DE1571328B2

DE1571328B2 - Verfahren zur herstellung eines feuerfesten materials aus magnesia und chromerz

Info

Publication number: DE1571328B2
Application number: DE19661571328
Authority: DE
Inventors: William Cecil Welbeck Woodhouse; Woodhouse Dennis Worksop Nottinghamshire; Davis John Michael Sheffield Yorkshire; Cilpin (Großbritannien)
Original assignee: The British Periclase Co. Ltd., Hartlepool, Durham (Großbritannien)
Priority date: 1965-04-24
Filing date: 1966-08-24
Publication date: 1972-06-29
Also published as: GB1096408A; DE1571328A1

Description

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den ist, die Mischung auf eine Dichte von zumindest von aus Meerwasser oder Salzsole erhältlichem

1,90 g/cm³ verdichtet und anschließend einem Tot- Magnesiumhydroxyd herstellt.

brennvorgang unterworfen wird. Das Chromerz kann mit einer aus Seewasser ausge-

Die bei dem Verfahren nach der Erfindung verwen- fällten Aufschlämmung von Magnesiumhydroxyd vor

dete Magnesia kann durch Calcinierung von aus 5 dem Filtrieren der Aufschlämmung gemischt werden,

Meerwasser gewonnenem Magnesiumhydroxyd ge- oder es kann zu dem Brei gemischt werden^ den man

wonnen werden und stellt ein billiges und in unbe- bei der Filtrierung der Aufschlämmung erhält. In

grenzten Mengen zur Verfügung stehendes Ausgangs- beiden Fällen kann der Brei einem Drehofen zugeführt

material dar. Die geringe Teilchengröße des Chrom- und in der üblichen Weise totgebrannt werden,

erzes sowie die Verdichtung der Mischung vor dem io Stattdessen kann auch der das Chromerz enthaltende

Totbrennvorgang gewährleistet eine gleichmäßige Ver- Brei bei solcher Temperatur und so lange gebrannt

teilung des Chromerzes in der Magnesia durch Aus- werden, daß kaustische Magnesia gebildet wird. Das

bildung einer homogenen Phase beim Totbrenn- Material kann dann vor dem Totbrennen zu Pellets

Vorgang. Das Material weist nach dem Brennen keine geformt werden.

definierten Chromerzteilchen auf, weil es mit der 15 Die verwendete kaustische Magnesia soll von hoher

Magnesia unter Bildung einer gleichförmigen Zusam- Reinheit sein. Die beim Totbrennen entstehende

mensetzung reagiert hat. Magnesia soll weniger als 1 % Calciumoxyd und weni-

Es ist besonders vorteilhaft, aus einer Mischung ger als 2 %, insbesondere sogar weniger als 1 %, Vervon Chromerz mit kaustischer Magnesia oder mit unreinigungen des Typs R₂O₃ enthalten. Die im Verfeingemahlener totgebrannter Magnesia geformte Pel- 20 fahren der Erfindung verwendete Magnesia kann lets dem Totbrennvorgang zu unterwerfen. Dadurch durch Calcinierung von aus Mehrwasser gewonnenem werden erfindungsgemäß nach dem Totbrennen in Magnesiumhydroxyd in einem Herreshoff-Ofen mit sich homogene Pellets erhalten, die in bestimmten mehreren Kammern gewonnen werden. Eine andere Fällen bei der Weiterverarbeitung zu feuerfesten Methode zur Gewinnung der kaustischen Magnesia Körpern feiner verteilten Materialien vorzuziehen 25 besteht aus der Calcinierung von Magnesiumhydroxyd, sind. beispielsweise in einem ölbeheizten Drehofen.

Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, vor dem Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens

Totbrennvorgang eine Mischung von Chromerz und nach der Erfindung zur Herstellung eines feuerfesten

totgebrannter Magnesia beispielsweise in einer Kugel- Magnesia-Chrom-Materials wird im folgenden an

mühle zu mahlen. Das so erhaltene homogene fein- 30 Hand eines Beispiels beschrieben. Die angegebenen

verteilte Produkt kann nachfolgend ohne weitere Prozentzahlen sind Gewichtsprozente.
Vorbehandlung mit einem geeigneten Bindemittel

vermischt und beispielsweise zu einem Klinker ge- Beispiel
formt werden.

Besonders vorteilhaft sind weiterhin die Beschaffen- 35 Die zur Herstellung des Materials verwendete

heit und das Mengenverhältnis der Magnesia oder kaustische Magnesia wurde durch Calcinierung eines

deren Ausgangsprodukt sowie des Chromerzes so zu aus Meerwasser ausgefällten Magnesiumhydroxyds

wählen, daß das Molverhältnis von Kalk zu Silicium- erhalten. Sie ergab beim Totbrennen ein Material der

dioxyd weniger als 2:1 beträgt. Dadurch wird ein folgenden Zusammensetzung:

Material erhalten, das beispielsweise zu feuerfesten 40

Steinen mit besonders günstigen Festigkeitseigen- Bestandteil

schäften verarbeitet werden kann. SiO₂ , 0,8 %

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Al₂O₃ .!!!!! 0^3 %

Erfindung wird kaustische Magnesia mit einem SiIi- Fe₂O₃ 1,3 %

ciumdioxydgehalt von weniger als 1 % verwendet. 45 CaO 0,8 %

Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, Chromerz MgO 96,8 %

mit einem Siliciumdioxydgehalt von weniger als 2%

zu verwenden. Das erfindungsgemäß hergestellte Die kaustische Magnesia enthielt 0,5 % NaCl,

Material zeigt infolge seines niedrigen Siliciumdioxyd- 0,4% CO₂, 1,4% SO₃ und 0,3% gebundenes Wasser

gehalts besonders wertvolle Eigenschaften. Werden 50 und wies einen Brennverlust von 2,5 % ^au^·

aus diesem Material Klinker geformt und das Klinker- Der Natriumchloridgehalt der kaustischen Magnesia

material unter dem Mikroskop betrachtet, dann er- soll nicht über 0,5 % betragen. Die kaustische Magne-

kennt man, daß die einzelnen Magnesia-Chromoxyd- sia soll so weit gebrannt werden, daß der Brennverlust

Teilchen direkt aneinanderliegen. Die Silicatverun- bei 1200⁰C nicht kleiner als 2% und nicht größer als

reinigung bildet dabei keine zusammenhängende 55 3% ist. Der Natriumchloridgehalt der kaustischen

Phase zwischen den einzelnen Teilchen, sondern ist in Magnesia soll insbesondere weniger als 0,1 % betragen,

Form von Taschen oder Inseln zusammengefaßt. wie dies bei einem im Mehrkammer-Herreshoff-Ofen

Nach einer weiteren besonders vorteilhaften Aus- hergestellten Material normalerweise der Fall ist.
führungsform des Verfahrens der Erfindung wird die

Teilchengrößenverteilung des Chromerzes so gewählt, 60 _Das chromerz hatte die folgende Zusammen-

daß 50 bis 80% der Teilchen eine Größe von weniger setzung:

als 0,076 mm aufweisen. Durch die extrem feine Ver- , „
teilung der Chromerzteilchen lassen sich die wert-

vollen Eigenschaften des feuersten Materials nach der Cr₂O₃ 45,7%

Erfindung noch verbessern. 65 Fe₂O₃ 25,6%

Der im folgenden verwendete Ausdruck »Magnesia« SiO₂ 1>2%

dient zur Bezeichnung für totgebrannte Produkte, die Al₂O₃ 16,6%

man beispielsweise durch Calcinierung und Totbrennen MgO 10,9 % _:

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Die Korngrößenverteilung des Chromerzes war wie Magnesia feingemahlen sein, vorzugsweise so fein,

folgt: ' daß sie eine spezifische Oberfläche von 0,5 bis 1 m²/g.

Teilchengröße (mm) hat. Das Chromerz kann dann damit gemischt und die

über 0,500 0% Mischung zu Teilchen geformt und totgebrannt

. 0,500 bis 0,211 0,9% 5 werden.

0,211 bis 0,152 2,5 % Statt dessen kann auch das Chromerz mit totge-

0,152 bis 0,076 27,1 % brannter Magnesia gemischt und die Mischung

0,076 bis 0,053 16,1 % beispielsweise in einer Kugelmühle gemahlen werden,

unter 0,053 53,4 % bis das Chromerz vollständig durch ein 72-Maschen-

Somit weisen praktisch alle Teilchen des Chrom- 10 Sieb hindurchgeht. Vorzugsweise hat dann die Magne-

erzes eine Größe von weniger als 0,211 mm und etwa sia von Anfang an eine solche Feinheit, daß die Fein-

70 Gewichtsprozent von weniger als 0,076 mm auf. heit durch die folgende Behandlung so weit gesteigert

Kaustische Magnesia wurde mittels einer Förder- wird, daß die spezifische Oberfläche mindestens

schnecke, eines Aufzuges und einer zweiten Förder- 0,5 m²/g beträgt.

schnecke einem Paar von an der Oberfläche mit Ver- 15 Die chemische Analyse und das Schüttgewicht von

tiefungen versehenen Walzen zugeführt, die unter drei Magnesia-Chrom-Klinkerproben, die nach dem

einem Druck von etwa 3000 kg/cm² standen. Das erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden, sind

Chromerz wurde der Magnesia an der Eintrittsstelle in Tabelle I angegeben.

zur ersten Förderschnecke zugefügt, wobei die Zufuhr- Aus jeder dieser Klinkerproben wurden in üblicher

rate des Chromerzes auf etwa 10% der Zufuhrrate 20 Weise feuerfeste Steine hergestellt, indem das in

der Magnesia eingestellt wurde. Beim Durchlaufen geeigneter Weise zerkleinerte und gesichtete Material

zwischen den mit Vertiefungen versehenen Walzen mit einem geeigneten Bindemittel, im vorliegenden wurde das Material zu kleinen, angenähert eiförmigen Fall einer 4%ig^en Sulfitlaugenlösung, gemischt wurde Stücken verdichtet. Diese Stücke wurden einem und ein Steinformling geformt und getrocknet wurde, zweiten Walzensatz zugeführt, der ebenfalls unter 25 Die Korngrößenverteilung des verwendeten Magne-

einem Druck von etwa 3000 kg/cm² stand. Von diesen sium-Chrom-Materials war wie folgt:
Walzen wurden die vorverdichteten Teilchen als j

Pellets (pellets) mit einer Dichte von mehr als 1,90 g/ Maschenzahl (mm) Gewichtsprozent ;

cm³ erhalten. Die Teilchen wurden auf einem 9,53-mm- größer als 4,76 0

Sieb gesiebt, und alle zerbrochenen oder zu kleinen 30 4,'16 bis 3,35 10

Teilchen wurden zum ersten Walzenpaar zurückge- 3,35 bis 2,41 12

führt. Die Menge des auf diese Weise zurückgeführten - 2,41 bis 1,20 22

Materials liegt normalerweise im Bereich von 60 bis 1>2Q bis 0,60 15

70 Gewichtsprozent des aus den Pelletisierungswalzen ^,60 bis 0,21 10

kommenden Materials. 35 kleiner als 0,21 31

Die Teilchen wurden einenr ölbeheizten Drehofen (25 % Gewichtsprozent der letztgenannten Fraktion zugeführt und dort in der beim Totbrennen von wurden in der Kugelmühle hergestellt.)
Magnesia üblichen Weise bei hoher Temperatur totgebrannt. Die erreichte Temperatur betrug etwa Die Eigenschaften der erhaltenen Steine sind in 1650 bis 175O⁰C. 40 Tabelle II gezeigt.

