DE1583199C

DE1583199C - Verfahren zur Herstellung kaltgebundener Pellets aus Eisenerzschiich

Info

Publication number: DE1583199C
Authority: DE
Inventors: Strassa Svensson Karl Jonas Valter (Schweden) C21b9 12
Original assignee: Tanfaküebolaget Grangesberg Oxelosung, Stockholm
Publication date: 1971-12-16

Description

1 2

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung körniges gasdurchlässiges Material, sondern in Gestalt

kaltgebundener Pellets aus Eisenerzschlich durch Mi- einer feinschlämmigen feuchten Aufbereitung, die

sehen des filterfeiichten Schlichs von 7 bis 10% Was- nicht gasdurchlässig ist.

sergehalt mit einem feingemahlenen hydraulischen Des weiteren ist noch dieUSA.-Patentschrift 254-3 898 i

Bindemittel und durch anschließende Bildung der 5 zu erwähnen, bei der es wie bei der Erfindung darum |

Pellets. geht, die Grünpellets vor dem gegenseitigen Anein-

Wenn hier und im folgenden von Eisenerzschlich anderkleben zu bewahren. Bei dem danach bekannten

die Rede ist, so soll darunter das bei der naßmechani- Verfahren werden aber — im Gegensatz zu dem

sehen Erzaufbereitung anfallende, angereicherte feuchte erfindungsgemäßen Verfahren — die Pellets nur inso-

Konzentrat verstanden werden. io weit mit gehärtetem feingemahlenem Erz von gleicher

Es ist bekannt, brikettartige Formkörper aus einer Zusammensetzung wie die Pellets umgeben, als diese

Mischung von feinverteiltem Eisenoxid und Portland- Zugabe nicht mehr als 5% der Gesamtmisse aus-

zement als Bindemittel herzustellen. Derartige Form- macht, und es wird von einer höheren Zugabe abge-

körper benötigen jedoch zu einer für ihre weitere Ver- raten, während beim Verfahren nach der Erfindung

Wendung genügenden Erhärtung verhältnismäßig lange 15 die Einbettungsmiss; in ei.ier Menge von etwa 43°/₀

Zeit. Es ist weiterhin bekannt (vgl. die österreichische zugesetzt wird. Außerdem handelt es sic'.i bsi dem

Patentschrift 232 285), kugelige Formkörper aus einer bekannten Verfahren darum, die Pellets oberflächlich

Mischung von feinverteiltem Metalloxid, Portland- zu trocknen, und aus diesem Grunde wird trockenes

zement und einem kohlenstoiThaltigen Reduktions- Erzpalver zugegeben — im Gegensatz zur Erfindung,

mittel herzustellen. Hierbei besteht jedoch die Scljwie- 20 wo die Pellets in filterfeuchten Erzschlich eingebettet

rigkeit, daß die frischen, noch nicht erhärteten Kugeln werden und keiner Trocknung bedürfen, da ihre Ver-

bei ihrer Kalterhärtung leicht zu größeren Ballen festigung nicht auf einer Trocknung beruht, sondern

agglomerieren, die nur schwierig in den Reduzierofen auf dem Abbinden des ihnen einverleibten hydrauli-

eingebracht werden können. sehen Bindemittels.

Demgegenüber liegt der. Erfindung die Aufgabe 25 Der technische Fortschritt, den das erfindungs-

zugrunde, das eingangs umrissene Verfahren in der gemäße Verfahren vermittelt, besteht in der reprodu-

Weise auszugestalten, daß sich Pellets von ausreichen- zierbaren und zufriedenstellenden Lösung der der

der Festigkeit ergeben, die bei der Kalterhärtung nicht Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe. Einzelheiten

agglomerieren. werden aus der folgenden Beschreibung ersichtlich

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß da- 30 werden.

durch, daß die in der angegebenen Weise gewonnenen Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen VerPellets unter gegenseitiger Isolierung in filterfeuchten fahrens wird von Pellets ausgegangen, die 75 bis 95, Schlich eingebettet werden, daß danach die Pellets vorzugsweise 85 bis 93 Gewichtsprozent Metalloxid mit dem die Einbettungsmasse bildenden Schlich in und 5 bis 25, vorzugsweise 7 bis 15 Gewichtsprozent Bunkern oder auf Halden so lange gelagert werden, 35 hydraulisches Bindemittel, jeweils im Trockenzustand bis sie durch die Bindewirkung des hydraulischen gemessen, enthalten.

