zufuhrrollen 14 und 15 werden von d( Äntrieberolle 22 a#e durch Aeibung angetrieben. Ebenso werden die Aus- tragrollen 23 und 24 über die Druckwalze 21 und die. Zwiachenrulie 25 durch REibung angetrieben,. Der Schleifzylinder 20 wird unabhängig angetrieben und läuft mit einer nach Wunsch einstellbaren Ge- schwindigkeit in entgegengesetzter Richtung zum Durchlauf des zu schleifenden Materials. Die Schleiftiefe kann du-roh, Drehzahl- änderung des Schleifzylinders. und- durch Höhenverstellung der Druck- walze gesteuert-werden. Im normalen Betrieb wird das Material mit etwa 4,8 mit Vorschub pro Umdrehung des Schleifzylinders 20 zugeführt, jedoch könne. Geschwindigkeit -und Arbeitsweise weitgehend geändert und den jeweiligen Gegeberthelten angepaßt werden liegen der notwendigen engen. Toleranzen bei. dem, fertigen Naterial hat ee sich als notwendig erwiesen, aa der Pe:nschleif- maschine einige mechanische Änderungen vorzelehmenn um riehler- .quellen auszuschalten. Der 5@.leizy..nae ist- gei-ibhnlih mit einer Wasserkühlung ausgerüstet-zum der Ver:eingerung unterschied- licher Ausdehnungen. Es hat sch ,jedoch herausgestellte daß das K--Uhlwasser zur Erzielung einwandfreier Ergebnisse- im Kreislauf ver- kttE'i1Ü.e'G und auf gleichmäßiger ,°.nperatur. gehalten werden ITÜuß. Weiter- hin zeigte eiche daß- si, "h de durch den- Schleifd.ck--In den -lagern des Sohleifzylinders erzeugte Wä=e aufdie Enden -des Zylinders über trägt, und eich dadurch-die Enden des Zylinders stärker ausdehnen als dessen Nittey mit der Folge, daß beim -Schleifen im Verhältnis Zuviel 'Ahschl.ff - den. Wände= der- Mäteeial- aabnen Auftritt. Dies wurde vermieden durch eine Wasssrklung der Mager, wobei alles Kühlwasser durch einen Vorratstank zirku- liert-9 in, dem die Temperatur etwaA- oberhälb der-Raumtemperatur . gehalten wird. _ Ferner zeigte sich, daB Schleifzylinder und Druck- walze leicht exzentrisch und urrund waren, was sich nachteilig auf die Schleifergebnisse auswirkte. Dies wurde beseitigt, indem zunächst die Druckwalze auf praktische Rundheit ge- schliffen wurde, wobei der mit Schmirgelpapier umhüllte Schleifzylinder verwendet und die Vorrichtung unter den gleichen- Bedingungen wie bei der normalen Schleifoperation betrieben zi wurde. Dann wurde die Exzentr.i@tät des Schleifzylinders beseitigt, indem das Schmirgelpapier abgenommen und mit der Schmirgelseite nach oben zwischen Druckwalze und Schleifzylinder hindurchge-. führt wurde, bis der letztere bis zum-praktischen Rundlauf abgeschliffen war. - Wenn diese Justiermaßnahmen nicht vor dem Schleifen des Aufzug-Materials vorgenommen werden, so wird das Material bis auf Wandstärkenunterschiede von maximal + 19 /u geschliffen. Obwohl dies bereits eine Verbesserung gegenüber dem unge- schliffenen Materialbedeutet, stellt es doch noch nicht die Ver- besserung dar, die erreichbar iss, wenn die vorangehend be- schriebenen richtigen - Justierungen an der Maschine vorgenommen werden. Die besten Ergebnisse werden erzielt, wenn-das Material- feingeschliffen wird, während es einen Feuchtigkeitsgehalt-vön .. -etwa. 5 % hat, da sich ergab, daß das laminierte Material bei* dieser Feuchtigkeit eine optimale Raumbeständigkeit aufweist.