DE1595522A1

DE1595522A1 - Verfahren zur Herstellung von Polymerisatmassen

Info

Publication number: DE1595522A1
Application number: DE19661595522
Authority: DE
Inventors: Stephen Adamek; Wood Bertie Brian James
Original assignee: Dunlop Rubber Co Ltd
Current assignee: Dunlop Rubber Co Ltd
Priority date: 1965-07-30
Filing date: 1966-07-28
Publication date: 1970-04-30
Also published as: GB1146597A; US3439062A; NL6610761A

Description

Dunlop Rubber Company Limited» 1 Albany Street» London N.W, Großbritannien Verfahren zur Herstellung von Polymerisatmassen

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polymerisatmassen» die aus einem Polymerisat aus einem oder mehreren Episulfiden bestehen*

Die erfindungsgemäß hergestellten Polymerisatmassen bestehen aus dem Reaktionsprodukt eines Polymerisats aus einem oder mehreren Episulfiden mit wenigstens zwei reaktionsfähigen Endgruppen mit einer organischen Verbindung» die wenigstens zwei Epoxydgruppen aufweist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer PoIymerisatmasse besteht darin» daß ein Polymerisat aus einem

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BAD

oder mehreren Spisulfiden mit wenigstens zwei reaktionsfähigen endständigen Gruppen mit einer organischen Verbindung vermischt wird, die wenigstens zwei Epoxydgruppen aufweist, worauf das Polymerisat mit der organischen Verbindung unter Bildung der Polymerisatmasse reagieren gelassen wird.

Die Umsetzung zwischen dem Polymerisat aus einem oder msh= reren Episulfiden und der organischen Verbindung, die wenig»

' stens zwei Epoxydgruppen aufweist, kann in Gegenwart eines Katalysators durchgeführt werden, damit die Reaktion be« schleunigt wird; wird ein Epoxydharz verwendet, dann wird vorzugsweise ein Katalysator eingesetzt. Als In Frage kommende Katalysatoren können solche Katalysatoren verwendet werden, die normalerweise zur Durchführung der Härtung von Epoxydharzen verwendet werden. Beispiele für geeignete Katalysatoren sind organische Aminoverbindungen,, wie beispielsweise Tetraäthylenpentarain, und insbesondere tertiäre Aminoverbindungen, wie beispielsweise Dialky!aminophenole, z.B. Dimetnylaminomethylphenolj, sowie Säureanhydride. Die Katalysatormenge kann Innerhalb eines breiten Bereiches schwanken, und zwar je nach der gewünschten Reaktionsgeschwindigkeit* Mengen von 5 bis 40 Gewichtstellen und vorzugsweise von 10 bis 25 Oewiohtsteilen des Katalysators pro 100 Oewlchtsteile der Bpoxydverbindung werden normalerweise verwendet.

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Die Masse kann gegebenenfalls in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels für das Polymerisat und die organische Verbindung« die Epoxydgruppen aufweist, verwendet werdend Beispiele für geeignete Lösungsmittel sind Kohlenwasserstoffe, wie beispielsweise Benzol und Toluol» sowie chlorierte Kohlenwasserstoffe« wie beispielsweise Chlorbenzol„ Chloroform oder Tetrachlorkohlenstoff können ebenfalls verwendet werden«

Ob ein Lösungsmittel verwendet wird oder nicht hängt bis zu einem gewissen Ausmaß von dem Verwendungszweck ab» welchem die Polymerisatmasse zugeführt werden soll; soll die Hasse beispielsweise dazu verwendet werden« Gegenstände mit einem Schutzüberzug aus dem Polymerisat zu überziehen« dann ist es zweckmäßig« die Masse in Gegenwart eines Lösungsmittels herzustellen» um zu einer Masse zu gelangen» die auf die zu überziehende Oberfläche aufgepinselt oder aufgesprüht werden kann. Die Menge des verwendeten Lösungsmittels 1st nicht kritisch» wobei allerdings Mengen von 50 bis 300 Gewichtsteilen des Lösungsmittels pro 100 Teile des Polymerisats aus einem oder mehreren JSpisulfiden normalerweise verwendet werden. Die Viskosität der erhaltenen Polymer!satmasse kann leicht dadurch eingestellt werden» daß erforderlichen» falls der Masse Lösungsmittel zugesetzt oder von ihr entfernt wird.

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BAD ORIGINAL

Das Polymerisat aus einem oder mehreren Episulfiden besitzt wenigstens zwei reaktionsfähige Endgruppen« die beispielsweise Aminogruppen« -SH-Gruppen oder -OH~Gruppen sein können* Geeignete Polymerisate können durch Polymc:isation von einem oder mehreren Episulfiden unter Verwendung eines Katalysators aus einer Verbindung der Gruppe IIB des Periodischen Systems in Gegenwart eines Cokatalysators hergestellt werden; ein geeignetes Polymerisationsverfahren wird in der deutschen Patentschrift . ... ... (Patentanmeldung D 47 620 IVd/59c) beschrieben. Diese Patentschrift hat ein Verfahren zum Inhalt, welches darin besteht, daß eines oder mehrere Episulfide in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators polymerisiert werden» der eine Verbindung eines Metalles der Untergruppe B der Gruppe II des Periodischen Systems ist, wobei als Cokatalysator Ammoniak, eins anorganische Ammoniumverbindung, ein organisches AmIn, Hydrazin oder ein Hydrazinderivat verwendet wird. Das erhaltene Polymerisat besitzt eine endständige Thiolgruppe sowie eine andere reaktionsfähige Bndgruppe, die gewöhnlich eine Aminogruppe ist. Das Episulfid kann beispielsweise Xthylenepisulfid, Propylenepisulfld oder Butylenepisulfid sein.

Das Polymerisat aus einem oder mehreren Episulfiden kann ein Molekulargewicht von mehr als 10 000 besitzen, es ist jedoch vorzuziehen, ein Polymerisat zu verwenden, das ein Molekulargewicht von weniger als 10 000 besitzt; besonders geeignete Polymerisate sind solche mit einem Molekulargewicht

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von weniger als j5 50°·

Die organische Verbindung« die wenigstens zwei Epoxydgruppen besitzt, ist gewöhnlich hitzehSrtbar; es könnt eine monomere cycloaliphatische Verbindung mit niederem Molekulargewicht» wie beispielsweise Vinylcyclohexendiepoxyd oder eine aliphatisohe oder aromatische Verbindung» in Frage» wobei in diesem Fall die mit dem Polymerisat aus einen oder mehreren Spisulfiden umgesetzte Epoxydmenge gewöhnlich zwischen 5 und 50 Teilen und vorzugsweise zwischen 10 und 35 Teilen pro 100 Teile der Polymerisatmasse liegt» Wahlweise kann als Epoxydverbindung ein Polymerisat oder ein Harz verwendet werden» beispielsweise das Reaktionsprodukt aus Bisphenol A und Epichlorhydrin. Als in Frage kommende Harze sind jene zu nennen» die hitzehSrtbar sind» die jedoch nicht vor dem Vermischen mit dem Polymerisat durch Hitze gehärtet werden. Vorzugsweise ist das Harz eine Flüssigkeit oder ein fester Stoff mit einen niederen Schmelzpunkt« Wird ein Harz verwendet» dann beträgt dessen Menge gewöhnlich 50 bis 99 Oewiohtsteile pro 100 Oewiohteteile der Polymerisatmasse» d.h. pro 100 Teile dee Gesamtgewichts der organischen Verbindung und des Polymerisate aus einem oder mehreren Bpisulfiden,

Dia Bpoxydgruppen des organischen Polyepoxyde reagieren

mit den reaktionsfähigen Bndgruppen des Polymerisats aus einen.

oder mehreren Episulfiden unter Bildung der erfindungsgemäeen

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Polymerisatmassen· Die erste Stufe der Reaktion ist die Umsetzung einer der Epoxydgruppen des Polyepoxyds mit den reaktionsfähigen Gruppen des Polymerisats, wobei ein Polymerisat erhalten wird, welches reaktionsfähige Epoxydgruppen enthält. Die reaktionsfähige Epoxydgruppe bzw. die reaktionsfähigen Epoxydgruppen kann bzw» können dann alt einem weiteren Molekül des Polymerisats unter Bildung eines vernetzten Produktes reagieren. Durch entsprechende Aus-

" wahl des Verhältnisses der Ausgangsstoffe und der Reaktionstemperatur kann eine lineare oder vernetzte Polymerisatmasse erhalten werden; die Reaktion kann aber auoh vor der Vernetzung zur Erzeugung eines Polymerisats beendet werden« welches Epoxydgruppen enthält. Wird als organische Verbindung, die wenigstens zwei Epoxydgruppen enthält, ein Epoxydharz verwendet, dann ist es oft zweckmäßig, die erhaltene Polyuerisatmasse zu erhitzen, um eine Aushärtung der Masse zu bewirken; für diesen Zweek können Temperaturen von

) 120 bis l80*C, vorzugsweise von 140 bis l6 O⁹C, angewendet werden* Zur Erzielung eines vernetzten Produktes 1st es vorzuziehen und in einigen Fallen notwendig, einen Katalysator zu verwenden.

Die erfindungsgenäSen Polymeriaatmaasen, die unter Verwendung eines Epoxydharzes hergestellt wurden* können als Überzug·- »aasen oder als Klebstoffe verwendet werden, überzüge «us den Polymerisatmassen können durch Aufetrelohen oder Aufsprühen aufgetragen und unter Bildung eines harten

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und glänzenden Schutsübersuges getrocknet werden. Wahlweise können die Polytasärisatmassen als Klebstoffe verwendet werden« wobei sie zwischen die zu vereinigenden Oberflächen eingebracht und getrocknet werden. Dabei wird eine feste Haftung des Polymerisats an das Substrat erzielt. Als Sub«= strate kommen Metalle« wie beispielsweise Stahl* z.B. in Form eines Bleches oder Drahtes» oder Holz,, Textillen oder Papier in Frage. Wird die Polymerisatmasse als Klebstoff verwendet* dann wird sie vorzugsweise in Abwesenheit eines organischen Lösungsmittels hergestellt und durch Aufstreichen aufgetragen. Die Polymerisatmassen, die unter Verwendung eines monomeren Epoxyds erhalten werden, können Flüssigkeiten mit einem nur leicht erhöhten Molekulargewicht sein.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung« ohne sie zu beschränken. Alle Teileangaben beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

Dieses Beispiel zeigt die Bildung einer Polymerisatmasse aus einem monomeren Diepoxyd und Poly(propylenepisulfId).

10 g Poly(propylenepisulfid) mit einer Amino-und einer Thiolendgruppe pro Molekül wurden in 50 ml Wasser dispergiert, worauf 6 g Vinylcyclohexendiepoxyd zugegeben wurden. Die Mischung wurde durch Schütteln 24 Stunden lang bei Zimmer» temperatur gerührt, worauf das erhaltene Polymerisat durch

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Filtration abgetrennt und getrocknet wurde.

Die Endgruppen des erhaltenen Polymerisats wurden durch
Infrarot-Spektroskopie bestimmt; es stellte sich heraus,
daS die durchschnittliche Anzahl der Epoxydgruppen in dem Polymerisat 0,4, die durchschnittliche Anzahl der Thiolgruppen (-SH) 0,2 und die durchschnittliche Anzahl der
Hydroxylgruppen («OH) 1,2 betrug.

Das Polymerisat war eine Flüssigkeit, die einen leichten
Geruch besaß*

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 beschriebene Arbeltswelse wurde zweimal wiederholt, mit der Ausnahme, daß 25 g des Poly(propylen» epiöulfids verwendet wurden und das Vinylcyclohexandiepoxyd durch 2₅5 g bzw. 5,0 g eines Epoxydharzes aus Bisphenol A und Epichlorhydrin (erhältlich unter der Warenbezeichnung EPON 828) ersetzt wurde.