Bindemittels eine für ihre Weiterverwendung not- Es wurde als günstig befunden, die Pellets dadurch

wendige Festigkeit erlangt haben und daß schließlich in die Masse einzubetten, daß sie im wesentlichen

der Schlich von den Pellets abgeschieden wird. gleichzeitig mit der Einbettungsmasse in einen Erhär-

Zum Stand der Technik ist noch die deutsche Pa- 4° tungssilo eingebracht werden. Zweckmäßig werden tentschrift 629 656 zu erwähnen. Dort handelt es sich dabei die" Pellets mittels eines Förderbandes in den um das Verkoken von Briketts aus feinkörnigem Erhärtungsbehälter eingebracht und auf ihrem Förder-Eisenerz und Backkohle. Die Briketts werden in weg mit der Einbettungsmasse bedeckt. Diese beträgt Koksgrus okr e:n;;i aid-:r;n hi:ze';>es:ä di ei StaT mindestens 40°/₀ des Gesamtgewichts der in den eingebettet und dann einer Verkokung unterworfen· 45 Lagerbehälter eingebrachten Pellets samt der Ein-Diese Art der Einbettung ist jedoch auf den beabsich- bettungsmasse. Nur so ist sichergestellt, daß die tigten Verkokungsprozeß abgestimmt, also auf einen Pellets ohne gegenseitige Berührung sauber getrennt Vorgang, der bei der Erfindung keine Rolle spielt, und durch die Einbettungsmasse einem überall gleichweil bei ihr die Pellets nicht einem gasbildenden Zer- mäßigen Druck ausgesetzt sind, der sie nicht verformt, fallsprozeß unterworfen, sondern in Bunkern oder 5° Damit gegenüber dem Bekannten eine schnellere auf Halden gelagert werden, damit in ihrem Inneren Kalthärtung erreicht wird, kann das hydraulische ein Verfestigungsprozeß, nämlich der Vorgang der Bindemittel aus einem schnellbindenden Zement oder Zementbildung stattfinden kann. aus einem aus feingemahlenen Zementklinkern ge-

Bei diesem Unterschied in der Ausgangssituation bildeten Zementmehl bestehen. Die Mahlfeinheit soll

konnte sich aus der in Rede stehenden Patentschrift 55 dabei so groß sein, daß der Rohstoff eine spezifische

keine Anregung ergeben, auch bei der Herstellung Oberfläche von mindestens 5000 cm²/g aufweist. Bei

zementgebundener Eisenerz-Formkörper die rohen, dieser Mahlfeinheit gehen etwa 34 Gewichtsprozent

noch nicht abgebundenen Formkörper für die Dauer der Masse durch ein Sieb mit einer Maschenweite von

des Abbindeprozesses in ein Einbcttungsmittcl einzu- 20 μηι. Die Abbindezeit nimmt mit zunehmender ;

bringen. Noch weniger aber ergab sich irgendein 60 Mahlfeinheit ab. Jedoch sollte die Mahlfeinheit vom j

Hinweis, bei dem der Erfindung zugrunde liegenden wirtschaftlichen Gesichtspunkt aus gesehen nicht zu |

Verfahren nun nicht etwa ein gasdurchlässiges Ein- hoch sein und vorzugsweise eine spezifische Oberfläche |

bettungsmittel in Gestalt von Koksgrus oder einem von 8000 cm²/g, also eine Mahlfeinheit, bei der etwa \

anderen feinkörnigen hit/cheständigen Fremdstoff zu 53 Gewichtsprozent der Masse durch ein 20^m-Sieb j

wählen, sondern gerade dasjenige Material, das 65 hindurchgehen, nicht übersteigen. ι

andererseits bereits den wesentlichen Inhalt der zu Zur Verkürzung der Abbindezeit wird bei einer be- !

gewinnenden Formkörper ausmacht, nämlich das sonderen Alisgestaltungsform des erfindungsgemäßen !

F.isencrz selbst, und dieses wiederum nicht als fein- Verfahrens die Kalterhärtung der Pellets bei einer

.3 . 4

Temperatur von 20 bis 60°C durchgeführt. Zu diesem tenden kugelartigen Formkörpern aus Eisenerzschlamm

Zweck kann mindestens ein Bestandteil des zur Her- und· gemahlenen Zementkünkern. Mit der Anlage

stellung der Pellets dienenden Gemisches in geeigneter wurden bei einem Herstellungsbeispiel Eisenerz mit

Weise erhitzt werden, oder es können die Pellets nach einer Mahlfeinheit entsprechend einer spezifischen

ihrer Formung entsprechend erhitzt werden. Schließ- 5 Oberfläche von 3100 cm²/g (21 Gewichtsprozent

lieh kann auch die Einbettungsmasse vor ihrer Zugabe Durchgang beim 20^m-Sieb) und folgender Zusam-

zu den Pellets erhitzt werden. Jedoch soll die Erwär- mensetzung in Prozent

mung so bemessen sein, daß die Temperatur bei der p_eQ 30 7

Herstellung der Formkörper 30 bis 35° C nicht über- Fe O 685

steigt. Dabei ist bereits berücksichtigt, daß beim Ab- io qjq ³ *" q',.,

binden selbst eine Temperaturerhöhung von etwa 10 _{p n} ² n'rm

bis 15°C eintritt. Mno" ".Y.Y YY'": '" 017

Weiterhin ist es möglich, die Abbindezeit der Pellets Q₁Q q'q-j

durch den Zusatz eines Mittels zu verkürzen, das MeO 011

den ,Äbbindevorgang beschleunigt. Ein schon seit 15 Al O " o'o9

langem bekanntes Mittel dieser Art ist Calciumchlorid. -γ-Χ ³ " ' q'q^

Indessen erfahren kaltgebundene kugelartige Form- γ q q%4

körper, die Calciumchlorid enthalten, bei der sich g^{2 5} 0001

anschließenden Reduktion in der Regel eine Auf- NaO ' 001

blähung, die mit zunehmendem Gehalt an Calcium- 20· ^A " ' q'q.

chlorid größer wird und zu Rißbildungen sowie zu Ghihverlust 013

Beschädigungen im Reduktionsofen führen kann. Bis Zusammen 10019°/

zu einem Gehalt von 2 Gewichtsprozent des Binde- Fe total 718

mittels an Calciumchlorid treten jedoch bei der Re- ^_n q'i3

duktion solche Schaden nicht auf, wobei aber die 25 ρ 0010

Abbindezeit erheblich verkürzt wird. Y ' *' o'l65

Damit bei den nach der Erfindung hergestellten " '

Pellets das Eindringen von Schwefel in das vollständig mit Wasser in dem Behälter 1 zu einem pumpbaren

reduzierte Metall vermieden wird, soll das hydraulische Schlamm gemischt. Der Schlamm wurde, der gestri-

Bindemittel möglichst schwefelfrei sein. Bei einer be- 30 chelten Linie 8 folgend, in das Gefäß 3 gepumpt, in

vorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung besteht das die Filtrationstrommel 4 eintaucht. Die Innen-

daher das hydraulische Bindemittel aus dem Mehl von seite dieser Trommel ist mit einer nicht dargestellten

feingemahlenen, aus schnellbindendem Zement ohne Vakuumpumpe verbunden. Der erhaltene Filterkuchen,

Zusatz von Schwefelverbindungen gewonnenen Ze- der etwa 8% Wasser enthielt, wurde auf das Förder-

mentklinkern. 35 band 5 aufgegeben und gelangte, wie durch die ge-

Die kugelförmigen Pellets können im übrigen in strichelte Linie 6 angedeutet ist, in den Behälter 7 und

bekannter Weise mit Hilfe von Trommeln oder ebenso auf dem Weg 16 in den Behälter 15. Die FiI-

Pelletisiertellern hergestellt werden. trierung wurde unter Hitzeanwendung, z. B. durch

Was die Bezeichnung »hydraulisches Bindemittel« Zufuhr von Heißdampf, durchgeführt,

anbelangt, so sollen damit anorganische Stoffe ge- 40 Der Eisenerzschlamm gelangte aus dem Behälter 7

meint sein, die bei Zusatz von Wasser zu einem auf ein Förderband, das durch die gestrichelte Linie 8

Material von hoher mechanischer Festigkeit erhärten, angedeutet ist und unter einem Behälter 9 durchgeht,

ihre größte Festigkeit aber erst nach einer längeren Aus diesem Behälter wurde dem Eisenerzschlamm auf

oder kürzeren Abbinde- und Erhärtungszeit erreichen. dem Förderband Zementklinkermehl beigegeben. Das

Die Bezeichnung »Zement«, bezieht sich in erster Linie 45 Gewichtsverhältnis des Eisenerzschlammcs zu dem

auf Portlandzement, d. h. auf ein Material, das durch beigegebenen Zementklinkermehl betrug 9: 1.

inniges Mischen von kalk- und tonhaltigen oder Die Zementklinker wurden bis zu einer Mahlfeinheit

anderen Rohstoffen gewonnen wird, die SiO₂ (Tri- gemahlen, bei der die spezifische Oberfläche 7300cm²/g

calciumsilikat, Dicalciumsilikat), Al₂O₃ und CaO ent- (49 Gewichtsprozent Durchgang beim 20-u,m-Sieb) mit

halten und durch Brennen bis mindestens zur Sinte- 50 folgender Zusammensetzung in Prozenten betrug:

rung zu sogenannten Portlandzemcntklinkern ver- ρ r> 2 6

arbeitet werden, die dann feingemahlen werden. „λ ³ «in

Nachstehend sind verschiedene Ausführungsbeispiele PO² ·.······· 0Ό16

der Erfindung mit Versuchsergebnissen an Hand der MnO 0 04

Zeichnung beschrieben. 55 q_&q ' ^o

Fig. 1 zeigt eine schematischc Ansicht einer MgO 155

Gesamtanlage zur Herstellung kugelartiger Form- AlO ^, ^

körper nach der Erfindung, und jjq ³ " * """ " * , q\ ,

Fig. 2 ist eine graphische Darstellung, in der g ² ' Y " ' '.". " ο'θΟ3

die Druckfestigkeit der Formkörper in kg/cm² als 60 N_a 0 00'

Funktion der Abbindezeit bei verschiedener Mahl- ^ q '"' q'q^

feinheit der zur Herstellung des Zementes verwendeten Glühvcrlust ' ' I¹O

Zementklinker gezeigt ist. Der Kurvenparameter der Zusammen 9) IT⁰¹

Mahlfeinheit ist dabei als spezifische Oberfläche in '°

cm²/g und in Klammern in Gewichtsprozent der durch 65 Der Eisenerzschlamm und das Zementklinkermehl

ein 20μm-Sieb hindurchgehenden Masse angegeben. wurden dann zusammen in eine rotierende Misch-

Die in Fig. 1 gezeigte Anlage dient zur Herstel- trommel 10 eingebracht und nach inniger Mischung

lung von bei Kaltcrhärtung abbindenden und crhär- mittels eines Förderbandes entlang der gestrichelten

Linie 11 einer zur Formung von kugelförmigen Körpern dienenden Scheibe 12 zugeführt, von der die fertig gerollten Kugeln auf einem gestrichelt dargestellten Förderband 13 einem Behälter 14 zugebracht wurden.

Die Scheibe 12 ist mit einer nicht gezeigten Sprühvorrichtung versehen, damit die kugelartigen Formkörper, falls erforderlich, noch zusätzlich befeuchtet werden können.

