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"Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von beidseitig profilierten
Matten" Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein V rfahren e und eine Vorrichtung
zur Herstellung von beidseitig profilierten Matten aus Gummi, Kunststoff oder dgl.,
insbesondere von Fußbodenmatten für Kraftwagen.
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Derartige Matten sind fruher unter hydraulischen Pressen bei sehr
hohen Preßdrücken ausgeformt worden; wegen der hohen Preßdrücke mußten sorgfältig
gearbeitete und entsprechend teure Stahlformen verwendet werden. Bei Bußbodenmatten
für Kraftwagen kommt hinzu, daß die Matte wegen des Kardantunnels
oder
sonstiger Erhebungen eine komplizierte Form aufweisen muß und Preßformen entsprechend
schwierig herzustellen wären.
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Eine Verbesserung hat hier das bekannte Vakuumverfahren gebracht,
bei den ein Formoberteil entfällt. Es findet lediglich ein Fornunterteil Verwendung,
das mit Löchern und Kanälen versehen ist, welche an eine Vakunmleitung angeschlossen
sind. Nach Aufliegen des Formrohlings, etwa aus unvulkanisierter Kautschuknischung,
wird abgesaugt, wodurch der Rohling sich unter der Wirkung des Außendrukkes an die
Form anlegt. In diesem Zustand wird vulkanisiert, etwa in der Weise, daß Form und
Rohling in einen Vulkanisierkessel verbracht werden, wobei dann das zu formende
Teil von dem Dampfdruck angedrückt bleibt.
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Nachteilig ist bei diesen bekannten Verfahren, daß die erhaltene Matte
nur auf einer Seite, nämlich der dem Formteil zugewandten Seite mit Profilierungen,
Rippen oder dgl. versehen sein kann.
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Fußbodenmatten, beispielsweise für Kraftwagen, haben aber einmal die
Aufgabe, den Schmutz und das Wasser von den Schuhen des Fahrers abzuführen, zum
anderen aber auch, eine Wärmeabfuhr nach unten zu verhindern, auf dem Boden gut
zu haften und während der Fahrt nicht zu verrutschen und schließlich sollen sie
schalldämpfend wirken. Während zur Abführung von Schmutz und Wasser eine Profilierung
auf der Oberseite notwendig ist, können im anderen Aufgaben nur erfüllt werden,
wenn die Matte auch mit einer unterseitigen Profilierung versehen wird.
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Zur Herstellung einer solchen, beidseitig profilierten Matte aus Gummi
oder dgl. wird nun, ausgehend von dem bekannten Vakuumverfahren, erfindungsgemäß
nach Auflegen des zu verformenden Rohlings auf ein mit Absaugekanälen oder-schlitzen
versehenes Forounterteil auf die andere Seite des Formrohlinges ein oder mehrere
weitere zur Vakuumverformung eingerichtete Formteile aufgelegt und vor dem Ausvulkanisieren
an die Unterdruckquelle angeschlossen.
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Soweit zur Erzielung weiterer Wärmeisolationsfähigkeit die Matte aus
zwei Schichten mit einer eventuellen weiteren, s. B. aus Schaumgummi bestehenden
Zwischenschicht hergestellt werden soll, kann eine zweckmäßige Ausgestaltung dieses
Verfahrens Anwendung finden, daß eine der beiden Formplatten mit zwei nebeneinander
verlaufs den Absaugerillen versehen ist und die mit dieser frn in Berührung stehende
Rohlingshälfte nur die Innere der beiden Rillen abdeckt, während die andere Rohlingshälfte
neben der Vakuumrille der ihr zugeordneten Form auch die äußere Rille der anderen
Form abdeckt.
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Hierbei können die verschiedenen Schichten einer solchen mehrschichtigen
Matte aus voneinander verschiedenen Material bestehen.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Matte
weist also neben einen an sich bekannten Formunterteil auch ein zur Vakuumverformung
eingerichtetes Formoberteil mit wenigstens einer langs des gesamten Randes verlaufenden
Absaugerille auf. Bei komplizierteren Formen, etwa wenn eine Erhebung für einen
Kardantunnel mit eingeformt werden soll, kann es genügen, auf die ebenen Teile der
Unterform und des Rohlings kleinere Forioberteile aufzusetzen, die dann jeweils
mit wenigstens einer vollständig umlaufenden Absaugerille am Rand versehen sind.
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Schließlich kann eines der Foriteile,zweckmäßig das Formoberteil,
aus einem dünnen und biegsamen Material bestehen, so daß dieses sich nach Anschließen
des Unterdruckes der Form des ausgearbeiteten Unterteiles anschmiegt und auf diese
Weise die gesamte zugewendete Fläche des Rohlings profiliert werden kann.
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Beispielsweise Verformungseinrichtungen sind nachstehend anhand der
Zeichnungen beschrieben Figur 1 zeigt einen Teil einer ersten Verformungseinrichtung
im Schnitt, Figur 2 zeigt einen Teil einer Formeinrichtung zur Her-Stellung von
doppelschichtigen Matten, Figur 3 zeigt eine Verformungseinrichtung mit flexiblem
Oberteil und Figur 4 zeigt eine Verformungseinrichtung mit mehreren kleinen Formoberteilen.
