DE1671629A1 - Aufzugmaterial fuer Gegendruckzylinder in Rotations-Druckmaschinen und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

• Aufzug-Material iür.Gegeridruckzylinder in Rotations-Druckmaschinen und Verfahren zu dessen Herstellung Die Erfindung betrifft ein Aufzug-Material für Gegendruckzylinder in Rotations-Druckmaschinen und gibt zugleich ein besonders geeignetes Verfahren zu dessen Herstellung an.
• Bei Rotations-Druckmaschinen besteht das Druckglied allgemein aus einem Zylinder, auf dessen Umfang-die Drucktypen (oder sonstige Druckmittel) erhaben angebracht sind. Die'zu bedruckende Papierbahn durchläuft ein Walzenpaar-, das aus dem rotierenden Druckzylinder und einem zugehörigen Gegendruck-Zylinder gebildet wird. Druckzylinder und Gegendruckzylinder werden durch aneinander anliegende Druckbunde in dem erforderlichen Abstand zueinander gehalten. Die Bunde des Gegendruckzylinders bilden dabei die seitliehen Begrenzungen einer Aussparung am Zylinder-Mantel.
• .Im druckfertigen. Zustand der Maschine ist diese Aussparung bis etwas über die überkante dieser Bunde hinaus mit einer

  elastischen Schicht, dem sog. "Aufzug", ausgefÜllty damit--die

  Orerfläche des Gegendruckzy-Iinders eine geeignete nachgiebige-

  Beschaffenheit bekommt, um das Druckpapier fest gegen den ge- -

  schwärzten Teil des Druck4.inders zu pressen und die Drucker-

  schwärze vom Druckzylinder auf das ]Papier richtig zu übertragen.

  Das Ausfüllen der Aussparung bis zu der gewünschten Höhe wird

  mit "Zurichten" bezeichnet.

  Vor 50 Jahren wurden die Aussparungen für den. Aufzug

  auf dem Gegendruckzylinder 1,5 bis 1,15 mm tief ausgeführt.

  Heute haben. nur sehr wenige Fressen für normalen Druckbetrieb

  oder für den. Zeitschriftendruck .Aussparungen von mehr als, 1 mm

  Tiefe, und bei neueren Fressen sind die Aussparungen noch stärker,

  nämlich bis auf 0989 mm, verringer-#.. Infolge der hierdurch ver-

  ringerten Dicke des Aufzuges hat der Hersteller der Druckplatten

  eine größere Veraiatwortung bei der Anfertigung hochwertiger -Druck-

  plattenmit gleichmäßig ebener Oberfläche, und gleichzeitig

  erhält auch der Drucker eine größere Verantwortung beim Unter-

  legen der Druckplatten sowie bei der Einhaltung einer größeren

  Genauigkeit beim Aufzug des Gegendruckzylinders. Das hat zur Folge,

  daß die Drucker von den Herstellern des Aufzug-Materials verlangen,

  daß dieses eine gleichmäßige Dicke und lichte aufweist.

  Außer gleichmäßiger Dicke und Dichte muss das Aufzug-

  Material noch die Forderung erfüllen, daß es sich .1 .m Betrieb nicht

  verquetscht oder einprägt. Es muss die Fähigkeit-haben, sich. von

  den rohen Drücken, die die Druckpresse ausübt, schnell zu erholen,

  damit jeder der aufeinanderfolgenden Dr-ackvorgänge praktisch die- .

  gleiche Wirkung auslöst wie d.er vorhergehende, insbesondre, wenn beim Mehrfarbendruck nacheinander mehrere Farben gedruckt werden. Beispielsweise kann beim Mehrfarbendruck auf einem normalen Druckzylinder die Zeitspanne zwischen aufeinanderfolgenden Farben-Andrucken auf,einer Schnellpresse bis auf 1/30 Sek. heruntergehen. Deshalb soll das ideale Aufzug -Material eine fast momentane Rückfederung aufweisen oder wenigstens bei allen schnell aufeinanderfolgenden Druckvorgängen den gleichen Eindruck hervorrufen. Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines verbesserten Aufzugmaterials für Gegendruckzylinder, das ausreichende Rückfederungseigel schaften sowie eine gleichmäßigere Dicke und Dichte aufweist als das bisher bekannte Material. Dieses Ziel wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß das Aufzugmaterial aus einem mit ausgehärtetem elastomeren Kunstharz getränkten und gebundenen Zellulose--Faseretoff besteht, dessen eine Seite eine feingeschliffene Oberfläche aufweist und dessen Wandstärke umweniger als ± 19-1u., vorzugsweise weniger als + 6,3/a variiert. Zweckmäßig ist der Zellulose-Faserstoff dabei als mehrlagige, laminierte Anordnung ausgebildet.
• Zur Herstellung dieses Materials kann so vorgegangen werden, daß auf Zellulosefasern in wäßriger Suspension ein@elastomeres Kunstharz niedergeschlagen wird, dann aus den suspendierten Fasern eine Bahn gebildet wird, danach das Kunstharz ausgehärtet wird, anschließend die Bahn in einem Superkalander kalandiert wird und danach eine Seite dieser Bahn feingeschliffen wird, bis die Wa.datäxkenabwei-@,tx@r@@us chungen unter'-L 19 ju liegen. Alternativ dazu kam aber

  auch ein Verfahren angewendet werden, bei dem aus wäßrig aufgeschwemm-

  ten Zellulosefasern eine Bahn aus saugfähigem Papier gebildet wird,

  dann diese Bahn mit einem wärmehärtbaren elastomeren Kunstharz-ge-

  tränkt wird, anschließend das Kunstharz in aitu ausgehärtet wird,

  dann die Bahn in einem Superkalander kalandiert wird, und anschließend

  die eine Seite der Bahn feingeschliffen wird, bis die Wandatärkenab-

  weichungen unter ± 19 /u liegen.

  Soll das Aufzugmaterial lamiert ausgebildet werden, besteht

  @eotcxäs@@

  das Heratellungsverfahren)darin, daß mindestens zwei Zagen eines

  z.B. entsprechend einer der beiden vorgenannten Varianten mit ausge-

  härtetem elastomerem Kunstharz versetztem und anschließend kalandier-

  ten Zellulosefaserstoffs zu einer lamierten Anordnung zusammengefügt

  werden, wobei als Verbundmittel zwischen die einzelnen Zagen eine

  wUrige Dispersion eines elastomeren Kunstharzes eingefügt wird, das

  anschließend ausgehärtet wird, und wobei die Anordnung dann auf einer

  Seite feingeschliffen wird.

  Weitere Einzelheitencbr Erfindung werden nachfolgend in Aus-

  führungsbeispielen anhand der Zeichnungen näher erklärt. In den

  Zeichnungen stellen dar:

  Fig. 1 ein schematisches Flußachaubild, das die aufein-

  anderfolgenden Verfahrensstufen bei der Herstel-

  lung einer bevorzugten Ausführung des erfindungs-

  gemäßen Aufzugmaterials veranschaulicht,

  Fig. 2 ein stark vergrößerter Querschnitt einer-Aus-

  führungsform des erfindungsgemäßen Aufzugmaterials

  in einem Zwischenstadium der Fertigung, und zwar nach

  dem galandern und lam in ieren,

  Fig. 3 der gleiche Querschnitt wie Fig. 2, jedoch nach

  dem Feinschleifen der einen Seite,

  Fig. 4 eine schematische Querschnittazeichnung einer

  Feinschleifvorrichtung, wie sie zum Schleifen

  des Aufzugmaterials benutzt werden kann,

  Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Aufzug-Materials

  wird- -gemäß einer der eingangs skizzierten Möglichkeiten -

  folgendermaßen vorgegangen:

  Ein hauptsächl.ich'aus Alpha-Zellulosefaser bestehendes

  Schlämm-Papier e'vraterleaf-Papier") wird mit 50 - 70 Gewichts-

  teilen einer wässrigen Dispersion eines wärmeaushärtbaren

  Elastomers getränkt. Das getränkte Papier wird dann mehrere

  Stunden lang bei erhöhter Temperatur ausgehärtet. Das ausge-

  härtete Material wird nun mit Hilfe mehrerer Durchgänge durch die

  Presswalzen eines Hochglanzkalanders (nachfolgend auch als "Super-

  kalander" bezeichnet) auf die bevorzugte scheinbare Dichte von

  etwa 5 - 6 gebracht. Die Zahl der Durchgänge und die .rücke im

  Superkalander sind nicht wesentlich und können leicht so gewählt

  werden, daß die scheinbare Dichte von 5 - 6 erreicht wird. Diese

  Operationen im Superkalander verringern auch die groben wand-

  stärkenuntersehiede auf etwa 10% der Gesamtstärke.

  Nach dem Kalandern werden mehrere Zagen des Materials

  aufeinander gelegt und aufgewickelt, wobei zwischen die Lagen ein

  Bindemittel eingebracht wird, das eine wässrige Aufschlämmung eines

  wärmeaushärtbaren Elastomers enthält. Die Feuchtigkeit in der nassen

  Bindemittelschicht trägt dazu bei, die Zagen auf einen Feuchtigkeits-

  gehalt von etwa 5;o zu bringen, bei dem sie die beste Raumbeständigkeit

  für die weitere Verarbeitung und für die spätere Verwendung auf-

  weisen.

  Nach dem Kalandern und Laminieren betragen die Wand--

  stärkenuriterschiede in dem laminierten Material etwa + 66 /u.

  Während die durchschnittliche scheinbare Dichte des Materials

  in diesem Stadium innerhalb des günstigsten Bereiches der

  Elastizität für hochwertige Druckarbeiten liegt und das Produkt

  ohne weitere Verarbeitung so verwendet werden könnte, hat sich

  herausgestellt" daß örtliche Ungleichmäßigkeiten in der Dicke

  und Dichte des Materials entsprechende Ungleichmäßigkeiten

  im Druckvorgang verursahllen, wodurch die Druckqualität doch

  wieder beeinträchtigt wurde.

  Es zeigte sich nun, daß die meisten dieser örtlichen

  0

  Ungleichmäßigkeiten in der Dicke des Anfzug-Materials aus-

  geschaltet werden können durch sorgfältiges Abschleifen einer

  Oberfläche um einen Stärke-Betrag, der geringer als die Stärke

  einer Lage ist: Übliche Maschinen zu_va Feinstschleifen mit Sand-

  papier (TZikroschleifmaschinen), wie sie zum Verarbeiten von

  feinem Handschuhleder und zum Äbschleifen laminierten Deko-

  rationsmaterials auf der Befestigungsseite üblich. sind, können

  ohne weiteres für diesen Zweck verwendbar gemacht werden. Ein

  schematischer Querschnitt einer solcher. Maschine ist in Fig.4

  dargestellt, und weiter unten beschrieben. Wichtig ist, daß

  die Maschine zur Ausschaltung mechanischer Ahkteichungen sorgfältig

  eingestellt sein maß, um das Aufzug-Material mit der gewünschten

  Genauigkeit schleifen zu können. Diese Einstellung wird weiter

  iuiten beschrieben.

  Als die^er Schleifvorgang zum ersten Nal in Erlräguiig gezogen

  worden wars;niräcbngenommen, daß es iiott-iendig sein würde, beide

  Seiten des ? °:i@ai=r@-en I=Iaterials a'c.?r:.le@.fen, um auf beidr.@.T: .geiten

  Ungleichmäßigkeiten bzw. erhabene Stellen zu beseitigen.`Über-

  raschenderweise ergab sich jedoch, daß , wenn die Schleifmaschine

  sorgfältig eingestellt ist, und nur auf einer Seite ein Anteil

  von 5 - 20% der Gesamtstärke, jedoch weniger als die Dicke einer

  Lage, abgeschliffen wirdt-die Abweichungen in der Wandstärke .

  auf weniger als + 6,.3 /u verringert werden können, was bei den

  heute für den Aufzug üblichen Dicken etwa einer Abweichung von

  2% entspricht. Diese. Verringerung der Wandstärkenunterschiede ist

  eine bedeutende Verbesserung gegenüber allen bisher bekannten Aufzug-

  Materialien. Wenn beispielsweise die ursprüngliche Dicke des Ge-

  weben 0,66

  und durch das Schleifen auf 0,56 verringert

  wurde, so betrugen die Wandstärken-Abweichungen weniger. als + 6,3 /u,

  d.h. + 'i % oder insgesamt 2% der Gesamtdicke, verglichen mit Dicken-

  Unterschieden von etwa 66 /u vor dem Schleifen.

  Obwohl. durch das Peinschleifen- Wandstärken-Toleranzen von

  nur + 6,3 /u-erzielbar sind,ist die Erfindung nicht auf die Er- - -

  zielung dieses speziellen Wertes beschränkt, sondern erstreckt sich

  generell auf die Verringerung des Ungleiehförmigkeitsgradea in der

  Stärke von laminiertem Aufzug-Material durch Feinschleifen. Bei-

  spielsweise bedeutet -jede Wandstä ü@enabweichung -von weniger als

  + 'I:9 /u bereits eine Verbesserung gegenüber dem-bekannten Material.

  Fig: 2 zeigt einen Aus-schnitt aus einer laminierten Material-

  Bahn, bei der in den einzelnen Tagen. 5,6 und 7 dickere und dünnete.

  Bereiche vorhanden sind.. Diese-dicken und dünnen Bereiche sind" ..

  charakteristisch für das Papierfertigungsverfahren und treten un-

  abhängig von der Güte der erzeugten Papierbahn auf. infolge des, zu-

  fälligen Zusammentreffens solcher dicken und dünnen Bereiche

  'beim Laminieren können sich-in der Material-Bahn entsprechend

  verstärkte Dickenschwankungen ergeben, wie dies durch die Pfeil-

  gruppen 8,9 und 'f0 gekennzeichnet ist. Dem unbewaffneten Auge

  erscheint zwar das Material in diesem Stadium in Dicke und Dichte

  gleichförmig, aber durch .Ansetzen von Dickenmessern (Calipern)

  an beliebig gewählten Stellen des Gewebes wurde ä.e.festgestellt,

  daß die Wandstärken in Wirklichkeit recht beträchtlich schwanken.