Die Bndgruppen der Jeweils erhaltenen Polymerisate wurden bestimmt; dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Versuch 1

("SH) m 0,5, (-NH₂) - 0,5, (Epoxyd) - 1,1
2
-SH) m 0,5, (-NH₂) m 1,4, (Epoxyd) «1,4

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Jedes Polymerisat war eine Flüssigkeit« die einen sehr leichten Genich besaß.

Beispiel 3

I₄₁O Teil Poly(propylenepisulfId) mit einer Aminogruppe und einer Thiolendgruppe pro Molekül mit einem Molekulargewicht von 1040 wurde mit 3*5 Teilen eines Harzes aus Bisphenol A und Epichlorhydrln (erhältlich unter der Warenbezeichnung EPIKOTE 828) vermischt, worauf 0,55 Teile Blniethyl&rcilnoföethylphenol als Katalysator zugegeben wurden. Die flüssige Mischung wurde gerührt und dann auf die Ober» fläch© einer Flußstahlplatte unter Bildung eines Films mit einer Stärke von 0,07 vm (0,00]5 inch) aufgestrichen* Der Film wurde über Nacht bei Zimmertemperatur unter der Einwirkung der Atmosphäre stehen gelassen. Der Film trocknete in dieser Zeit, wobei ein harter und glänzender Schutz· überzug erhalten wurde, der an der FIuSstahlplatte anhaftete. Der erhaltene Film wurde 30 Minuten lang auf l60°C erhitzt. Dabei wurde ein klarer und glänzender überzug erhalten, der folgende Eigenschaften besaß:

Ergebnis

HMrte (Stift) JH

feiges wässriges NaOH keine Wirkung nach 100-stündigem

Eintauchen

B@3prtihung mit 50-iger keine Wirkung nach 1^-tMgiger Salzlösung Beeprühung

Schlagfestigkeit zufriedenstellend

4) Biegsamkeit zufriedenstellend

BAD

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Die vorstehend beschriebene Arbeitsweise wurde wiederholt« wobei folgende Bestandteile verwendet wurden:

Teile

Polymerisat	10,0	Ergebnis
EPIKO¹JfE 854	15,0	4H
Dimethylaminomethy!phenol	1,5	keine Wirkung nach 100-stündi Eintauchen
Toluol	25,0	keine Wirkung nach l4-tSglger BesprUhung
Die Eigenschaften des erhaltenen Überzugs waren wie folgt:	zufriedenstellend
Test	zufriedenstellend
Hurte (Stift)
5JfUiges wässriges NaOH
Besprühung mit 5i&ige· Salzlösung
+) Schlagfestigkeit
+) Biegsamkeit

+) Die Schlagfestigkeit des Überzugs wurde dann als zufriedenstellend angesehen, wenn der überzug den in der Literaturstelle "Defence Specification DEF/1053, September 26, 1952 sowie 10 Dezember 1955, Methode 17(a)^M beschriebenen Test überstand. Es wurde die Apparatur mit allen vier WBschern verwendet, um eine volle Übereinstimmung zu erzielen.

+) Die Biegsamkeit wurde dann als zufriedenstellend an» gesehen, wenn der Überzug um einen 2,2 ram ( g¹) -Dorn gebogen werden konnte, ohne daß dabei ein Brechen auftrat.

Beispiel 4

1,0 Teil Poly(propylenepisulfid) mit einem Molekulargewicht von 1040, so wie es in Beispiel 5 verwendet wurde, 2,0 Teil· EPXKOTE 815 und 0,2 Teile DirnethylaminomethyIphenol wurden innig vermischt, worauf die Mischung 40 Minuten lang auf

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l40°C erhitzt wurde. Das Produkt war ein hartes biegsames Harz»

Beispiel ft

Eine abgesteppte Glasfasermatte wurde derart zugeschnitten, daß sie eine kleine Preßform ausfüllte; die Faser wurde mit folgender Mischung imprägniert:

Teile

PolyCoropylenepisulfid) -

Molekulargewicht 1040 10,0

EPIKOTE 828 35,0

Dimethylamincmethylphenol 3,5

Es wurde das in Beispiel 4 verwendete Poly(prcpylenepisulfid)

eingesetzt.