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Eine an sich bekannte Formplatte für die Vakuumverformung 1 ist mit
einer Profilierung 20 versehen, deren entsprechendes negatives Abbild dem Formrohling
2 eingeformt werden soll.
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In der Nähe des Ranieswerläuft eine Dichtrille 5, die über Bohrungen
4 mit einem Vakuuikanal 6 in Verbindung steht.
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Dieser ist an eine nicht dargestellte Vakuumquelle anschließbar.
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Der Unterplatte 1 ist eine entsprechende Oberplatte 3 zugeordnet,
die ihrerseits mit der gleichen oder einer anderen, auf der Oberseite der herzustellenden
Matte erwunschten Profilierung 21 versehen ist. duch entlang ihres Randes läuft
eine Dichtrille 7 um, die über Bohrungen 8 mit einer Vakuumleitung 9 in Verbindung
steht.
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Nach Auflegen des Rohlings 2 wird, bevor oder nachdem der Unterdruckkanal
6 an das Vakuum angeschlossen ist, die Oberform 3 au9-gelegt und deren Vakuumkanal
9 angeschlossen. Der Umgebungsdruck führt dann zum Anlegen der Formen und zum Ausformen
der hierin vorgesehenen Profilierungen. Der Umgebungsdruck kann zunächst der atmosphärische
Druck sein oder, wenn es sich um einen Gummirohling handelt, der anschließend vulkanisiert
werden muß, auch nach Einschieben der Form in einen Autoklaven, der Druck von Heißdampf,
Heißwasser o. dgl. , der ein Vielfaches des atmosphärischen Drukbs betragen kann.
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In Figur 2 ist eine Unterform 22 dargestellt, entlang deren Rand zwei
Dichtrillen 5 und 10 verlaufen, die über jeweils zugehörige Bohrungen 4 und 11 an
entsprehenden Vakuumleitungen 6 und 12 angeschlossen sind. Mit einer derartigen
Form kann einbaus zwei Schichten 2 und 13 bestehende Matte mit einer eventuellen,
z.B. aus Schaumgummi bestehenden Zwischenschicht 23 ausgeformt werden.
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Soweit eine Zwischenschicht eingelegt wird, muß die Formoberfläche
wenigstens einer der Formplatten etwa um die Stärke der Zwischenschicht einspringend
geformt sein, damit beim Aneinanderschliessen der Platten beim Anschließen des Unterdruckes
die Zwischenschicht nicht flachgedrückt wird.
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Der untere Teil des Rohlings 2 wird auf die Unterform 22 aufgelegt,
wobei er mit seinen Rändern die innere Dichtrille 5 abdeckt. Durch Anschließen des
Unterdruckes an die Leitung 6 wird dann der Rohlingteil 2 fest an die Unterform
22 angelegt. Nach Auflegen einer eventuellen zusätzlichen isolierenden Zwischenschicht
23 und der oberen Hälfte des Rohlings 13 wird dann die Oberform 3 aufgelegt.
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Die obere Hälfte des Rohlings 13 deckt die Dichtrille 7 der ihr zugeordneten
Formplatte 3 ab, desgleichen aber auch die äußere Dichtrille 10 der unteren Formplatte
22. Nach Aufbringen des Unterdruckes in den Vakuumleitungen 9 und 12 schließen sich
die Formteile fest aneinander und es kann ausvulkanisiert werden, wobei die einzelnen
Teile der Matte durch diese Vulkanisation
miteinander verbunden
werden.
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In Figur 3 ist eine Unterform 24 dargestellt, die eine etwa dem Kardantunnel
eines Kraftwagenbodens entsprechende Erhebung aufweist. DemUnterteil 24 ist ein
aus dünnem, elastischem Material bestehendes Oberteil 25 zugeordnet, das sich nach
Aufbringen des Unterdruckes vollkommen der Kontur der Unterplatte anpaßt. Beide
Teile 24 und 25 sind mit Profilierungen Zum Ausformen der Profilrillen versehen.
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Mit einer solchen Anordnung kann die gesamte Oberseite des auszuformenden
Rohlings mit einer Profilierung versehen wrden, ohne daß hierzu ein genau passendes
teures Bormoberteil ausgearbeitet werden müßte.
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In Figur 4 ist schließlich dargestellt, wie verfahren wEden kann,
wenn es, beispielsweise bei einer Fußbodenmatte für Kraftwagen, genügt, einen Teil
der Mattenoberfläche mit einer Profilierung zu versehen, während es, etwa der den
Eardantunnel bedeckende Abschnitt, ohne Profilierung bleiben kann.
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Einem entsprechend gestalteten Formunterteil 24 mit den bekannten
Absaugeeinrichtungen 4, 5 und 6 sind swei Oberplatten 26 und 27 zugeordnet, und
zwar den jeweils ebenen Abschnitten der Unterplatte 24. Beide Oberplatten 26 und
27 sind mit je einer vollständig umlaufenden Dichtrille 7, zugehörigen Bohrungen
8 und Vakuumkanälen 9 versehen. Mit ihnen können die überdeckten Abschnitte der
Mattenoberfläche profiliert werden, ohne daß komplizierte und aufwendige Formen
hergestellt werden müßten.
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Patentansprüche: