DE1620837C3

DE1620837C3 - Latexmischung

Info

Publication number: DE1620837C3
Application number: DE1620837A
Authority: DE
Inventors: George Hilditch; Raymond Almer Stewart; Frank Leidlaw White
Original assignee: Polysar Ltd
Current assignee: Polysar Ltd
Priority date: 1965-06-21
Filing date: 1966-06-16
Publication date: 1975-06-12
Also published as: GB1101469A; US3542700A; DE1620837B2; BE682788A; DE1620837A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf synthetische Kautschuklatices mit verbesserten Eigenschaften.

Bekanntlich haben Produkte, die aus Naturkautschuklatex hergestellt wurden, ausgezeichnete Zug-Dehnungs-Eigenschaften, die selten von synthetischen Emulsionspolymerisatlatices erreicht werden. Naturkautschuklatex besitzt kolloidale Eigenschaften, die zur Herstellung von Schaumgummi geeignet sind. Der konzentrierte Latex weist niedrige Viskosität bei hohen Feststoffgehalten auf und kann leicht in ein elastisches Gel umgewandelt werden, das genügend Festigkeit zur Weiterverarbeitung hat. Synthetische Latices besitzen diese erwünschten Eigenschaften nicht und werden demnach häufig nur als Streckmittel für natürlichen Kautschuklatex zur Herstellung von Latexschaumkautschuken oder anderen Erzeugnissen verwendet.

Ziel der Erfindung ist die Verbesserung der mangelhaften Eigenschaften von Synthesekautschuklatices.

Gegenstand der Erfindung ist ein Latex mit einem Feststoff gehalt von mindestens 58%. der eine Mischung aus einem Latex eines nichtpolaren Polymerisats eines aliphatischen konjugierten Diens und einem Latex eines polaren Mischpolymerisats enthält, der dadurch gekennzeichnet ist, daß er als polares Mischpolymerisat ein Mischpolymerisat mit einem größeren Anteil an Isopren und einem kleineren Anteil an Acrylnitril enthält und daß das Verhältnis von nichtpolarem Polymerisat zu polarem Mischpolymerisat in den Feststoffen etwa 90 :10 bis etwa 40 : 60 Gewichtsteile beträgt.

Jeder synthetische Kautschuklatex auf der Basis von konjugierten Dienen kann verwendet werden. Bevorzugt wird jedoch ein Latex eines Polymeren oder Copolymeren aus einem aliphatischen konjugierten Dien mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie beispielsweise Butadien-(1,3) und einem kohlenwasserstoffsubstituierten Butadien-(1,3) verwendet. Beispiele für in technischem Maßstab hergestellte kautschukartige Kohlenwasserstoff-Polymere sind Polybutadien, Butadien-Styrol-Kautschuke mit weniger als 50 Gewichtsprozent Styrol, Polyisopren, Isopren-Styrol-Copolymere mit weniger als 50 Gewichtsprozent Styrol. Andere copolymerisierbare Kohlenwasserstoffmonomere, wie a-Methylstyrol, Isobutylen und Cyclopentadien, können an Stelle von oder zusätzlich zu Styrol verwendet werden.

Die Kautschuklatices können aus Kautschuklösungen in einem Lösungsmittel auf Kohlenwasserstoffbasis hergestellt worden sein, die man dann in wäßrigen Seifenlösungen dispergiert, das Lösungsmittel abdampft und anschließend den Wasserüberschuß. Vorzugsweise jedoch werden die Kautschuklatices durch Emulsionspolymerisation hergestellt. Die Techniken der Emulsions-Polymerisation sind dem Fachmann bekannt.

Der bevorzugt verwendete Kautschuklatex weist eine mittlere Teilchengröße von wenigstens 1000 Ä und vorzugsweise wenigstens 1500 Ä auf. Er kann dadurch hergestellt werden, daß man einen Latex mit kleiner ' Teilchengröße agglomeriert, wobei eine Vielzahl von Techniken, beispielsweise ein Gefrier-Auftau-Agglomerationsverfahren oder ein Verfahren, bei dem der Latex unter hohem Druck durch eine Verengung gepreßt wird, zur Anwendung kommen kann. Das Wasser kann dann von dem agglomerierten Latex durch Verdampfung entfernt werden, bis ein Feststoffgehalt von wenigstens 58 % erreicht ist.

In dem Latex des polaren Copolymerisate beträgt der Acrylnitrilgehalt wenigstens 25 Molprozent und nicht über 50 Molprozent. Beste Ergebnisse jedoch werden mit einem Copolymeren erzielt, bei dem das Acrylnitril in einer Menge zwischen etwa 30 und etwa 45 Molprozent vorliegt.

Das polare Copolymere wird hergestellt, indem man ein Gemisch aus Isopren und Acrylnitril in einem Emulsionspolymerisationssystem unter Anwendung von dem Fachmann bekannten Techniken polymerisiert. Es ist erwünscht, einen Latex für das polare Copolymere mit möglichst hohem Feststoffgehalt zu verwenden. Aus diesem Grund werden Isopren und Acrylnitril vorzugsweise in Gegenwart einer wesentlichen Menge eines vorgeformten Isopren-Acrylnitril-Mischpolymerisatlatex polymerisiert. Dieser soll wenigstens 30 % und vorzugsweise wenigstens 40 % Feststoffe enthalten. Der vorgegebene Latex wird in einer zwischen etwa 5 und 50 Teilen Latexfeststoffe (pro 100 Teile der Gesamtmonomeren) variierenden Menge angewendet. Die bevorzugte Menge ist etwa 20 bis etwa 50 Teile. Der entstandene Latex hat eine mittlere Teilchengröße von etwa 1000 bis 1300 Ä und kann zu einem Latex von wenigstens etwa 50% Feststoffen konzentriert werden.

Mischungen mit einem größeren Anteil an polarem Copolymerlatex und einem kleineren Anteil an Kohlenwasserstoff-Kautschuklatex sind dort bevorzugt, wo Ölfestigkeit erforderlich ist. Geeignete Mischungen dieser Art enthalten etwa 50 bis 80 Gewichtsprozent Feststoffe an polarem Copolymerlatex und etwa 50 bis 20 Gewichtsprozent an Feststoffen von Kohlenwasserstoff-Kautschuklatex. Wenn es jedoch andererseits erwünscht ist, die Zug-Dehnungs-Eigenschaften der aus dem Latexgemisch hergestellten Formkörper zu verbessern, werden Mischungen mit einem kleineren Anteil an polarem Copolymerlatex

3 4

Cöpolymerlatex verwendet. Beispielsweise führt bei Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele

Schaumgummilatexmischungen die Zugabe des polaren näher erläutert. Alle angegebenen Mengen beziehen

Copblymerlatex zu dem Kohleiiwasserstoff-Kaütschük- sich auf das Gewicht,

latex bis zu einem Anteil von etwa 20 bis 40 Gewichts- π ^f ■ ' ι τ

prozent an Feststoffen, bezogen auf die Gesamt-Latex- 5 e ι s ρ ι

feststoffe der Mischung, zu einer verbesserten Latex- Zwei Latexmischungen j Mischung I und Mi-

gelfestigkeit und Festigkeit des vulkanisierten Schaums. sehung II, wurden durch Vermischung von Latex A

Die obigen Lätexmischüngen können ohne die und Latex B in verschiedenen Mengenanteilen herge-

Zugabe irgendwelcher Fremdstoffe verwendet werden. stellt.

Die Geiierung oder der Zusammenschluß der Teilchen io Latex A war ein Latex aus einem Butadien-Styrolkann durch Trocknen der Mischung bei Zimmer- Emulsionspolymerisat mit 67% Feststoffen und enttemperatur oder bei einer erhöhten Temperatur er- hielt 23 Gewichtsprozent gebundenes Styrol; Der reicht werden. Latex wurde entgast, die nicht umgesetzten MonoVernetzung kann durch Bestrahlung mit Gamma- meren entfernt und der Latex dann einem Gefrier- und strahlen oder Röntgenstrahlen oder durch Wärme- 15 Äuftauverfahren unterworfen, wobei sich die Latexbehandlung in Gegenwart von Luft induziert werden. teilchen agglomerierten. Der Latex wurde dann durch Für die meisten Anwendungen jedoch wird es bevor- Verdampfung des Wasserüberschusses konzentriert zugt, die Latexmischung mit Mischungszusätzen zu und enthielt Sl⁶J₀ Feststoffe mit einer mittleferi vermischen, die die Verarbeitbarkeit oder die Eigen- Teilchengröße von 1600 Ä, wie die Bestimnrang mit schäften des Endproduktes verbessern. Zusätze, wie 20 dem Elektronenmikroskop ergab, und eine Viskosität Stabilisatoren, Verdicker, Härter, Antioxidantien und von 12 Poise bei 25⁰C, gemessen in einem Brookfield Füllstoffe, sind in der Latexteehnologie üblich. LVF-Viskometer unter Verwendung einer Spindel

Die Zusätze werden in Form einer Flüssigkeit oder Nr. 3 bei 3Ö U/Min.

eines wäßrigen Pulvers zugesetzt, vorzugsweise jedoch Latex B wurde durch Copolymerisation von Isopren

in Form einer wäßrigen Dispersion. Die Latexmischung 25 und Acrylnitril im Verhältnis 60: 40 in Gegenwart von

und die Zusätze werden gewissenhaft durchmischt, und 50 Teilen eines vorgebildeten Isopren-Äcrylnitril-Co-

die Misdmng kann unmittelbar oder nach einer polymerisatlatex hergestellt.

Reifungszeit verwendet werden. Die Reifung erfolgt Der vorgegebene Latex hatte einen Feststoffgehäl't gewöhnlich bei Zimmertemperatur übor eine Zeit von von 36 °/₀ und enthielt 25 °/o Acrylnitril,
einer halben Stunde bis zu 24 Stunden. Dann wird die 30 Die Polymerisation wurde in einem Reaktiohsgefäß Latexmischung in eine yorbestimmte Form gebracht, mit Rührer bis zu einer Monomerenumwandlung von bevor sie geliert wird. Die Verfahren der Förrhgeb'üng, 85°/₀ durchgeführt. Die Polymerisation Wurde rhit Gelierung und Härtung können in Abhängigkeit vom Ö,Ö2 Teilen Nätriumdimethyldithiöcärbämat gestoppt, Endprodukt variiert werden. Zur Herstellung eines entgast, die nicht umgesetzten Monomeren entfernt, Lätexfadens wird die Latexzüsammensetzung durch 35 und der Latex auf einem Feststoffgehalt von 53 % eineine kleine Düse gepreßt, wo sie ein fadenförmiges geengt. Die mittlere Teilchengröße des Latex B betrug Aussehen erhält; und unmittelbar darauf wird sie ge- 1135 Ä, bestimmt mit dem Elektronenmikroskop, und liert und vulkanisiert. Zur Herstellung getauchter die Viskosität war 12 Pöise bei 25⁰C, gemessen im Waren wird die Latexmischung auf einem Träger Brookfield-LVF-Viskometer unter Verwendung einer niedergeschlagen, dann durch Eintauchen in ein 4° Spindel Nr. 3 bei 30 U/Min.

Koagulationsmittel geliert und vulkanisiert. Zur Her- Mischung I Wurde durch Vermischen von 70 Teilen stellung von Latexschaumstdffen wird die Latex- Latex Ä und 30 Teilen Latex B (jeweils bezogen auf das Zusammensetzung zuerst zu einem einheitlichen Trockengewicht) hergestellt und hatte einen Feststoff-Schaum geschlagen, dann mit einem Gelierungsverzö- anteil von 62,0 %. Mischung II enthielt Latex A und gerungsmittel behandelt, geformt und so geliert, daß 45 Latex B in einem Mischungsverhältnis von 80 ■ 20 und die Form beibehalten wird. Das gelierte Gebilde wird hatte einen Feststoffanteil von 63,5 ⁰J₀-. Diese Mischun-Vulkäftisieft-, gewaschen und ergibt eiileri Lätexschaum gen wurden unter Anwendung der folgenden Rezeptur mit einer Dichte von etwa 0;05 bis 0,3 g/cm³. vermischt, wobei die Teile auf 100 Gewiehtsteile der

Die Vulkanisation der geformten und gelierten Gesamtlatexfeststoffe bezogen sind.

Zusammensetzung wird durch herkömmliche Techni- 50 zinkdiäthyidithioeärbamät :.,.,..::. 0_;75

ken bewerkstelligt. Ein solches geliertes Produkt kann Zinksalz von 2-Mercaptobenzo-

auf eine Vulkanisationstemperatur von etwa 80 bis thiazol 10

18O⁰C, vorzugsweise 100 bis 160° C, über einen Schwefel '■'■'■ 2-25

zwischen etwa 5 und etwa 180 Minuten variierenden BisKl-bxy^-metHyi-Ö-teft'bütyl-

Zeitraum erhitzt werden, wobei das Vulkamsat dann 55 nhenvlVmöthan 0 75

zur Entfernung löslicher Bestandteile gewaschen wird. Reaktiohs'produkt aus Ätnyichlorid,'