- Es zeigte sich auch, daß das beste Schleifverfahren darin besteht, beim ersten Durchgang durch die Schleifmaschine den größten Teil des Materials unter Verwendung eines groben Schmirgelpapiers mit Siliziumkarbid der Körnung 120 auf dem. Schleifzylinder wegzuschleifen und bei dem darauffolgenden- zweiten Durchgang durch die Maschine ein feineres Papier mit Siliziumkarbid.der Körnung 220 zu verwenden, um die Material-Bahn bis auf die gewünschte Stärke abzuschleifen. Gleich gute Er- gebniss.e werden auch erzielt, wenn das feinere Schmirgelpapier für die gesamte Operation verwendet wird, wobei dann aber mehr als zwei Durchgänge notwendig sind. Im Interesse der Zeiter- sparnis und der,Wirtschaftlichkeit des-Verfahrens wird deshalb die Arbeitsweise mit einem ersten groben Schliff zum Wegnehmen des größten Materialanteiles bevorzugt.. Die Material-Bahn muß durch die Schleifmaschine in Herstellunge- oder Faserrichtung hindurchlaufen. Sie kann mit guten Schleifergebnissen bei allen Durchgängen in der, gleichen Richtung laufen, jedoch hat _ sich gezeigt, daß die besten Ergebniese erzielt werden, wenn beim, zweiten Durchgang die Durchlaufrißhtung umgekehrt wird. In Folgenden wird ein spezielles. Zähhenbeispel der Erfindung beschrieben. - . Auf einer üblichen Foudriniemmaschine wurde ein saug-, fähiges Wasserschlämmpapier mit einem Grundgewicht von 12,2 kg/Ries (500 Bögen 43 x 56 cm) hergestellt. Die Roh- stoffe bestanden aus 15 % gebleichtem Sulfit-Hartholz- achliff und 85 % Epbleichtem Fichten-Kraftschliff.-Beide Rohstoffe wurden kaustisch extrahiert und bestanden daher überwiegend. aus Alpha-Zellulosefaser, damit das Papier die höchsteA Gleichmäßigkeit im Aufbau erhielt. Das Papier wurde mit einer 36 %igen wäa@igen Aufschlämmung=. eines synthetischen, wärmehärtbaren Elastomers getränkt; der einen mit Härtern versetzten Butadien-Acrylnitril-Copolymer enthielt: Bei diesem speziellen-Beispiel bestand die Tränk- flüssigkeit aus 68,5 % Butadien, 31,5 % Acrylnitril, 5 % Phenol- Formaldehyd-Kunstharz, .2 % Schwefel, 2 % Butyl-Simat, 3 % Zinkoxyd und 3 % nichtionischer Seife. Die tatsächliche -Aufnahme an Tränkflüssigkeit im Papier entsprach etwa 65 Teilen Feststoffe auf .100 Teile Trockenfasersubstanz. Das getränkte Papier wurde 5,5 Stünden bei 1100 0 ausgehärtet. Nach dem aushärten wurde aas so behandelte Papier gemessene und es ergab sich eine durchschnittliche Dioke von etwa 0,255 mm und eine scheinbare Dichte von etwa 4,5. Das ausgehärtete Papier durchlief dann einen @Supei#kalander mit acht Durchgängen und genügend Druck zur Iraißlung einer scheinbaren Dichte von etwa 5 - 6. Bei dem vorliegenden Beispiel verdichtete der Superkalander das Papier auf eine durchschnittlche-Dicke von 0,2 mm und eine scheinbare Dichtevan etwa 5,4. Die Stärkenschwankungen betrugen etwa 10 @. Drei .Lagen des kalanderten Papiers wurden dann aufein- andergelegt, wobei zwischen die einzelnen Zagen ein Überzug von q. kg/Ries einer 60 %igen Aufschlämmung eines Butadien- Acrylnitril-Polymers eingebracht wurde. Die laminierte Anordnung wurde anschließend durch Aufwickeln auf einer Wickeltrommel zusammengepreßt und das Papier wurde dann auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5 ö konditioniert. Die I#Iessung des laminierten Materials ergab eine Stärke von durchschnittlich 0,649 mm und eine scheinbare Dichte von etwa 5,6. Die Stärkenunterschiede betrugen etwa + 66 d.h, ca. 10 %. _ Das laminierte und konditionierte Material wurde dann auf einer Seite feingeschliffen