Das Produkt war ein feuerfestes Material, das etwa Die Bestimmung der Kriechgeschwindigkeit beim 90 % Magnesia und 10 % Chromerz enthielt und das Biegetest, die in Tabelle II angegeben ist, wurde in entweder allein oder mit Zusätzen von anderen folgender Weise durchgeführt. Eine aus dem genbran- ry feuerfesten Materialien, beispielsweise Chromerz, zu ten Stein geschnittene Probe von 15 cm Länge wurde Vw guten feuerfesten Steinen geformt werden konnte. Das 45 in der Nähe ihrer Enden auf Messerschneiden gelegt Produkt konnte auch für andere feuerfeste Materialien und auf eine gegebene Temperatur erhitzt. Die Mitte verwendet werden, beispielsweise in Stampfmischungen der Probe wurde dann belastet und die DurchOder Spritzrmschungen für feuerfeste Auskleidungen, biegungsgeschwindigkeit gemessen. Die Temperatur

Die Gesamtdichte des erfindungsgemäß hergestellten "wurde dann erhöht und die Durchbiegungsgeschwin-

Materials liegt üblicherweise bei 3,4, und die Porosität 50 digkeit wiederum gemessen. Falls die Probe bricht,

beträgt 7 % °der weniger. Avurde die bis zum Bruch benötigte Zeit vermerkt.

Die Menge des Chromerzes, das bei dem erfindungs- Die Einzelheiten dieses Prüfverfahrens sind in

gemäßen Verfahren zur Herstellung feuerfester Massen einem Artikel von Ly the et al. in »Transactions of

verwendet wird, kann vergrößert werden. Die Menge the British Ceramic Society«, Januar 1963, S. 19,

an Chromerz kann beispielsweise zwischen 5 und 55 beschrieben.

30 Gewichtsprozent liegen, wobei der bevorzugte Die Steine wurden auch einem Hochtemperatur-Bereich zwischen 5 und 20 Gewichtsprozent liegt und Belastungsversuch (R.U.L.-Test) unterworfen, der in diesem Bereich ein Zusatz von etwa 10 Gewichts- ebenfalls in dem obengenannten Artikel beschrieben pfozent Chromerz am meisten zu bevorzugen ist. ist. Bei der hier verwendeten Ausführungsform des

Es ist wichtig, daß sich das Chromerz in einem 60 Hochtemperatur-Belastungsversuches wird aus dem

feinverteilten Zustand befindet, wenn es der Magnesia feuerfesten Stein eine Probe ausgeschnitten und unter

oder seinem Ausgangsprodukt zugemischt wird. einer konstanten zusammendrückenden Belastung in

Es sollten im wesentlichen alle Teilchen des Chrom- einem Ofen angeordnet. Der Ofen wird mit kon-

erzes eine Größe von weniger als 0,211 mm aufweisen. stanter Geschwindigkeit auf eine festgelegte Tein-

Eine besonders günstige Größenverteilung beträgt 65 peratur aufgeheizt und Messungen der Dicke der

0,076 mm für mindestens 50% der Chromerzteilchen. Probe werden vorgenommen, so daß ihre Ausdehnung

Falls die Erfindung unter Verwendung von totge- oder ihre Absenkung bekannt sind. Die Dicken-

brannter Magnesia durchgeführt wird, kann die änderung der Probe wird gegen die Zeit aufgetragen,

und in demselben Koordinatensystem wird die Temperatur der Probe gegen die Zeit aufgetragen. Man findet, daß die Dicke der Probe bis zu einer Temperatur zunimmt, bei der die Absenkung der Probe größer wird als die thermische Ausdehnung, so daß die Dicke der Probe wieder abnimmt. Aus der Kurve können drei Faktoren ermittelt werden:
1. Die Anfangsbruchtemperatur.

Das ist die Temperatur, bei der die Absenkung größer wird als die Ausdehnung und entspricht dem Maximum der Ausdehnungskurve.

2. Die mittlere Absenkungsgeschwindigkeit.
Diese entspricht der Neigung der Absenkungskurve.

3. Die geschätzte Gesämtabsenkung.

Diese wird geschätzt aus einer Extrapolation der Kurve und entspricht der Differenz zwischen der Ausdehnung, die bis zur festgelegten Versuchstemperatur stattgefunden hätte, wenn keine Absenkung vorhanden wäre, und der geschätzten Absenkung nach 2stündigem Verharren bei der Versuchstemperatur.