Andere Verfahren zur Vernetzung polymer«: Ketten Formaldehyd und Ammoniak 0,8

der gelierten Mischung, beispielsweise Bestrahlung,

können ebenfalls nach Wunsch zur Anwendung korn- Diese Mischungsbestandteile wurden in Form men. Die Schwefelvulkanisation Wird jedoeh bevorzugt. 60 von Dispersionen innig mit der Latexmischling

Die Verfahren zur Gelierung und Vulkanisation von vermischt. Die Mischung ließ man 16 Std. bei 25° C in

Lätice's sind bekannt und nicht Gegenstand der Erfin- einem abgedeckten Gefäß reifen. Die gereifte Mischung

dung. hatte eine Viskosität von 7,4 Poise und 59 % Feststoff-

Die vulkanisierten Latexmischungen nach der Erfin- gehalt und wurde dann in einem Hobart-Mischer dung ergeben Schäume und Filme mit verbesserten 65 Modell A-200 bis auf etwa das Zehnfache seines

Eigenschaften. Zusätzlich zur besseren Festigkeit im Volumens geschlagen, um die erwünschte Dichte des

Gelzustand haben sie gute Zugfestigkeit und Dehnung, Latexschaumes von etwa 0,100 g/cm³ zu ergeben. Die

sowie gute Öl- und Alterungsbeständigkeit. geschäumten Zusammensetzungen wurden dann mit

3,0 Teilen Zinkoxid, 0,05 Teilen des Reaktionsproduktes aus Äthylchlorid, Formaldehyd und Ammoniak und 1,9 Teilen Natriumsilicofluorid behandelt und weitere 2 Min. geschlagen, um diese weiteren Zusätze zu dispergieren. Dann wurden die Naßschäume in eine Form mit den Abmessungen 20 · 15 · 2,5 cm gegossen, die mit einer Kappe abgedeckt war, und man ließ sie anschließend 6¹I₂ Min. bei Zimmertemperatur gelieren. Die Form mit den gelierten Zusammensetzungen wurde dann 25 Min. in ein Bad von 100° C gesetzt. Dann wurden die so vulkanisierten Latexschäume mit Wasser gewaschen, bei 82° C 1 bis ³/₄ Std. getrocknet

ίο und dann in herkömmlicher Weise auf ihre physikalischen Eigenschaften hin untersucht. Proben von nicht vulkanisiertem nassem Gel wurden auch auf ihre Zugfestigkeit hin getestet.

Latex A diente als Vergleich. Er war in der gleichen Weise wie die Latexmischungen gemischt, wobei dasselbe Mischungsrezept zur Anwendung kam, mit der Ausnahme, daß 2,8 Teile Natriumsilicofluorid zur Anwendung kamen. Die Latex-A-Mischung zeigte eine Gelierungszeit von I¹J₄ Min., d. h. also etwas länger als die Gemische. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.

Tabelle I

Mischung I Mischung II

Kontrolle

Schaumdichte (g/cm³)

Zugfestigkeit des vulkanisierten nassen Gelschaumes

(kg/cm²)

Zugfestigkeit des vulkanisierten Schaumes (kg/cm²)...

Bruchdehnung (%)

Ölfestigkeit (mit Schmieröl getränkte Probe) Zusammendrückbarkeit*) (%)

Ölquellung (%)

Ölaufnahme (%)

0,125

0,12
0,73
213

-7,1
18,5
592

0,122

0,092
0,65
184

nicht
untersucht

0,125

0,088
0,55
131

-19,2

22,5
787

*) Relative Dickeabnahme, gemessen an Schaumproben, die auf 50% ihrer ursprünglichen Dicke zusammengedrückt, 72 Stunden bei 100° C gehalten und dann 30 Minuten bei Zimmertemperatur entspannt wurden.

Die Daten der Tabelle I zeigen, daß die Mischungen I und II der Kontrollmischung überlegen waren.

Beispiel II

Eine Latexmischung (III) wurde durch Vermischen von Latex A aus Beispiel I und Latex C in einem Verhältnis von 40: 60, bezogen auf Trockengewicht, hergestellt.

Latex C wurde durch Copolymerisation eines Gemisches aus 70 Teilen Isopren und 30 Teilen Acrylnitril in Gegenwart von 63 Teilen eines Isopren-Acrylnitril-Polymerlatex (mit 25 Teilen an Feststoffen) hergestellt.

Die Polymerisation wurde bei 88% Umwandlung gestoppt, entgast, das Lösungsmittel abgedampft und dann auf 58% Feststoff anteil in einem Tellerverdampfer eingeengt. Die mittlere Teilchengröße des Latex C betrug 1110 Ä.

Mischung III wurde wie im Beispiel I mit Zusatzstoffen vermischt, geschäumt, geliert und vulkanisiert, um Latexschaum herzustellen. Der Schaum wurde untersucht und die in Tabelle II gezeigten Ergebnisse erhalten.

Tabelle II

Schaumdichte (g/cm³) 0,100

Zugfestigkeit (kg/cm²)

des unvulkanisierten nassen Gels 0,11

des vulkanisierten Schaums 0,72

Dehnung des gehärteten Schaums (%) 256

Beständigkeit gegen Schmieröl

Quellung (%) 12,5

Ölaufnahme (%) 443

Die obigen Ergebnisse zeigen, daß der aus Mischung III hergestellte Latexschaum verbesserte Naßgelfestigkeit, sowie gute Zugfestigkeit und Dehnung nach der Vulkanisation hatte. Er wies ebenfalls gute Beständigkeit gegenüber Schmieröl auf.

Eine Probe des vulkanisierten Schaums wurde ebenfalls bezüglich der Alterungsbeständigkeit in Luft bei 100° C untersucht und mit der Vergleichsprobe des Beispiels I verglichen. Die Ergebnisse sind in Tabelle III gezeigt.

Tabelle III

Vulkanisierter Schaum*)	Mischung III	Kontrolle
Dichte (g/cm³) ₅o unvulkanisiert Zugfestigkeit (kg/cm²) Dehnung (%) Nach 22 stündiger Alterung ander Luft bei 100° C 55 Zugfestigkeit (kg/cm²) Dehnung (%)	0,100 0,72 256 0,76 236	0,100 0,41 138 0,36 97

*) Beide Proben wurden hergestellt aus
0,75 Teilen Zinkdiäthyldithiocarbamat
1,0 Teilen Zinksalz von 2-Mercaptobenzthiazol
2,25 Teilen Schwefel
0,75 Teilen Antioxydans
0,8 Teilen des Reaktionsproduktes aus Äthylchlorid,

Formaldehyd und Ammoniak
0'eweils bezogen auf 100 Teile Latexfeststoffe).

Die Proben wurden auf das Zehnfache des ursprünglichen Volumens verschäumt, dann mit 3 Teilen Zinkoxid und 1,6 bzw. 2,75 Teilen Natriumsilicofluorid geliert und 25 Minuten lang bei 100° C vulkanisiert.

Tabelle III zeigt, daß der aus der Mischung der Latices hergestellte Schaum widerstandsfähiger gegenüber Alterung bei erhöhter Temperatur ist, als der Vergleichsschaum, der aus dem Butadien-Styrol-Kautschuklatex allein hergestellt wurde.

Beispiel III

Eine Latexmischung (IV) wurde durch Vermischung von Latex C des Beispiels II und einem Butadien-Styrol-Kautschuklatex mit hohem Modul in einem Verhältnis von 30: 70, bezogen auf Trockengewicht, hergestellt.

Der Butadien-Styrol-Kautschuklatex mit hohem Modul wurde durch Vermischen des nicht agglomerierten und nicht konzentrierten Latex A aus Beispiel I mit Polystyrol-Latex in einem Verhältnis von 9 :1 (auf Trockengewicht bezogen) hergestellt, wobei sich dann die Gefrier-Auftau-Agglomeration und Konzentration auf 65 % Feststoffanteile anschloß.

Mischung IV wurde vermischt, geschäumt, geliert und vulkanisiert und führte zu einem Schaum, wie in Beispiel I beschrieben. Zu Vergleichszwecken wurde auch ein Latexschaum aus dem Butadien-Styrol-Kautschuklatex mit hohem Modul allein hergestellt. Die beiden Schaumproben wurden untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle IV aufgezeigt.

Tabelle IV

Die Zusätze wurden in Form wäßriger Dispersionen zugesetzt und mit dem Latex gründlich vermischt. Das Gemisch wurde über Nacht bei 25° C in einem verschlossenen Behälter gelagert und dann auf ein ebenes Tablett auf eine Dicke von etwa 2,5 mm ausgekippt. Das Tablett wurde in einem Raum mit 25⁰C und 50% Feuchtigkeit aufbewahrt. Während das Wasser verdampfte, bildete sich ein klarer kautschukartiger Film. Nach 10 Std. Trocknung wurde der Film von dem

ίο Tablett entfernt und ein Teil hiervon auf seine Zug-Dehnungs-Eigenschaften untersucht, während der Rest zur Vervollkommnung von Trocknung und Vulkanisation 20 Min. auf 120⁰C erhitzt wurde. Der für die obigen Untersuchungen verwendete Film hatte etwa 0,5 mm Dicke. Ein anderer Film mit einer Dicke von 1,5 mm wurde in ähnlicher Weise für Quellungsmessungen hergestellt. Filme wurden ebenfalls aus Latex A hergestellt, der nach der oben gezeigten Rezeptur fertiggestellt war, und zum Vergleich diente.

Die Ergebnisse sind in Tabelle V gezeigt.

Tabelle V

Physikalische Eigenschaften des vulkanisierten Schaums	Mischung IV	Kontroll latex mit hohem Modul
Zugfestigkeit (kg/cm²) Dehnung (%)	0,70 209	0,56 146

Die obige Tabelle zeigt, daß die Mischung einen Latexschaum ergab, der beachtlich fester als der Schaum war, der aus dem Butadien-Styrol-Kautschuklatex mit hohem Modul hergestellt wurde.

Beispiel IV

Mischung III wurde zur Herstellung eines Gußfilms verwendet. Die Mischung wurde unter Verwendung der folgenden Rezeptur vermischt, die in Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Trockensubstanz angegeben ist.

Ammoniumcaseinat 0,15

Ammoniumhydroxid 1,0

Zinkoxid 3,0

Zinkdiäthyldithiocarbamat 0,75

Zinksalz von 2-Mercaptobenzthiazol .. 1,0

Schwefel 2,25

Bis-(l-Oxy-4-methyl-6-tert.butyl-

phenyl)-methan 0,75

25 Filmeigenschaften	Mischung III	Latex A (Kontrolle)
Zugfestigkeit (kg/cm²)
vor Erwärmung auf 120⁰C	48	45
nach Erwärmung	44	34
30 Dehnung (%)
vor Erwärmung	745	720
nach Erwärmung	580	410
300% Modul (kg/cm²)
vor Erwärmung	8,8	14,4
35 nach Erwärmung	10,9	12,7
Längsquellung*) (%)
in ASTM Treibstoff A	37	73
ASTM Treibstoff B	95	172
ASTM Öl Nr. 1	8	24
40 ASTM Öl Nr. 3	91	131

*) Gemessen an einem 10 cm X 0,2 cm-Streifen, der in eine Quellflüssigkeit 7 Tage bei 25° C eingetaucht war.

Die obige Tabelle zeigt, daß aus Mischung III hergestellte Filme unter anderem beachtlich verbesserte Widerstandsfähigkeit gegenüber Quellflüssigkeiten haben.
Ein Latexfilm wurde ebenfalls nach dem Tauchverfahren in der folgenden Weise hergestellt: Eine PoIytetrafluoräthylen-Platte wurde in die Latexmischung III und dann in eine Koagulationslösung aus 20 % Essigsäure, 0,2 % Octylalkohol und 79,8% Wasser eingetaucht. Der dabei entstandene nasse Gelfilm hatte eine Zugfestigkeit von 2,0 kg/cm².

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Claims

Patentansprüche:

' 1. Latex mit einem Feststoffgehalt von mindestens 58%, der eine Mischung aus einem Latex eines nichtpolaren Polymerisats eines aliphatischen konjugierten Diens und einem Latex eines polaren Mischpolymerisats enthält, dadurch gekennzeichnet, daß er als polares Mischpolymerisat ein Mischpolymerisat mit einem größeren Anteil an Isopren und einem kleineren Anteil an Acrylnitril enthält und daß das Verhältnis von nichtpolarem Polymerisat zu polarem Mischpolymerisat in den Feststoffen etwa 90:10 bis etwa 40: 60 Gewichtsteile beträgt.
2. Latex nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Isopren-Acrylnitril-Mischpolymerisatlatex 25 bis 50 Molprozent Acrylnitril enthält.
3. Latex nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Isopren-Acrylnitril-Mischpolymerisatlatex eine durchschnittliche Teilchengröße von etwa 1000 bis 1300 Ä aufweist und in Gegenwart eines vorgeformten Isopren-Acrylnitril-Mischpolymerisatlatex hergestellt wurde.

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