auf einer Feinschleifmaschine, die in der weiter oben beschriebenen Weise justiert-worden war, und zwar erst in einer Richtung mit Silizium-Karbid- :Papier der Körnung 120 auf dem Schleifzylinder und dann in der entgegengesetzten Richtung mit Silizium-Karbid-Papier der Körnung 220. Beim ersten Durchgang wurde etwa 0,1 mm Material weggenommen und beim zweiten Durchgang etwa 25 190 Die geschliffene Seite hatte eine glatte, geschliffenem Wildleder ähnliche Oberfläche. Das so hergestellte Material hatte eine durchschnittliche Stärke von 0,556 mm. und eine scheinbare Dichte von,5,7. Die Wandstärkenunterschiede lagen innerhalb von ± 6,1 @a. Das fertige Material wurde auf eine Vierfarben- Schnellpresse aufgezogen,. wobei das folgende Zurichtungs- verfahrensangewendet wurde: Zunächst wurde übliches, urige- öltes Man:la-Tympan in einer Stärke von etwa 0,25 mm auf den Gegendruckzylinder aufgezogen und anschließend das erfindungs- gemäße Aufzug-Material. Eine Decklage von geöltem Manila- Tympan vervollständigte den Aufzug. Der Überstand über die Bunde des Gegendruckzylinders hinaus betrug etwa 51 9 , zur-Aufnahme der Eindrückungen beim Druckvorgang. / Der so aufgezogene Gegendruckzylinder lief mit über 1 Million Abdrucken mit ausgezeichneten Halbton-Reproduktionen unddeutlich verbesserter Farbwiedergabe auf stark eingefärbten Stellen im Vergleich zu den Ergebnisse, die bei Verwendung älterer Aufzugarten erzielt wurden. Außerdem wurde eine kürzere Zeit zum Zurichten benötigt: Es stellte sich auch heraus, daß nach kürzerer Betriebszeit mit 200.000 bis.- 500.000 Abdrucken das verbesserte erfindungsgemäße Aufzug-Material durch Abwischen der Ober-. fläche mit Petroleum und nochmaliges Aufbringen einer Schicht von üblichem Manila.-Tympan wiederverwendbar gemacht werden. konnte. Wenn Fremdkörper durch die Presse gelaufen waren und so tiefe Defekte verursacht hatten, daß die Tympan-Schicht.. durchschlagen und der"Aufzug beschädigt war,- zeigte sich weiterhin,, daß der letztere einfach durch Aufbringen von etwas Glyoerin auf die beschädigte Stelle repariert Werden konnte. Schwerer beschädigte Aufzüge können auch vollständig ersetzt werden, wobei die volle Sicherheit besteht, daß der Ersatz-Aufzug von dem m ersetzenden um weniger als 25 in abweicht, wodurch erheblich bei dem sonst zeitraubenden und kostspieligen Neuaufzug gespart wird. - Zwar wude in der vorangehenden Beschreibung besonderer Wert auf die vorzugsweise Ausbildung des Aufzug-Materials in laminierter Form gelegt, jedoch kann ein brauchbares, even- tuell aber etwas weniger vollkommenes Aufzug-Ma.terial)her- gestellt werden, indem das Ausgangspapier so stark ausge- führt wird, daß man mit nur einer Lage auskommt. Entsprechend starkes Papier kann auf den üblichen Zylinder- oder Pappe- Maschinen ezeugt werden. Obwohl die Papiererzeugung auf diesen Maschinen im allgemeinen keine so gute Gleichmäßigkeit ergibt wie auf Foudriniermaschinen, so werden, wenn ein solches Papier in der beschriebenen Weise getränkt, ausge- härter, kalandert und feingeschliffen wird, die verbesserten charakteristischen Eigenschaften zumindest weitgehend erzielt. -- Der vorzugsweise verwendete Elastomer ist ein Butadien-Acrylnitril-Copolymer mit Gehalten von etwa 55 - 80 gG Butadien und etwa 20 - 45- ,% Acrylnitril-r Andere Elastomere, die ebenfalls verwendet werden können, enthalten Bestand- teile wie Butadien-Styrol-Copolymer, Natur-Kautschuk, Polychloropren, Copolymere aus Alkyl-Aorylat, einer ungesättigten Carboxylaäure und Alkyl-Methacrylat,,polymerisiertes Methyl-, -Äthyl- oder Butylacrylat, das mit Acrylnitril oder.mit Methyl-, Äthyl- oder Butyl-Meth acrylat copolymerisiert ist, und ähnliches. Die Härte der Schicht kann durch entsprechende Auswahl des Tränkungsmittels aus dieser Gruppe bestimmt werden. Die Imprägnierung wird gewöhnlich mit einer wässrigen Aufschlämmung durchgeführt, jedoch können auch Lösungen in geeigneten Lösungsmitteln verwendet werden. Der Fest- stoffgehalt im Imprägnierungamittel kann etwa zwischen 20 und 40 ,% betragen.. Die wünschenswerte Auftragmenge liegt etwa zwischen 50 und 70 Gewichtsteilen an Feststoffen auf 100 Teile Trockenfasersubatanz, jedoch werden für manche Zwecke auch bei-35 - 140 Gewichtsteilen an Feststoffen auf 100 Teile Trockenfasersubstanz brauchbare Ergebnisse erzielt. Alternativ kann der Elastomer auch der Holländer- Maschine zugesetzt und vor der Papierherstellung auf der Faser niedergeschlaget*erden. Bei dieser Arbeitsweise fällt der Arbeitsgang des Tränkens fort. Vor dem Kalandern muß der Elastomer jedoch auf der Faser ausgehärtet werden. Außer dem Elastomer enthält das zum Tränken benutzte Gemisch gewöhnlich bestimmte Additive, unr bestimmte Eigen- schaften zu verbessern. Diese Additive können Härter wie Zinkoxyd, Schwefel, Zink-Dibutyl-Dithiokarbamat oder Dicumyl-- Peroxyd enthalten und Kunstharze wie Phenol-Formaldehyd und Füllstoffe wie Ton, Ruß und eines .oder mehrere der Kar- bonate, Farben und Pigmente. Es ist hervorzuheben, daß die Gesamtdicke des laminierten Aufzug-Materials entsprechend den.Erfrdernissen. der Druckindustrie variiert werden kann. In jedem Falle liegt bei Befolgung der technischen Zehre ,der Erfindung die Stärkenabweichung stets unter + 6,3 )a oder bei der- heute im Druck üblichen Stärke unter + 2 @. Die ungewähnlich geringen Stärkeunterschiede, die bei dem beschriebenen Aufzug-Material erzielt werden, setzen den Drucker instand, den Aufzug des Gegendruckzylinders weniger über die Bunde überstehen zu lassen als es bisher notwendig war, so daß befriedigende Druckergebnisse unter Anwendung geringerer Drücke erzielt werden. Das gibt dem Drucker eine bessere Kontrolle über den Ablauf des Druckes, ermbglicht die Verwendung einer Druckerschwärze mit geringerem Haftvermögen und schützt gegen schwere Beschädigungen infolge von Durchschlägen beim Durchgang von zu starkem Papier während des Druckes. -
Claims (1)
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DEK0063766 | 1967-11-02 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1671629A1 true DE1671629A1 (de) | 1971-10-28 |
DE1671629B2 DE1671629B2 (de) | 1973-09-06 |
DE1671629C3 DE1671629C3 (de) | 1974-04-11 |
Family
ID=7231287
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19671671629 Expired DE1671629C3 (de) | 1967-11-02 | 1967-11-02 | Aufzugmaterial für Gegendruckzylinder in Rotations-Druckmaschinen und Verfahren zu dessen Herstellung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE1671629C3 (de) |
-
1967
- 1967-11-02 DE DE19671671629 patent/DE1671629C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE1671629B2 (de) | 1973-09-06 |
DE1671629C3 (de) | 1974-04-11 |
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |