DE1609806C3 - Verfahren zum Herstellen eines Spann betont rägers - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Spannbetonträgers mit nachträglichem Verbund aus spielfrei aneinandergereihten und mittels Spanngliedern zusammengespannten vorgefertigten Einzelteilen, bei dem die Einzelteile unter Bildung von Kanälen für die Spannglieder in einer Form, die über die ganze Länge des herzustellenden Trägers durchlaufende Längswände und die Form in Formräume für die Einzelteile unterteilende Querwände aufweist, betoniert werden.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Gattung werden die benachbarten Einzelteile zeitlich einer nach dem anderen derart hergestellt, daß eine Stirnseite eines bereits fertiggestellten und zumindest teilweise ausgehärteten Einzelteils als Formfläche für die benachbarte Stirnseite des nächstfolgenden Einzelteils dient. Der Umstand, daß die Herstellung des nächstfolgenden Einzelteils die vorherige ausreichende Aushärtung des vorhergehenden Einzelteils bedingt, hat zwischen der Herstellung je zweier benachbarter Einzelteile die Einschaltung einer für das Aushärten erforderlichen Wartezeit, z. B. im Ausmaß eines Tages, zur Folge. Deshalb beträgt nach dem bekannten Verfahren die Herstellungsdauer für einen beispielsweise aus fünf Einzelteilen zusammengesetzten Spannbetonträger etwa fünf Tage. Dieser Zeitraum ist aber für eine serienmäßige Fertigung als zu lang zu bezeichnen.

Es ist auch ein Verfahren bekannt, bei dem alle Einzelteile eines Spannbetonträgers in einer über dessen ganze Länge durchgehenden Form unter Verwendung von ebenen Querblechen zur gleichen Zeit betoniert werden. Nach entsprechendem Erhärten der Einzelteile werden die Querbleche entfernt und die Einzelteile aneinandergeschoben, so daß etwaige Unebenheiten der einen Stoßfläche in die korrespondierenden Unebenheiten der anderen Stoßfläche zu liegen kommen. Das Verlegen der Einzelteile zur Bildung des Trägers soll dann auch ohne Zwischenlagen zur Bildung spielfreier Anschlüsse führen. Dies setzt voraus, daß die Querbleche exakt planparallel und völlig oberflächenrein sind, was in der Praxis kaum erreichbar ist, so daß bei der Montage des Trägers die erforderliche spielfreie Aufeinanderfolge der Einzelteile mindestens teilweise ungelöst bleibt und der erforderliche einwandfreie Reibungsverbund nicht immer gewährleistet ist. Abgesehen davon ist das Entfernen auch von planparallelen Querblechen aus der Form schwierig, wenn diese aus dem Zwischenraum zwischen'zwei an ihren beiden Schalflächen anliegenden Betoneinzelteilen herausgezogen werden müssen.

Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein Verfahren zum Herstellen eines Spannbetonträgers mit nachträglichem Verbund der eingangs genannten Art so auszubilden, daß ein optimaler Reibungsverbund zwischen benachbarten Einzelteilen auch bei serienmäßiger Fertigung erreichbar ist.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß nach Einbringen von für die Spannglieder vorgesehenen Hüllrohren, die gegen das Eindringen von sowohl Beton als auch Injektionsmasse abgedichtet werden, in die einzelnen Formräume die einander nicht benachbarten Einzelteile betoniert werden und daß dann die Querwände aus der Form entfernt und die Stirnflächen der hergestellten Einzelteile mit einem das Anhaften von Beton verhindernden Auftrag versehen und anschließend die restlichen Einzelteile unter Verwendung der Stirnflächen der bereits hergestellten Einzelteile als Formflächen betoniert werden.

Trotz der für das spielfreie Aneinanderliegen der Einzelteile erfindungsgemäß vorgesehenen Verwendung von Stirnflächen bereits hergestellter Einzelteile als Formflächen für die übrigen Einzelteile sind bei dem Verfahren nach der Erfindung nur zwei Betonierungsphasen erforderlich, so daß gegenüber dem bekannten Verfahren eine hohe Zeitersparnis erreicht wird und somit eine serienmäßige Fertigung ohne weiteres möglich ist. Dabei gewährleistet dieses Verfahren aber auch den exakt plangerechten Anschluß aller Einzelteile aneinander, da die benachbarten Einzelteile bereits in der Form mit spielfreier Anlage aneinander hergestellt werden, wobei diese durch das Haftschutzmittel nicht beeinträchtigt wird. Als Folge davon ist auch die exakte und spielfreie Montage unter Ausschluß irgendwelcher Füllmassen gewährleistet.

Vorteilhaft ist die Verwendung von Querwänden mit profiliertem, vorzugsweise zahnartig profiliertem, Querschnitt.
Zur Verhinderung des Austritts von Injektionsmasse aus dem Bereich der Hüllrohrübergänge können nach einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die einzelnen Hüllrohre so eingelegt werden, daß sie sich über die ganze Länge des Trägers gleichsinnig

überlappen.

Bei der möglichen Wahl stumpf aneinanderschließender Hüllrohre können zur Abdichtung an den Stoßstellen Dichtungsringe verwendet werden.

In der Zeichnung sind in den F i g. 1 bis 5 mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung und Einzelheiten hierzu schematisch in Längsschnitten veranschaulicht.

Der in F i g. 1 dargestellte Spannbetonträger, welcher einen beliebigen Querschnitt aufweisen kann, besteht aus aneinandergereihten Einzelteilen 1,2, 3, 4 und 5, sowie aus über die ganze Trägerlänge 8 durchgehenden Spanngliedern 7. Die Berührungsflächen der aneinandergeschlossenen Einzelteile sind mit 9 bezeichnet. Es kann eine Unterteilung des gesamten Trägers in so viele Einzelteile erfolgen, daß jedes von diesen leicht transportierbar und versetzbar ist. Das beispielsweise in F i g. 1 als gebrochener Linienzug dargestellte zahnartige Profil der Berührungsflächen 9 muß eine Aufnahme der Schnittkräfte im Spannbetonträger sicherstellen. Weiterhin darf die Gestaltung der Berührungsflächen 9 das Aneinanderschieben der Einzelteile I₁2,3, 4 und 5 nicht behindern.

In jedem Einzelteil 1 bis 5 ist für jedes Spannglied 7 ein Hüllrohr 6 einbetoniert. Die Enden der Hüllrohre 6 müssen im Bereich der Berührungsflächen 9 der Einzelteile 1 bis 5 genau passend aneinandersitzen. Der aus den einzelnen aneinandergeschlossenen Hüllrohren 6 gebildete Kanal ermöglicht das Einschieben des Spannglieds 7. Nach dem Anspannen der Spannglieder 7 müssen alle Hüllrohre 6 so dicht aneinanderstießen, daß die in die Hüllrohre 6 einzubringende Zementschlempe nicht heraussickern kann und eine vollkommene Füllung der Hüllrohre gewährleistet ist.

Während in F i g. 1 die Einzelteile 1, 2, 3, 4 und 5 in einer durch Anspannen der Spannglieder 7 satt aneinanderliegenden Lage des fertigen Trägers dargestellt sind, ist in den jeweils auf die Ausgestaltung der Berührungsflächen beschränkten F i g. 2, 3 und 5 eine Montagelage dargestellt, in welcher die Spannglieder 7 noch ungespannt sind und benachbarte Einzelteile 1 und 2 noch nicht aneinander anliegen, so daß zwischen ihren Berührungsflächen 9 und 9' noch eine Fuge vorhanden ist.

Der Dichtschluß der aufeinanderfolgenden Hüllrohre 6 aller Einzelteile 1,2,3,4 und 5 kann durch Überlappung der Hüllrohrenden erfolgen, wie dies für einen Berührungsbereich benachbarter Einzelteile in F i g. 2 veranschaulicht ist. Das Ende des einen Hüllrohrs kann — wie dargestellt — eine konische Verjüngung 10 aufweisen, mit welcher es in das zylindrische Ende des folgenden Hüllrohrs hineinragt. Beim Anspannen der Spannglieder 7 werden die Einzelteile 1 und 2 zum Anliegen gebracht, so daß ihre Berührungsflächen satt aneinanderliegen. Durch das Eindringen der konischen Verjüngung 10 des einen Hüllrohrendes in das folgende Hüllrohr wird auch der durch die aneinanderschließenden Hüllrohre gebildete Kanal dicht geschlossen. Um das dichte Aneinanderschließen aller Einzelteile I₁ 2, 3, 4 und 5 bei zugleich dichtem Anschluß aller Hüllrohre 6 aneinander für die in F i g. 2 veranschaulichte Ausbildung zu ermöglichen, is* es erforderlich, auf eine gleichsinnige Überlappung aller ineinander übergehenden Enden von Hüllrohren 6 zu achten. Nur bei einer solchen ist die Einführung des Spannglieds 7 in der Richtung der Verjüngungen 10 ohne weiteres möglich.

Eine andere Möglichkeit zum abgedichteten Übergang der Hüllrohre 6 der Einzelteile 1,2,3,4 und 5 ist in F i g. 3 dargestellt. Bei dieser Ausführung ist ein stumpfer Stoß benachbarter Hüllrohre 6 vorgesehen. Zur Dichtung dienen mehr oder weniger elastische oder plastisch verformbare Dichtungsringe 11, weiche in Ausnehmungen 12 angeordnet sind, die in den benachbarten Einzelteilen 1 und 2 im Bereich von deren Berührungsflächen ausgespart sind. Der Abstand zwischen den Stirnwänden 13 der Ausnehmungen 12 der benachbarten Einzelteile 1 und 2 ist in bezug auf die Breite des Dichtungsrings 11 so groß gewählt, daß der Dichtungsring 11 beim satten Aneinanderliegen der Einzelteile 1 und 2 axial gestaucht ist. Die Dichtungsringe 11 sind dadurch zu einer ihre radiale Dicke vergrößernden Formänderungen gezwungen, so daß sie sich an die Stoßfuge der stumpf gestoßenen Hüllrohre 6 anpressen und damit einen Austritt von Injektionsmasse aus dem durch die aneinanderschließenden Hüllrohre 6 gebildeten Kanal unmöglich machen.

Der Ablauf des Verfahrens nach der Erfindung zur Herstellung eines Spannbetonträgers wird nun insbesondere an Hand von Fig.4 erläutert. Nachdem die Längswände der Form, deren Länge der gesamten Länge des Trägers entspricht, aufgestellt und die notwendigen Bewehrungen sowie die Hüllrohre 6 in den Teillängen der vorgesehenen Einzelteile 1, 2, 3, 4 und 5 in die Form eingebracht worden sind, erfolgt in einem ersten Arbeitsgang nach Anordnung von Querwänden als Formflächen für die stirnseitigen Begrenzungsflächen 9 das Betonieren der einander nicht benachbarten Einzelteile 1,3 und 5. Nach deren zumindest teilweisen Erhärtung werden ihre stirnseitigen Begrenzungsflächen 9 ausgeschalt, was ohne Schwierigkeiten möglich ist, da die Querwände nur mit einer Seitenfläche an der Betonmasse anliegen. In einem zweiten Arbeitsgang erfolgt das Betonieren der restlichen Einzelteile 2 und 4. Wenn die einzelnen Hüllrohre 6 mit stumpfem Stoß aneinanderschließen, ist es erforderlich, sie gegen Eindringen von Betonmasse beim Betonieren der Einzelteile zu sichern. Dies kann z. B. durch einen Pfropfen 14 (F i g. 5) erfolgen. Um ein Trennen der Einzelteile 1, 2, 3, 4 und 5 zu sichern, werden die einander gegenüberliegenden Begrenzungsfldchen 9 der im ersten Arbeitsgang fertiggestellten Einzelteile 1, 3 und 5 mit einem adhäsionshindernden Auftrag versehen, bevor die Einzelteile 2 und 4 im zweiten Arbeitsgang hergestellt werden.

Die nach diesem Verfahren hergestellten Einzeiteile haben über ihren gesamten Querschnitt absolut spielfrei und satt aneinanderliegende Berührungsflächen 9, wodurch nach dem Spannen der Spannglieder 7 die aneinandergeschlossenen Einzelteile als einheitlicher Träger wirken. Dies kann durch das dargestellte zahnartige Aneinanderliegen der Einzelteile besonders gut gewährleistet werden.

Das Einziehen der Spannglieder 7 in die durch die Hüllrohre 6 gebildeten Kanäle kann nach verschiedenen bekannten Methoden erfolgen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Spannbetonträgers mit nachträglichem Verbund aus spielfrei aneinandergereihten und mittels Spanngliedern zusammengespannten vorgefertigten Einzelteilen, bei dem die Einzelteile unter Bildung von Kanälen für die Spannglieder in einer Form, die über die ganze Länge des herzustellenden Trägers durchlaufende Längswände und die Form in Formräume für die Einzelteile unterteilende Querwände aufweist, betoniert werden, dadurch gekennzeichnet, daß nach Einbringen von für die Spannglieder (7) vorgesehenen Hüllrohren (6), die gegen das Eindringen von sowohl Beton als auch Injektionsmasse abgedichtet werden, in die einzelnen Formräume die einander nicht benachbarten Einzelteile (1, 3 und 5) betoniert werden und daß dann die Querwände aus der Form entfernt und die Stirnflächen der hergestellten Einzelteile (1,3 und 5) mit einem das Anhaften von Beton verhindernden Auftrag versehen und anschließend die restlichen Einzelteile (2 und 4) unter Verwendung der Stirnflächen der bereits hergestellten Einzelteile (1, 3 und 5) als Formflächen betoniert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet, durch die Verwendung von Querwänden mit profiliertem, vorzugsweise zahnartig profiliertem. Querschnitt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Hüllrohre (6) so eingelegt werden, daß sie sich über die ganze Länge des herzustellenden Trägers gleichsinnig überlappen.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei stumpf aneinanderstoßenden Hüllrohren (6) Dichtungsringe (11) an den Stoßstellen verwendet werden.