Die Mischung wurde in der Preßform eine Stunde lang unter einem Druck von 59*1 kg/cm (840 pounds per square inch) auf eine Temperatur von l60*C erhitzt. Dabei wurde ein mit Glas verstärktes Harz erhalten» welches eine Zugfestigkeit

rf

von 893 kg/cm*" (12 700 pounds per square inch) besaß.

Beispiel 6

Dieses Beispiel zeigt: dio Verwendung einer Masse, die aus den Reaktionsprodukt von Poly(propylenepisulfid) mit einer Amino- und Thiolendgruppe pro MolekUJ. und einem Epoxydharz alt; Klebstoff besteht.

BAD

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Zwei Polyaierisatmassen (A und B) wurden nach folgendem Ansäta hergestellt:

T	eile	Masse B
Masse	A	I₃O
1,0		2,5
3,5		0,25
0,35

Polymerisat (Molekulargewicht
1810)

EPIKOTE 828

Dimethylaminomethylphenol
Jede Masse wurde unmittelbar nach dem Vermischen zwischen zwei Prüfkörper aus Aluminium eingebracht. Die Prüfkörper waren 25,4 mm (l inch) breite Streifen, die sich mit einer Überlappung von 25,4 im (l inch) berührten. Die Laminate wurden 45 Minuten lang auf l60*C erhitzt, worauf sie auf Zimmertemperatur abgekühlt wurden. Die Scherfestigkeit der Klebemittelbindung wurde bestimmt, indem die Probekörper unter Verwendung einer Instron-Testapparatur voneinander -:3g« gezogen wurden. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle I zusammengefaßt. Der Test wurde wiederholt, wobei anstelle der Aluminiuraprobekörper Stahlprobekörper verwendet wurden.

Die Zugfestigkeit der bei Verwendung der Masse A erhaltenen Klebemittelblndung wurde ebenfalls bestimmt, wobei zwei zylindrische Metallprobekörper mit einem Durohmesser von 19 nan ( If ") verwendet wurden, die Kopf an Kopf mittels der Polymerisatmasse verbunden waren. Die erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der nachstehenden Tabelle I zusammengefaßt.

BAD ORiG^ . 00 98 18/1577

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Zu Vergleichs sswecken wurde eine weitere Masse (Masse C) aus 10 Teilen JSPIKOTE 828 und 1 Teil Diraethylaininomethylphenol hergestellt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I zusammengefaßt, in welcher die Festigkeiten in kg/cm² angegeben sind.

Tabelle I

	Scherfestigkeit	ι Stahl	Zugfestigkeit	ι Stahl
	Aluminium	262	Aluminium	591
Masse A:	159	258	465	591
	188	288	565	510
			605	724
		230
Masse Bs	164	278
	168	261
		I69
Masse Cs	142	258
	134

Beispiel 7 Es wurde folgende überzugsmasse hergestellt: Getipptes Diamlno-poly(propylenepisulfid)

EPZKOTE 828 2*4, 6-Tri (diinethylarainomethy 1 )phenol

CeIluloseacetatbutyrat

Toluol

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Teile

10 1,0

1*5 14,8

BAD

Das in diesem und in den anderen Beispielen verwendete ge· tippte Diamino-poly(propylenepisulfid) vmrde nach folgendem Verfahren hergestellts

Poly(propylenepisulfId) mit einer Atnin- und einer Thiolendgruppe pro Molekül wurde bei Zimmertemperatur durch aufeinanderfolgende kleine Zugaben (ungefähr 10 ml) Äthylenimin unter kräftigem Rühren behandelt. In periodischen Abständen wurde eine Probe extrahiert und mit Nitroprussidnatrium behandelt. Dies wurde solange fortgesetzt» bis bei dem Nitroperoxyä-Veet keine Purpurfärbung mehr erhalten wurde, was darauf hindeutet, daß keine Thlolgruppen mehr in dem Polymerisat vorhanden waren.Die Prüfung des Polymerisatßduroh I.ifrarot-Spektroskople zeigte, daß im wesentlichen alle Endgruppen dem Amino-Typ angehörten.

Das Celluloseacetatbutyrat wurde in Fora einer 10£-igen Lösung in Methylethylketon verwendet.

Diese Masse wurde auf FluSstahl- und Aluminlumplatten auf· gesprüht. Nach der Lufttrocknung (Über Nacht) wurden die Platten in einen Ofen 210 Hinuten lang bei l6o*C erhitzt und anschließend getestet; dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

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Stift-HSrte JSL Biegsamkeit in Ordnung bei 3,2 ran Bestfindigkeit gegen iceine Wirkung nach 5 Tc ^n

5£»ige NaOH

Salzbesprühung (14 Tage) vereinzelte Bestflecken»

allgemeine Bedingungen ausgezeichnet

Sehlagfestigkeit in Ordnung bei j/k Einkerbung

Eine zweite Reihe von Platten, die alt der gleichen Masse Überzogen waren, wurde nach nur jj-tägigem Lufttrocknen (d.h. ohne Erhitzung in dem Ofen) getestet. Die Überzugseigenschaften ähnelten den Eigenschaften der ÜberzUge, die in einem Ofen erhitzt worden waren« alt der Ausnahme, daß die Biegsamkeit und Schlagfestigkeit etwas vermindert war.

Beispiel 8

Nach der in Beispiel 7 beschriebenen Arbeitewelse wurde eine Masse hergestellt, mit der Ausnehme, daß die Menge an getippten Biaraino-poly(propylenepisulfld) auf 10,0 Teile und die Toluoimenge auf 19,4 Teile erhöhte wurde, so daß ein Festetoffgehalt von 50# vorlag. Platten aus Flußstahl und Aluminium wurden nach dem Trocknen an der luft und einer 30 Minuten dauernden Behandlung bei l60*C in einen Ofen getestet.

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Stift-Härte 3H Biegsamkeit in Ordnung bei 3,2 nun Beständigkeit gegen keine Wirlcung nach 5 Tagen

5£ NaOH

SalzbesprUhung (l4 Tage) Keine Rostflecken, allgemeine Bedingungen ausgezeichnet Schlagfestigkeit in Ordnung bei voller Einkerbung Beispiel 9 Drei Klebstoffmassen wurden wie folgt hergestellt!

Getipptes Diamino-polypropyleneplsulfid) SPIKOIS 828

Diraethylaminomethylphenol

Jede dieser drei Massen wurde zur Überziehung der ebenen Oberflächen von zylindrischen Stahl- oder Aluminium-Probe· stücken verwendet, die anschließend zusammengepreßt wurden, worauf eine 45 Hinuten dauernde Härtung bei l60*C erfolgte. Die Zugfestigkeit der Klebstelle wurde dann gemessen, indem die Probestücke in einer Avery-ZugfestigkeitsprUfmasohlne auseinandergezogen wurden.

A	B	C
1,0	1,0	1,0
1,5	2,5	3,5
0,15	0,25	0,35

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	Stahl/Stahl	Alueiiniuw/AlumlniUBi
	(t/cm⁸)	(t/cm²)
Klebstoff A	0,60	0,32
	0,75	0,39
	0,69	0,34
	Durchschnitt 0,68	0,35
Klebstoff B	0,83	0,45
	0,76	0,43
	0,66	0,57
	Durchschnitt 0,75	0,48
Klebstoff C	0,81	0,48
	0,70	0,59
	0,66
	Durchschnitt 0,72	0,53
Beispiel 10

Unter Verwendung des nachstehend spezifizierten Olastuohee wurden glasverstärkte Laminate hergestellts

Gewebe 4-kettlger Köper 48 Kettfäden pro inch 30 Schußfäden pro inch 225/3/2 Kette 450/1/2 Schuß 8 S- oz. per sq. yd. Zwei Harztnisehungen wurden wie folgt hergestellt t

BPIKOTE 826 Dlraethylaminomethylphenol getipptes Diaalno-poly (propyleneplsulf id)

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ι	2 1	BAD ORIGINAL
35,0	35,0
3,5	3·5
-	10,0

Eine kleine Menge Toluol wurde zugesetzt, um eine fUr die Auftragung geeignete Viskosität zu erzeugen«

Jede Harzmischung wurde auf ausgeschnittene Stücke des Glasgewebes mit einer QröSe von 178 χ 178 sam (7 χ 7*) aufgebürstet, und zwar derart, daß ein Qewichtsverhältnis von 30 Teilen Harz zu 70 Teilen Gewebe erhalten wurde« Die Stücke wurden dann getrocknet und durch 10 Minuten dauerndes Erhitzen auf 100°C teilweise gehärtet. 7 der voriinprägnlerten Folien wurden dann in eine Preßform eingelegt und 30 Minuten lang bei l80°C unter einem Druck von 35,2 kg/cm (500 psi) gepreßt. Dann wurden aus den Folien zur Bestimmung der Zugfestigkeit, des Young-Hoduls und der Schlagfestigkeit Probestücke ausgeschnitten.

Harzmischung 1

Zugfestigkeit (kg/cm²)

6120

Harzmischung 2

4960

Young-

Modul (kg/cm²)

0,25 x 10⁶

0,28 χ 10*

Schlagfestigkeit

Risse bei 0,27 Bucg

Bruch in zwei Hälften bei 0,5* mkg

Einkerbungen bei 0,27 «kg

Durchschlag beim 3.Schlag bei 0,40 mkg keine RiSbildung.

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Beispiel 11

Bine Überzugsmasse wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt?

EPIXOSS 828 2

getipptes Dihyclroxyl-poly ( propylen-

episulfid) 2

Dlmethylamlnomethyiphenol 0,5

Das getippte ihydroxy1-poly(propylenepisulfId) wurde durch langsames Einperlen von Äthylenoxyd in eine gerührte Probe eines getippten Amino-poly-propylenepisulfi de bei Zimmertemperatur hergestellt. In periodischen Abstlnden wurde die Probe extrahiert und BdLt Nitroprussldnatriun auf dl· Anwesenheit von Thlolgruppen getestet· Mach ungefähr 6«stündiger Behandlung mit Äthylenoxyd zeigte der Nitroprussidnatriu·- Test, daß keine Thlolgruppen nehr vorbanden waren. Die Untersuchung des auf diese Weise behandelten Polymerisats durch Infrarot-Spektroskopie zeigte, daß das Polymerisat» nur Hydroxy lendgruppen und keine Amino- oder Thlolgruppen aufwies.

Diese überzugsmasse wurde auf Flußstahl- und Alumlnluaplatten aufgesprüht und nach dem Trocknen an der Luft 30 Minuten lang bei l60*C in einem Ofen erhitzt. Es wurden folgende Testergebnisse erhalten*

BAD ORfGfNAt 009818/ 1 577

Stlft-HBrte 2H Biegsamkeit in Ordnung bei 3,2 mn Beständigkeit gegen ^{Der Pilm} *** n»⁰*» 90 Stunden

5Jf-lge MaOH trübe, jedoch noch hart und

haftend

SalzbesprUhung (14 Tage) Keine Rostflecken Schlagfestigkeit in Ordnung bei voller Einkerbung Beispiel 12 Dieses Beispiel zeigt die Verwendung der Hassen In pignen«

tlerten Systemen.

Eine aus zwei Teilen bestehende weiße Farbe wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Tell A

Getipptes Amino-poly(propylen·

episulfid) 5,0

Rutiltitandioxyd 5*0

2» 4,6-Trl (din»thylanlno«ethyl )-

phenol 1*0

Celluloseacetatbutyrat 1,5

Toluol 4,0

Tell B

EPIKOTE 828 10

Rutiltitandioxyd 10

Toluol 10

Das Celluloseaoetatbutyrat wurde als 10£»ige Lösung In Methylethylketon verwendet.

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Jeder ?ell wurde dreimal durch eine Dreiwalzenmühle geschickt; unmittelbar vor der Auftragung auf Flußstahl» und Aluniniuraplatten wurden die Teile vermischt. Die Plat» ten wurden an der Luft getrocknet, einige der Platten wurden JO Minuten lang bei l60*C in einem Ofen erhitzt. Be wurden harte und glänzende Oberzüge erhalten« die eine gute Widerstandsfähigkeit gegen SalzbesprUhung und Eintauchen in Natronlauge besaßen· Der in dem Ofen behandelte Anstrich besaß eine etwas bessere Biegsamkeit und Schlagfestigkeit, war Jedoch etwas verfärbt.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Polyeierisats, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polymerisat aus einen oder mehreren Bpisulfiden mit wenigstens 2 reaktionsfähigen Bndgruppen mit einer organischen Verbindung vermischt wird, die wenigstens 2 Epoxydgruppen enthält, worauf die Mischung zur Bildung einer Polymerisatmasse reagieren gelassen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dafl die Reaktion in Gegenwart eines Katalysators zur Beschleunigung der Reaktion durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator eine organische Aminoverbindung verwendet wird.

4· Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dafl als organische Aminoverbindung eine tertiäre Aminverbinduna; verwendet wird.

5* Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, das als Katalysator ein Säureanhydrid verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Meng® des Katalysators zwischen 5 und 40 Gewichtsteilen pro 100 Oewiohtsteile der Bpoxydverblndung schwankt.

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7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator in einer Menge von 10 bis 25 Gewiuhtstellen pro 100 Gewichtsteile der Epoxydverbindung verwendet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat aus einem oder mehreren Episulfiden wenigstens eine reaktionsfähige Endgruppe be· sitzt* die eine Aminogruppen Thiölgruppe oder Hydroxylgruppe sein kann.

9. Verfahren nach einem de? Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet« daß das Polymerisat aus einem oder wahreren EpI-sulflden ein Molekulargewicht von weniger als XO 000 besitzt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat aus einem oder mehreren ßpieulfidm ein Molekulargewicht von weniger ale 2 500 besitzt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß die organische Verbindung, die wenigstens 2 Kpoxydgruppen besitzt, hitzehXrtbar 1st.

12« Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10» dadurch gekennzeichnet, daß die organische Verbindung, die wenigstens 2 Epoxydgruppen enthält, eine monomere cycloaliphatische Verbindung ist.

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- 2* 13. Verfahren nach Anapruoh 18« dadurch gekennzeichnet, dal

die Menge der organischen Verbindung, die wenigsten· 2 Bpoxydgruppen enthält» «wischen 5 und 90 Teilen pro 100 Teile de« Oesaetgewlohtes der organischen Verbindung und de« Polymerisats aus eine« oder Mehreren Bpistdflden aohwarttt.

· Verfahren neon Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, dal die Menge der organischen Verbindung, die wenigstem 8 Bpoaqrd «nippen enthält, von 10 bis 30 Teilen pro 100 Teile dee Oesaatgewiohtes der organieohen Verbindung und de· Polywerioats au« eine« oder Mehreren Bpieulflden schwankt.

· Verfahren naoh eine« der Aneprtlobe 1 - U, dadureh gekennaeiohnet, dal al« organische Verbindung, die wenigsten· 2 Ipojqrdgruppen enthält· ein Bars verwendet wird·

16. Verfahren nach anepruoh IJ₉ dadurch gekennseiohaet, daB als Bart, ein Reaktionsprodukt τοη Bisphenol h und Bplehlorhydrln iferwendet wird·

IT« Verfahren nach Anepruch 15 oder 16, dadureh gekennzeichnet, dal die Hence des Barxee 50 bis 99 Oewiohteteile pro 100 «eil· des Qeeaatgewichtes der organischen Veridng und dee PoIy-■erisats «us eine« oder ethreren Bplsulflden ausemoht.

l8. Verfahren naoh Anepruch 15« 16 oder 17« dadureh selohnet, daB die Mischung aus der organischen Verbindung.

009818/1577 _ft -, _..

⁸⁴⁰ Of?/_GlW/

dl« wenigstens 2 Bpoxydgruppen enthalt, und de* Poljreeris«t *us einem oder Mehreren Bplsulflden auf eine Temperatur von 120 bis l80*C sur Herstellung des JleeJctloasproduktes erhltst wird.

19« Verftüiren nach Anspruch 18, dadurch eeketmselohnet, da· die Temperatur wischen 140 und l60*C Uagt.

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