  Nimmt man beispielsweise eine durchschnittliche WaÜdstärke.des

  laminierten Materials von 0,66 mm an, 7 so ergibt eine*Messung in

  Punkt 8 eine wirkliche Dicke von etwa 0,79 mm, an der Stelle 9

  von 0,74 mm und an der Stelle 10 von 0,61 mm. Die meßbaren

  Dickenunterschiede liegen, also in der Gtäßenordnung von + 66 /u.-

  Nach dem Feinschleifen ergibt sich für das in Fig, 2 dar-

  gestellte Beispiel das Bild der-Fig: 3, in der die Bezugszeichen

  der Fig. 2 mit dem Index a versehen sind:. Es ist zu: erkennen, daß

  die Lagen 5 und 6 relativ unverändert geblieben sind, aber ein

  großer Teil der Lage 7, *a jetzt 7a, entfernt worden ist; Die

  Ausbildung der Oberfläche der Lage 7a ist so geändert,- daß sie

  ein gewisses Spiegelbild der Oberflächenkontur der Lage_5a b:.ldet.

  Offenbar wird, wenn das Material die Feinaohleifmasahin.en durch-

  läuft, von den dickeren-Stellen mehr Material weggenommen als von den

  dünneren, so daß die Unterschiede sowohl in der Dichte als auch

  in der Dicke verringert werden. Ca -liparmeasungen an;, dein feinge-

  schliffenen, Material an den Stellen 8a,, 9a und 10a ergaben ver-

  hältnismäßig gleichförmige Werte. Nimmt man an, daß durchsc:hn.itt-

  lich 0,1 mm von dem Material durch das Schleifen weggenommen wurde,

  so ergeben die bei 8a, 9a und 10a vorgenommenen Messungen jetzt

  eine gleichmäßige Stärke von 0,56 mm, mit Abweichungen von weniger

  als 6,3 /u. Dem unbewaffneten Auge erscheint das fertige Material

  ebenso gleichmäßig dick wie vorher, aber an dem feingeschliffenen

  Material .ist diese Gleichförmigkeit eine Tatsache und kann durch

  beliebige Caliper-Messungen bestätigt werden.

  Wie bereits erwähnt, wurde zunächst angenommen, daß es

  zur Erzielung dner gleichmäßigen Dicke .innerhalb der gewünschten

  Grenzen erforderlich sein würde, durch beiderseitiges Schleifen

  bis auf eine den niedrigsten Stellen entsprechende Ebene die hohen

  Stellen zu entfernen. Wegen der unerwarteten "spiegelbildlichen"

  Ausbildung der Oberflächenkonturen auf beiden Seiten des. Materials

  nach dem Feinschleifen nur einer Seite erwies sich jedoch das er-

  wartete Doppelschleifen als unnötig.

  Fig. q. zeigt den schematischen Querschnitt einer normalen

  Feinschleifmaschine. Sie besteht aus einem Arbeitstisch 11, über den

  das Aufzug-Material 12 unter der Schutzvorrichtung 13 hindurch und

  durch die Zufuhrrollen 14 und 15 und die Führungsplatten 1'6 und 17

  in. einen Schleifspalt 18 gelangt, der durch den mit Schmirgelpapier

  umhüllten Schleifzylinder 20 und die senkrecht verstellbare Druck-

  walze 21 gebildet wird. Das geschliffene Material gelangt aus dem

  S.gb,leifapalt18 iiber die Führungsplatte 26 zu den Austragrollen 25

  und 24. Die Druckwalze 21 und die Zufuhrrollen 14 und 15 werden von d(

  Äntrieberolle 22 a#e durch Aeibung angetrieben. Ebenso werden die Aus-

  tragrollen 23 und 24 über die Druckwalze 21 und die. Zwiachenrulie 25

  durch REibung angetrieben,. Der Schleifzylinder 20 wird unabhängig

  angetrieben und läuft mit einer nach Wunsch einstellbaren Ge-

  schwindigkeit in entgegengesetzter Richtung zum Durchlauf des

  zu schleifenden Materials. Die Schleiftiefe kann du-roh, Drehzahl-

  änderung des Schleifzylinders. und- durch Höhenverstellung der Druck-

  walze gesteuert-werden. Im normalen Betrieb wird das Material mit

  etwa 4,8 mit Vorschub pro Umdrehung des Schleifzylinders 20 zugeführt,

  jedoch könne. Geschwindigkeit -und Arbeitsweise weitgehend geändert

  und den jeweiligen Gegeberthelten angepaßt werden

  liegen der notwendigen engen. Toleranzen bei. dem, fertigen

  Naterial hat ee sich als notwendig erwiesen, aa der Pe:nschleif-

  maschine einige mechanische Änderungen vorzelehmenn um riehler-

  .quellen auszuschalten. Der 5@.leizy..nae ist- gei-ibhnlih mit einer

  Wasserkühlung ausgerüstet-zum der Ver:eingerung unterschied-

  licher Ausdehnungen. Es hat sch ,jedoch herausgestellte daß das

  K--Uhlwasser zur Erzielung einwandfreier Ergebnisse- im Kreislauf ver-

  kttE'i1Ü.e'G und auf gleichmäßiger ,°.nperatur. gehalten werden ITÜuß. Weiter-

  hin zeigte eiche daß- si, "h de durch den- Schleifd.ck--In den -lagern

  des Sohleifzylinders erzeugte Wä=e aufdie Enden -des Zylinders

  über trägt, und eich dadurch-die Enden des Zylinders stärker

  ausdehnen als dessen Nittey mit der Folge, daß beim -Schleifen

  im Verhältnis Zuviel 'Ahschl.ff - den. Wände= der- Mäteeial-

  aabnen Auftritt. Dies wurde vermieden durch eine Wasssrklung

  der Mager, wobei alles Kühlwasser durch einen Vorratstank zirku-

  liert-9 in, dem die Temperatur etwaA- oberhälb der-Raumtemperatur .

  gehalten wird. _

  Ferner zeigte sich, daB Schleifzylinder und Druck-

  walze leicht exzentrisch und urrund waren, was sich nachteilig

  auf die Schleifergebnisse auswirkte. Dies wurde beseitigt,

  indem zunächst die Druckwalze auf praktische Rundheit ge-

  schliffen wurde, wobei der mit Schmirgelpapier umhüllte

  Schleifzylinder verwendet und die Vorrichtung unter den gleichen-

  Bedingungen wie bei der normalen Schleifoperation betrieben

  zi

  wurde. Dann wurde die Exzentr.i@tät des Schleifzylinders beseitigt,

  indem das Schmirgelpapier abgenommen und mit der Schmirgelseite

  nach oben zwischen Druckwalze und Schleifzylinder hindurchge-.

  führt wurde, bis der letztere bis zum-praktischen Rundlauf

  abgeschliffen war.

  - Wenn diese Justiermaßnahmen nicht vor dem Schleifen des

  Aufzug-Materials vorgenommen werden, so wird das Material bis

  auf Wandstärkenunterschiede von maximal + 19 /u geschliffen.

  Obwohl dies bereits eine Verbesserung gegenüber dem unge-

  schliffenen Materialbedeutet, stellt es doch noch nicht die Ver-

  besserung dar, die erreichbar iss, wenn die vorangehend be-

  schriebenen richtigen - Justierungen an der Maschine vorgenommen

  werden.

  Die besten Ergebnisse werden erzielt, wenn-das Material-

  feingeschliffen wird, während es einen Feuchtigkeitsgehalt-vön ..

  -etwa. 5 % hat, da sich ergab, daß das laminierte Material bei*

  dieser Feuchtigkeit eine optimale Raumbeständigkeit aufweist.-

  Es zeigte sich auch, daß das beste Schleifverfahren

  darin besteht, beim ersten Durchgang durch die Schleifmaschine

  den größten Teil des Materials unter Verwendung eines groben

  Schmirgelpapiers mit Siliziumkarbid der Körnung 120 auf dem.

  Schleifzylinder wegzuschleifen und bei dem darauffolgenden-

  zweiten Durchgang durch die Maschine ein feineres Papier mit

  Siliziumkarbid.der Körnung 220 zu verwenden, um die Material-Bahn

  bis auf die gewünschte Stärke abzuschleifen. Gleich gute Er-

  gebniss.e werden auch erzielt, wenn das feinere Schmirgelpapier

  für die gesamte Operation verwendet wird, wobei dann aber mehr

  als zwei Durchgänge notwendig sind. Im Interesse der Zeiter-

  sparnis und der,Wirtschaftlichkeit des-Verfahrens wird deshalb

  die Arbeitsweise mit einem ersten groben Schliff zum Wegnehmen

  des größten Materialanteiles bevorzugt.. Die Material-Bahn muß

  durch die Schleifmaschine in Herstellunge- oder Faserrichtung

  hindurchlaufen. Sie kann mit guten Schleifergebnissen bei

  allen Durchgängen in der, gleichen Richtung laufen, jedoch hat _

  sich gezeigt, daß die besten Ergebniese erzielt werden, wenn

  beim, zweiten Durchgang die Durchlaufrißhtung umgekehrt wird.

  In Folgenden wird ein spezielles. Zähhenbeispel der

  Erfindung beschrieben. - .

  Auf einer üblichen Foudriniemmaschine wurde ein saug-,

  fähiges Wasserschlämmpapier mit einem Grundgewicht von

  12,2 kg/Ries (500 Bögen 43 x 56 cm) hergestellt. Die Roh-

  stoffe bestanden aus 15 % gebleichtem Sulfit-Hartholz-

  achliff und 85 % Epbleichtem Fichten-Kraftschliff.-Beide

  Rohstoffe wurden kaustisch extrahiert und bestanden daher

  überwiegend. aus Alpha-Zellulosefaser, damit das Papier

  die höchsteA Gleichmäßigkeit im Aufbau erhielt.

  Das Papier wurde mit einer 36 %igen wäa@igen Aufschlämmung=.

  eines synthetischen, wärmehärtbaren Elastomers getränkt;

  der einen mit Härtern versetzten Butadien-Acrylnitril-Copolymer

  enthielt: Bei diesem speziellen-Beispiel bestand die Tränk-

  flüssigkeit aus 68,5 % Butadien, 31,5 % Acrylnitril, 5 % Phenol-

  Formaldehyd-Kunstharz, .2 % Schwefel, 2 % Butyl-Simat, 3 %

  Zinkoxyd und 3 % nichtionischer Seife. Die tatsächliche

  -Aufnahme an Tränkflüssigkeit im Papier entsprach etwa 65

  Teilen Feststoffe auf .100 Teile Trockenfasersubstanz.

  Das getränkte Papier wurde 5,5 Stünden bei 1100 0

  ausgehärtet. Nach dem aushärten wurde aas so behandelte

  Papier gemessene und es ergab sich eine durchschnittliche

  Dioke von etwa 0,255 mm und eine scheinbare Dichte von

  etwa 4,5. Das ausgehärtete Papier durchlief dann einen

  @Supei#kalander mit acht Durchgängen und genügend Druck zur

  Iraißlung einer scheinbaren Dichte von etwa 5 - 6. Bei dem

  vorliegenden Beispiel verdichtete der Superkalander das

  Papier auf eine durchschnittlche-Dicke von 0,2 mm und eine

  scheinbare Dichtevan etwa 5,4. Die Stärkenschwankungen

  betrugen etwa 10 @.

  Drei .Lagen des kalanderten Papiers wurden dann aufein-

  andergelegt, wobei zwischen die einzelnen Zagen ein Überzug

  von q. kg/Ries einer 60 %igen Aufschlämmung eines Butadien-

  Acrylnitril-Polymers eingebracht wurde. Die laminierte

  Anordnung wurde anschließend durch Aufwickeln auf einer

  Wickeltrommel zusammengepreßt und das Papier wurde dann auf

  einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5 ö konditioniert.

  Die I#Iessung des laminierten Materials ergab eine Stärke

  von durchschnittlich 0,649 mm und eine scheinbare Dichte

  von etwa 5,6. Die Stärkenunterschiede betrugen etwa + 66

  d.h, ca. 10 %. _

  Das laminierte und konditionierte Material wurde dann

  auf einer Seite feingeschliffen auf einer Feinschleifmaschine,

  die in der weiter oben beschriebenen Weise justiert-worden

  war, und zwar erst in einer Richtung mit Silizium-Karbid-

  :Papier der Körnung 120 auf dem Schleifzylinder und dann in

  der entgegengesetzten Richtung mit Silizium-Karbid-Papier

  der Körnung 220. Beim ersten Durchgang wurde etwa 0,1 mm

  Material weggenommen und beim zweiten Durchgang etwa 25 190

  Die geschliffene Seite hatte eine glatte, geschliffenem

  Wildleder ähnliche Oberfläche. Das so hergestellte Material

  hatte eine durchschnittliche Stärke von 0,556 mm. und eine

  scheinbare Dichte von,5,7. Die Wandstärkenunterschiede lagen

  innerhalb von ± 6,1 @a.

  Das fertige Material wurde auf eine Vierfarben-

  Schnellpresse aufgezogen,. wobei das folgende Zurichtungs-

  verfahrensangewendet wurde: Zunächst wurde übliches, urige-

  öltes Man:la-Tympan in einer Stärke von etwa 0,25 mm auf den

  Gegendruckzylinder aufgezogen und anschließend das erfindungs-

  gemäße Aufzug-Material. Eine Decklage von geöltem Manila-

  Tympan vervollständigte den Aufzug. Der Überstand über die

  Bunde des Gegendruckzylinders hinaus betrug etwa 51 9 ,

  zur-Aufnahme der Eindrückungen beim Druckvorgang. /

  Der so aufgezogene Gegendruckzylinder lief mit über

  1 Million Abdrucken mit ausgezeichneten Halbton-Reproduktionen

  unddeutlich verbesserter Farbwiedergabe auf stark eingefärbten

  Stellen im Vergleich zu den Ergebnisse, die bei Verwendung

  älterer Aufzugarten erzielt wurden. Außerdem wurde eine

  kürzere Zeit zum Zurichten benötigt:

  Es stellte sich auch heraus, daß nach kürzerer

  Betriebszeit mit 200.000 bis.- 500.000 Abdrucken das verbesserte

  erfindungsgemäße Aufzug-Material durch Abwischen der Ober-.

  fläche mit Petroleum und nochmaliges Aufbringen einer Schicht

  von üblichem Manila.-Tympan wiederverwendbar gemacht werden.

  konnte.

  Wenn Fremdkörper durch die Presse gelaufen waren

  und so tiefe Defekte verursacht hatten, daß die Tympan-Schicht..

  durchschlagen und der"Aufzug beschädigt war,- zeigte sich

  weiterhin,, daß der letztere einfach durch Aufbringen von

  etwas Glyoerin auf die beschädigte Stelle repariert Werden

  konnte. Schwerer beschädigte Aufzüge können auch vollständig

  ersetzt werden, wobei die volle Sicherheit besteht, daß

  der Ersatz-Aufzug von dem m ersetzenden um weniger als 25 in

  abweicht, wodurch erheblich bei dem sonst zeitraubenden und

  kostspieligen Neuaufzug gespart wird. -

  Zwar wude in der vorangehenden Beschreibung besonderer

  Wert auf die vorzugsweise Ausbildung des Aufzug-Materials

  in laminierter Form gelegt, jedoch kann ein brauchbares, even-

  tuell aber etwas weniger vollkommenes Aufzug-Ma.terial)her-

  gestellt werden, indem das Ausgangspapier so stark ausge-

  führt wird, daß man mit nur einer Lage auskommt. Entsprechend

  starkes Papier kann auf den üblichen Zylinder- oder Pappe-

  Maschinen ezeugt werden. Obwohl die Papiererzeugung auf diesen

  Maschinen im allgemeinen keine so gute Gleichmäßigkeit

  ergibt wie auf Foudriniermaschinen, so werden, wenn ein

  solches Papier in der beschriebenen Weise getränkt, ausge-

  härter, kalandert und feingeschliffen wird, die verbesserten

  charakteristischen Eigenschaften zumindest weitgehend erzielt. --

  Der vorzugsweise verwendete Elastomer ist ein

  Butadien-Acrylnitril-Copolymer mit Gehalten von etwa 55 - 80 gG

  Butadien und etwa 20 - 45- ,% Acrylnitril-r Andere Elastomere,

  die ebenfalls verwendet werden können, enthalten Bestand-

  teile wie Butadien-Styrol-Copolymer, Natur-Kautschuk,

  Polychloropren, Copolymere aus Alkyl-Aorylat, einer ungesättigten

  Carboxylaäure und Alkyl-Methacrylat,,polymerisiertes Methyl-,

  -Äthyl- oder Butylacrylat, das mit Acrylnitril oder.mit Methyl-,

  Äthyl- oder Butyl-Meth acrylat copolymerisiert ist, und

  ähnliches. Die Härte der Schicht kann durch entsprechende

  Auswahl des Tränkungsmittels aus dieser Gruppe bestimmt werden.

  Die Imprägnierung wird gewöhnlich mit einer wässrigen

  Aufschlämmung durchgeführt, jedoch können auch Lösungen

  in geeigneten Lösungsmitteln verwendet werden. Der Fest-

  stoffgehalt im Imprägnierungamittel kann etwa zwischen

  20 und 40 ,% betragen.. Die wünschenswerte Auftragmenge liegt

  etwa zwischen 50 und 70 Gewichtsteilen an Feststoffen auf

  100 Teile Trockenfasersubatanz, jedoch werden für manche

  Zwecke auch bei-35 - 140 Gewichtsteilen an Feststoffen

  auf 100 Teile Trockenfasersubstanz brauchbare Ergebnisse

  erzielt.

  Alternativ kann der Elastomer auch der Holländer-

  Maschine zugesetzt und vor der Papierherstellung auf der

  Faser niedergeschlaget*erden. Bei dieser Arbeitsweise

  fällt der Arbeitsgang des Tränkens fort. Vor dem Kalandern

  muß der Elastomer jedoch auf der Faser ausgehärtet werden.

  Außer dem Elastomer enthält das zum Tränken benutzte

  Gemisch gewöhnlich bestimmte Additive, unr bestimmte Eigen-

  schaften zu verbessern. Diese Additive können Härter wie

  Zinkoxyd, Schwefel, Zink-Dibutyl-Dithiokarbamat oder Dicumyl--

  Peroxyd enthalten und Kunstharze wie Phenol-Formaldehyd

  und Füllstoffe wie Ton, Ruß und eines .oder mehrere der Kar-

  bonate, Farben und Pigmente.

  Es ist hervorzuheben, daß die Gesamtdicke des

  laminierten Aufzug-Materials entsprechend den.Erfrdernissen.

  der Druckindustrie variiert werden kann. In jedem Falle

  liegt bei Befolgung der technischen Zehre ,der Erfindung

  die Stärkenabweichung stets unter + 6,3 )a oder bei der- heute

  im Druck üblichen Stärke unter + 2 @.

  Die ungewähnlich geringen Stärkeunterschiede, die

  bei dem beschriebenen Aufzug-Material erzielt werden, setzen

  den Drucker instand, den Aufzug des Gegendruckzylinders

  weniger über die Bunde überstehen zu lassen als es bisher

  notwendig war, so daß befriedigende Druckergebnisse unter

  Anwendung geringerer Drücke erzielt werden. Das gibt dem

  Drucker eine bessere Kontrolle über den Ablauf des Druckes,

  ermbglicht die Verwendung einer Druckerschwärze mit geringerem

  Haftvermögen und schützt gegen schwere Beschädigungen

  infolge von Durchschlägen beim Durchgang von zu starkem

  Papier während des Druckes. -

Claims (1)

1. j? iteii taerüehe.t` 1üzuater:gl ür Gegend @üekeylirider- inbtgflniatrüeme,aoinen.; .. ä t ürehteerin'zE:@et,, # .dgä darr ,teraug eneB mit @usg h_ . _`@sö tob eiastomereii guristi@ärz getränkten ürid- ge'büüdenen 'e@lüoe@e='aa@rrztö' ceä een eiriti Seite e üe fei:ageeahlfi'erie?erltce s@i%eiät° und -:ee- . aenadätke jik wenier s1®=±- 'f9 Pwiriierty. -- - - ' die@fZ "lt@t1@e tegl näohsprtaiä@äutei -"erinseebnet: ,lerial riä;eh Anerucb '(- ö3 er:, ,gecennecetgß ee`llxlr@ae @eairätoff äße kerieggeiaminierte öränu u- _ @. l@t@ie3: nach .°oinem .der AnsprCiehe 1' bi a 3-; @Wdürcn @te@3c@@ e , dg äüf i10 "wchteteile Trodkenfaüe:taübatänz zwischen 3` uni 1-4:Ö.; oreügeweiee: _ _ _ _ mia el .ecln 5Ö und 70 "srricte_eiaeun:ate#@fftinde vcanden sind. _ ` Y - - .@.. I@fä@er@ @xai@%i eineim der -Äh ap k ä ü d '@` bv @.s k °ä..daeren`cne:fn'bare 11tc@td awi@röi en 5 uü ` li-egt-: . .- . "_ 6. Material mach einem, der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharzbindemittel ein Butadien-Acrylnitril-Ccpolgmer mit einem Butadien-Gehalt zwischen 50 und 85 g6 und einem Acrylnitril- gehalt zwischen 20 und 45 % ist: ?. Verfahren-zur Herstellung des Aufzugmaterials nach einem der An- sprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,=daß auf.Zellulcsefasern in wäßriger Suspension ein elastomeres Kunstharz niedergeschlagen wird, dann aus den suspendierten fasern eine Bahngebildet wird, danach , das Kunstharz ausgehärtet,-wird, anschließend die-Bahn in einem Superkalander kalandiert wird und danach eine Seite dieser Bahn fein- geschliffen wird, bis die Wandstärkenaäweichungen unter +-19 @u lie- gen. B. Verfahren zur Herstellung des. Aufzugmaterials nach einem der In- spräche 1 bis 6., dadurch irekennzeichnet, daß aus wäßrig aufgeschlämmten -Zellulosefanern eine Bahn aus saugfähigem fapier'gebildet wird, dann diese Bahn mit einem wärmehärtbaren, elastomeren Kunstharz getränkt wird, anschließend das Kunstharz in eitu ausgehärtet wird, dann die Bahn in einem Superkalander kalandiert wird, und anschließend die . eine Seite der Bahn feingeschliffen' wird", bis die Wand®tärkenab- weichungen unter ± 19 /u liegen. 9.. Verfahren nach.- :einem' der Ansprüche 7 oder 8- darb 'gekennzeichnet, ddß mindestens zwei Lagen eines mit-ausgehär-betem-'elastomeEren Kunst= harz versetzten und anschließend kalandierten Zellulose-haser- stoffs zu einer laminierten Anordnung zusammengefügt werden, wobei als Verbundmittel zwischen die einzelnen lagen eine wäßrige Disper- sion einen elastomeren gunathares eingefügt wird, das anschließend ausgehärtet wird, und wobei die Anordnung dann auf einer Seite fein- geschliffen wird. 10. Verfahren nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß beim Fein- schleifen-weniger als die Stärke einer Papierlage abgeschliffen wird. 't1. Verfahren nach einer der AnsprUche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Feinschleifen in mehreren Stufen erfolgt, wobei die erste Stufe mit grobem und die letzte Stufe mit feinem Schleifmittel durch- geführt wird. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenezeic.hnet, daß das Auf- zugmaterial die Schleifvorrichtung beim Schleifen mit feinem Schleifmittel in umgekehrter Richtung wie beim Schleifen mit grobem Schleifmittel durchläuft.