Auf dem Weg von der Scheibe 12 zu dem Behälter 14 werden die Formkörper durch das Förderband 13 unter dem Behälter 15 entlanggeführt, in den vorher ein Teil des aus Eisenerzschlich bestehenden Filterkuchen von dem Förderband 5 auf dem Weg 16 abgegeben worden ist. Dieser Teil wird aus dem Behälter 15 auf die auf dem Förderband 13 befindlichen Formkörper abgegeben, die hierbei gänzlich von dieser Masse bedeckt werden. Die Formkörper gelangen dann zusammen mit der Einbettungsmasse in einen Beschickungswagen 17, der so angeordnet ist, daß er auf einer rotierenden Brücke 18 rückwärts und vorwärts bewegt werden kann. Bei dieser Rückwärts- und Vorwärtsbewegung werden die Formkörper mit der Einbettungsmasse aus dem Beschickungswagen 17 in den Behälter 14 so eingegeben, daß die Füllung eine glatte Oberfläche erhält, damit vermieden wird, daß die Formkörper verschieden starkem Druck ausgesetzt werden.

In dem Behälter 14 werden die in dem Eisenerzschlich eingebetteten Formkörper der Kalterhärtung überlassen. Die GröCe des Behälters 14 und die Abgabegeschwindigkeit der Formkörper an dem Auslaß 19 des Behälters 14 werden so gewählt, daß die Formkörper genügend Zeit zur Kaltcrhärtung haben und beim Abgeben aus dem Behälter 14 eine ausreichende Festigkeit aufweisen, so daß sie bei der weiteren Behandlung nicht rißgefährdet sind. Die entsprechend diesem Ausführungsbeispiel hergestellten kugelartigcn Formkörper zeigten eine Druckfestigkeit von nicht weniger als 15 kg/cm² nach 18 Stunden Kallerhärtungszcit. Zur Erreichung einer höheren Druckfestigkeit wurde die Kalterhärtungszeit auf z. B. 72 Stunden erhöht.

Da es wesentlich ist, daß alle in dem Erhärtungsbehällcr 14 eingebrachten Formkörper die gleiche Kallerhärtungszcit haben, wurde in der Mitte dieses Behälters eine Platte 20 angeordnet. Auf diese Weise wird ermöglicht, daß die am Umfang des Behälters in diesen gelangenden Formkörper mehr oder weniger die gleiche Durchgangszeit brauchen wie die in die Mitte des Behälters gelangten Formkörper.

Wie durch die gestrichelte Linie 21 gezeigt ist, werden die kalterhärtctcn Formkörper mit der sie einbettenden Masse einem Sieb 22 zugeführt, mittels dessen die Einbcttungsmassc von den Formkörpern getrennt wird. Die Einbcttungsmassc wird dann in die Behälter 7 und 15 zurückgeführt, während die von der Einrxtlungsmasse befreiten Formkörper auf dem durch die gestrichelte Linie 23 angedeuteten Weg einem zweistufigen Waschsieb 24 zugeführt werden, I" ei dem die fertigen Formkörper durch das obere Sieb hindurchgehen und auf dem unteren Sieb von der r.och etwa anhaftenden Einhcttungsmasse durch Waschen gänzlich befreit werden. Nach dem Waschen werden die Formkörper über den Auslaß 25 zur Lagerung abgegeben. Etwa agglomerierte Formkörper, die durch das obere Sieb nicht hindurchgehen, werden einer Ί tcnnlrommel 26 zugeführt, in der sie getrennt werden. Sie werden dann in Pfeilrichtung zurück zu dem Waschsieb 24 geführt. Die in dem Waschsieb abgewaschene Einbettungsmasse wird nach Eindickung und Filterung ebenfalls wieder den Behältern 7 und 15 zugeleitet.

Da. in dem Erhärtungsbehälter 14 für noch nicht genügend erhärtete Formkörper besonders im unteren Behälterteil, in dem die Formkörper durch die darüberliegenden Formkörper einem verhältnismäßig hohen

ίο Druck ausgesetzt sind, eine gewisse Bruchgefahr für die Formkörper besteht, ist anzustreben, daß die Formkörper möglichst rasch eine ausreichende Druckfestigkeit erreichen.

Die Gefahr des Zerbrechens oder Reißens kann verringert werden, wenn die Zementklinker sehr fein gemahlen werden.

F i g. 2 zeigt in graphischer Darstellung Versuchsergebnisse mit Zementklinkermehl verschiedener Mahlfeinheit. Zu allen Versuchen wurde Eisenerzschlamm mit einer Mahlfeinheit verwendet, die wie bei dem beschriebenen Beispiel einer spszifischen Oberfläche von 3100 cm²/g entsprach (21 Gewichtsprozent Durchgang beim 20^m-Sieb). Wenn hierbei das Zementklinkermehl dieselbe Mahlfeinheit hatte, so konnte, wie dies aus der Kurve A der F i g. 2 ersichtlich ist, nach 39 Stunden eine Druckfestigkeit von 15 kg/cm² erreicht werden. Hieraus ergibt sich, daß die kugeligen Formkörper während einer verhältnismäßig langen Zeit eine geringe Festigkeit haben und daher bei gleichzeitiger Druckzunahme zum Agglomerieren neigen, wodurch der Ertrag an fehlerlosen Formkörpern verringert wird.

Außerdem werden die Formkörper beim Durchgang durch den Erhärtungsbehälter einer gewissen Abnutzung durch Reibung mit der Einbettungsmasse ausgesetzt. Bei geringer Festigkeit ist diese Abnutzung verhältnismäßig groß. Sie nimmt jedoch mit steigender Festigkeit zu.

Die Abnutzung wird in der Weise festgestellt, daß rund 11 kg Formkörper in eine Trommel bestimmter Abmessungen eingegeben werden, die mit einer bestimmten Drehgeschwindigkeit und einer bestimmten Zahl von Umdrehungen gedreht wird. Der Abnutzungsversuch ist gemäß ASTM, Teil 8, S. 1366 und 1367, ge- normt. Nach dem Drehen der Trommel wird ihr Inhalt auf ein Sieb mit einer Maschenweite von 6 mm aufgebracht. Der Abnutzungswert ergibt sich dann aus den nicht durch das Sieb hindurchgegangenen Siebrückständen in Gewichtsprozent.

Bei dem Versuch mit Zementklinkermehl mit einer Mahlfeinheit entsprechend einer spezifischen Oberfläche von 31C0 cm²/g (21 Gewichtsprozent Durchgang beim 20-|im-Sieb) ergab sich ein Abnutzungswert von 95% nach 72 Stunden Kalterhärtung.

Die Kurve B in F i g. 2 bezieht sich auf Zcmentklinkermchl mit einer Mahlfeinheit entsprechend einer spezifischen Oberfläche von 5300cm²/g (36 Gewichtsprozent Durchgang beim 20-;j.m-Sieb). In diesem Fall wurde eine Druckfestigkeit von 15 kg/cm'- bereits nach 23 Stunden Kalterhärtungszeit erreicht. Der Abnutzungswert betrug nach 72 Stunden 95,7 °/₀. Der Ertrag an fehlerlosen Formkörpern war erheblich größer als bei dem Versuch mit einer Mahlfeinheit entsprechend einer spezifischen Oberfläche von 3100cm²/g (21 Gewichtsprozent Durchgang beim 20-[Am-Sieb).

Die Kurve C gibt Versuche mit Zemcntklinkcrmchl mil einer Mahlfeinheit entsprechend einer spezifischen

Oberfläche von 7300 cm²/g (49 Gewichtsprozent Durchgang beim 20^m-Sieb) wieder. Hierbei ergab sich eine Druckfestigkeit von 15 kg/cm² schon nach 18 Stunden. Der Abnutzungswert betrug nach 72 Stunden 96,2 %.

Die Kurve D bezieht sich auf Versuche mit Zementklinkermehl mit einer Mahlfeinheit entsprechend einer spezifischen Oberfläche von 11000cm²/g (68 Gewichtsprozent Durchgang beim 20^m-Sieb). Hierbei hatten die kugeligen Formkörper bereits nach 12 Stunden eine Druckfestigkeit von 15 kg/cm², während der Abnutzungswert nach 72 Stunden Kalterhärtungszeit ebenfalls 96,2 % betrug.

Bei der Beurteilung der Ergebnisse unter Berücksichtigung der Herstellungskosten und insbesondere der Kosten für die erforderliche Mahlfeinheit in bezug auf den Ertrag an fehlerlosen Formkörpern ergibt sich, daß die Zementklinker vorteilhaft mit einer Mahlfeinheit gemahlen werden, die einer spezifischen Oberfläche von 5000 bis 8000 cm²/g (34 bis 53 Gewichtsprozent Durchgang beim 20^m-Sieb) entspricht.

Die für eine genügende Festigkeit erforderliche Kalterhärtungszeit kann weiterhin durch Zusatz von geringen Mengen von Calciumchlorid, gebranntem Kalk, gebranntem Dolomit, Bentonit usw. verkürzt werden. Zum Beispiel haben sich bei Formkörpern, die mit Eisenerzschlamm mit einer Mahlfeinheit entsprechend einer spezifischen Oberfläche von 3100cm²/g (21 Gewichtsprozent Durchgang beim 20^m-Sieb) und mit Zementklinkermehl mit einer Mahlfeinheit entsprechend einer spezifischen Oberfläche von 7300 cm²/g {49 Gewichtsprozent Durchgang beim 20^m-Sieb) hergestellt wurden, bei Zusatz von 0,2 Gewichtsprozent CaCl₂ Druckfestigkeiten von 15 kg/cm² bereits nach 12 Stunden ergeben.

Das bei der Reduktion von Formkörpern aus Metalloxiden und einem hydraulischen Bindemittel beobachtete Aufblähen soll so gering als möglich gehalten werden und im Vergleich zu bisher erzeugten Formkcrpern dieser Art höchstens 20 bis 30 Volumprozent betragen. Bei Versuchen mit Formkörpern, die wiecerum mit Mahlfeinheiten entsprechend ei er spezifischen Oberfläche von 3100 cm²/g für den Eisenerzschlamm und 7300 cm²/g für das Zementklinkermehl (21 bzw. 49 Gewichtsprozent Durchgang beim 20^m-Sieb) durchgeführt wurden, konnten nur Aufblähungen von 12 bis 15 Volumprozent beobachtet werden. Dies bedeutet gegenüber bekannten Verfahren einen gleichmäßigeren Betrieb im Reduktionsofen 5 ohne die Gefahr von Ofenbeschädigungen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung kaltgebundener Pellets aus Eisenerzschlich durch Mischen des

ίο filterfeuchten Schlichs von 7 bis 10% Wassergehalt mit einem feingemahlenen hydraulischen Bindemittel und durch anschließende Bildung der Pellets, dadurch gekennzeichnet, daß die so gewonnenen Pellets unter gegenseitiger Isolierung in filterfeuchten Schlich eingebettet werden, daß danach die Pellets mit dem die Einbettungsmasse bildenden Schlich in Bunkern oder auf Halden so lange gelagert werden, bis sie durch dia Bindewirkung des hydraulischen Bindemittels eine für ' ihre Weiterverwendung notwendige Festigkeit erhalten haben und daß schließlich der Schlich von den Pellets abgeschieden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalterhärtung der Pellets bei einer Temperatur von 20 bis 6O⁰C durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Bestandteil des zur Herstellung der Pellets dienenden Gemisches entsprechend erhitzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pellets nach ihrer Formung entsprechend erhitzt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbettungsmasse vor ihrer Zugabe zu den Pellets entsprechend erhitzt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Eisenerzschlich einen vorzugsweise durch Vakuumfiltration erzeugten Wassergehalt von 7 bis 10% aufweist und das hydraulische Bindemittel aus dem Mehl von feingemahlenen, aus schnellbindendem Zement ohne Zusatz von Schwefelverbindungen gewonnenen Zementklinkern besteht.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

109 651/179