Wasser-, Luft- und Wasserdampf-durchlässiges Streichkunstleder sowie
Verfahren zu dessen Herstellung Die Herstellung von sog. Streichkunstleder ist seit
langem bekannt. Im einfachsten Fall rakelte man eine Kunststoffpaste insbesondere
PVC auf ein Gewebe oder Gewirke auf. Ee.bildete sich dann auf dem Gewebe ein mehr
oder minder dicker PVC-Film, dem durch entsprechende Prägung und Bedruckung das
Aussehen von echtem Leder gegeben werden konnte. Da das gleichförmige Aufstreichen
einer Kunststoffpaste schwierig und zeitraubend ist, ging man in den letzten Jahren
immer meer-zum sog. Umkehr-Verfahren über, wie es etwa aus dem US-Patent 2 813 052
zu entnehmen ist. Es wird dort auf einer inerten Fiäche z.B. einem Silikonpapier
zuerst eine (oder mehrere) Kunststoffpasten-Schicht aufgebracht. Diese Schicht läßt
man auf der inerten Fläche (die nach einem anderen Vorschlag auf ein
endlos
um Hilfsrollen-laufendes Kupferband sein kann) dann zumindest teilweise ausgelieren
oder aushärten. Dann erst läßt man das Gewebe auflaufen. Dabei sinkt das Gewebe
teilweise in die Paste ein, wodurch ein inniger Verbund beider Schichten erreicht
wird. Anschließend zieht man das Gewebe mit der Kunststoffschicht, -insbesondere
PVC-Schicht, von der inerten Oberfläche wieder ab. Das Umkehr-Verfahten kann seinerseits
wieder vielfach abgewandelt werden. Es sei nur auf die deutsche Auslegeschrift 1
118 150 und "Modern Plastics", Dezember 1956, Seite 126 verwiesen. Hei allen Variationen
des Umkehr-Verfahrens wird nicht - wie üblich - ein vorhandenes Träger mit einer
Paste so bestrichen, daß sich auf dem Träger eine Kunststoffschicht bildet. Vielmehr
wird auf einem inerten Mitläufer wie Silikonpapier erst die Pasten-Schicht erzeugte
auf die anschließend der Träger (Gewebe, Gewirke) aufläuft. Da man also nicht den
Träger direkt mit dem Kunststoff beschichtet, sondern erst die auf einem inerten
Mitläufer erzeugte Kunststoffpaste mit der Stützschicht beschichtet, spricht man
vom Counter-Coat- oder Umkehr-Verfahren. Ganz gleich, ob man nun zuerst das Gewebe,
Gewirke oder Vlies mit PVC-Paste beschichtet oder nach dem Umkehr-Verfahren arbeitet,
d.h. zuerst die PVC-Paste als Schicht erzeugt und dann Gewebe auflaufen läßt, die
Endprodukte sind, da die PVC-Pastenachicht
beim Erhitzen einen geschlossenen
Film bildet, Wasser-, Luft-und Wasserdampf-undurchlässig, wie die im Handel befindlichen
Produkte, z.B. HELIA, zeigen. Ziel der Erfindung ist nun ein Wasser-, Luft- und
Wasserdampfdurchlässiges Streichkunstleder, insbesondere auf PVC- oder Polyurethanbasis,
sowie ein entsprechendes Herstellungsverfah-Es wurde nun gefunden, daß man dieses
Ziel durch eine verhältnismäßig einfache Abwandlung der bekannten Streich- oder
auch Umkehr-Verfahren erreichen kann. Während man z.B. beim Umkehr-Verfahren gemäß
DAS 1 118 150 nur wasserfreie PVC-Pasten auf das Silikonpapier aufstreicht, wird
erfindungsgemäß eine Paste verwendet, die etwa -2 bis 15 96, vorzugsweise 5 % Wasser
enthält. Diese wasserhaltige Paste (aus PVC, Polyurethan u.a. Thermoplasten) wird
also zunächst - wie üblich - zu einer dünnen Schicht (z.Bo 120 g/m2) auf dem inerten
Träger (Silikonpapier, Kupferband) ausgestrichen. Anschließend flockt man mit handelsüblichen
Apparaturen etwa 0,3 mm lange Zellulosefasern auf diese Schicht. Die Fasern tauchen
zunächst mit einem Ende in die Paste und bleiben senkrecht stehen. Nun setzt man
die beflockte, wasserhaltige Grundschicht einer Hitzebehandlung von etwa 140°C aus.
Dabei härtet die pastenförmige Schicht teilweise aus, wobei
die
senkrecht stehenden Fasern fest in der nunmehr ebenfalls festen Grundschicht verankert
werden. Gleichzeitig verdampft das in der Paste befindliche Wasser unter Porenbildung.
Man erhält also zunächst einen porösen teilweise ausgehärteten bzw. ausgelierten
Film mit darauf senkrecht stehenden Fasern. Die Fasern werden z.B. in einer Menge
von 60 g/m2 aufgeflockt. Dieser Wert kann selbstverständlich - je nach Verwendungszweck
des Endproduktesy-9in weiten Grenzen schwanken, z.B. 5 bis 3009/m 2. Anschließend
streicht man auf die beflockte Schicht nochmals wasserhaltige Paste (vorzugsweise
verwendet man die gleiche Paste wie beim ersten Mal). Beim zweiten Pastenaufstrich
wird in der Regel mehr Material aufgebracht wie beim ersten Mal, z.B. 400 g/m2.
Anschließend trocknet man wieder, verfestigt vor und läßt dann unter Druck ein z.B.
60 g/m2 schweres Gewirke auflaufen. Endlich läßt man bei erhöhter Temperatur (170
bis 190°C) den Kunststoff ganz ausgelieren bzw. auskondensieren oder aushärten.
Die oben beschriebene Ausführungsform ist anhand der folgenden Zeichnungen verdeutlicht.
Fig. I zeigt ein Trennpapier 1, auf dem eine wasserhaltige PVC-Paste 2 aufgestrichen
wurde. Diese Schicht ist zunächst noch nicht porös; dies kommt durch die Punktierung
zum Ausdruck. Fig. II zeigt die Paste nach dem Beflocken. Die Fasern 3 stehen senkrecht
in der PVC-Schicht 2.
Fig. III zeigt das mehrschichtige Gebilde
nach dem Erhitzen auf etwa 1200C. Das Wasser in der PVC-Schicht 2 ist verdampft
unter Hinterlassung von Poren 4 in der nunmehr bereite vorverfestigten Schicht
2. Fig. IV zeigt das Mehrschichtengebilde nach dem erneuten. Aufstrich einer zweiten
wasserhaltigen PVC-Schicht. Diene zweite
Schicht 5 füllt die Zwischenräume
zwischen den Fasern 3 aus. Bie Schicht ist zunächst wiederum nicht porös, was durch
die Punktierung zum Ausdruck kommt. Fig. V zeigt das Mehrschichtengebilde nach einer
erneuten Hitzebehandlung bei etwa 120°C. Jetzt ist auch in der Schicht 5 das Wasser
unter Bildung von Poren 4 verdampft. Fig. VI zeigt das Auflaufenlassen eines Gewebes
oder Gewirkes 8 von einer Vorratsrolle 6 über eine Andruckrolle 7 auf die Rückleite
der zweiten Schicht. Unter hohem Druck bei geheizter Andruckrolle wird die Haftung
des Gewebes erreicht. Das Mehrschiehtengebilde mit den Schichten 1, 2, 5 und 8 wird
anschließend einer Temperatur von 160°C unterworfen, wobei die Gelierung des PVC
stattfindet. Fig. VII zeigt das Abziehen des Trennpapieres. Die Schicht 2 wird dann
die Oberfläche des resultierenden Kunstleders, während die Schicht 8 die Stützschicht
wird.
Dieses Kunstleder ist infolge der Porosität der PVC-Schicht
so-wie der darin eingelagerten saugfähigen Fasern in hohem Maße Wasser-,
buft- und E$ ist hier noch zu erwähnea* de$ en bereite bekannt ist,
kurz aaugfähige Fasern (zueammen mit Salzen) in die Ausgangspaste einzumischen.
Diese Paste wird dann in üblicher Weise (Direkt-oder Umkehrverfahren) auf
den Trägerstoff aufgebracht. Bei diesem bekannten Verfahren liegen die kurzen Fasern
dann natürlich willkürlich im Innern des Kunstleders verteilt. Die auf diese -Weise
hergestellten Kunstleder (DAS-1 239 262) weisen jedoch nur eine geringe Durchlässigkeit
auf. Bei den anmeldungegemäß hergestellten Kunstledern sind jedoch alle Fasern gerichtet.
Sie reichen im allgemeinen von der Unterbis zur Oberseite des Kunstleders. Bei gleicher
Fasermenge kann auf diese weise die Permeabilität um eine Zehnerpotenz erhöht werden.
Man kann die Oberflächenschicht 2 natürlich nachträglich prägen oder bedrucken,
um Lederähnlichkeit zu erhalten. Schleift man die Oberflächenschicht jedoch ab,
dann erhält man ein Velourähnliches Aussehen.