Tabelle I

	SiO₂	TiO₂	Al₂O₃	Chemische Analyse (Gewichtsprozent	CaO	MgO	Na₂O	K₂O	Cr₂O₃	MnO	Loss	CaO: SiO₂	Schütt
Probe XT-.	1,20	0,10	2,50		1,46	85,13	nicht be	nicht be	4,79		0,01	Mol	gewicht
INT.				Fe₂O₃			stimmt	stimmt				verhältnis	g/cm³
1	1,03	0,06	1,84	4,79	2,20	87,77	nicht be	nicht be	3,26	—	0,01	1,31	3,45
							stimmt	stimmt
2	1,74	nicht be	2,68	3,64	0,74	87,35	nicht be	nicht be	3,58	nicht be	0,21	2,19	3,40
		stimmt					stimmt	stimmt		stimmt
3			3,90						0,46	3,40

Tabelle II

	1	A	Ver B	Probe Nr.	2	*) B	3
	3,02 17,3	3,02 17,3	■wendetes Materia A	2,94 19,5	A
	3,18 11,0 12,9	3,29 7,6 9,9	3,95 19,2	3,21 9,5 12,1	2,98 18,4
Werte vor dem Brennen Schüttgewicht, g/cm³	-4,85 1,0 1,5	-7,52 0,9 1,6	3,12 12,7 14,5	-8,52 1,0 1,4	3,16 13,0
Wahre Porosität, %	1620 2,14 5,43	1620 2,02 4,43	-4,86 0,9 1,5	1630 Bruch 54 Minuten 165O⁰C	-3,79 0,91 1,04
Werte nach dem Brennen Schüttgewicht, g/cm³			1630 1,01 3,13		1655 0,51 1,57
Scheinbare Porosität, % Wahre Porosität, %	12	22		50	15
Volumenänderung, % Beim Brennen**)	Bruch	43	21	Bruch	18
Beim Nacherhitzen 1700⁰C, 3 Stunden 1800⁰C, 2 Stunden	34 Minuten	Bruch	Bruch	13 Minuten
Hochtemperatur-Belastungs versuch Anfangsbruchtemperatur, ⁰C Absenkung pro Stunde, °/₀ ... Gesamtabsenkung, °/₀		34 Minuten	34 Minuten		52 Bruch
Biegeversuch Kriechgeschwindigkeit, μ/Std. beil300°C	84,6	164		67,6	24 Minuten
bei 1350⁰C		32,4		87,3
bei 1400⁰C
bei 145O⁰C

Bruchmodul, kg/cm² bei 1260⁰C

*) A: 100% Magnesia-Chrom-Klinker.
B: 98% Magnesia-Chrom-Klinker,
2% Titanoxydgranulat TiO₂.

**) Steine im Tunnelofen bis zu 165O⁰C gebrannt.

209 527/449

Für die Bestimmung des Bruchmoduls wurde eine Probe mit einem Querschnitt von 2,5 · 2,5 cm² aus dem gebrannten Stein herausgeschnitten und bei einer Temperatur von 126O⁰C in der Nähe ihrer Enden durch Messerschneiden unterstützt. Der Mittelpunkt wurde durch eine bewegliche Messerschneide belastet. Die Belastung wird mit einer konstanten Geschwindigkeit von 36,3 kg/Min, vergrößert, so daß die Belastung in der auf Zug beanspruchten Probenseite mit einer Geschwindigkeit von 4200 kg/cm² · Minute zunimmt, bis der Bruch der Probe eintritt. Der Bruchmodul wird dann aus der beim Bruch gerade herrschenden Belastung und den Abmessungen der Probe berechnet an Hand der Formel:

3wl

IO

2bd²

wobei w die Belastung in Kilogramm, / den Abstand zwischen den Unterstützungsschneiden in Zentimeter, b die Breite der Probe in cm und d die Höhe der Probe in Zentimeter bedeutet.

Die in Tabelle II gezeigten Resultate deuten darauf bin, daß es wünschenswert ist, in dem Klinker ein niedriges Verhältnis von Kalk zu Siliciumdioxyd zu haberud.h....ein Verhältnis von weniger als 2:1 und vorzugsweise weniger als'1,5:1. Man erkennt dies daraus; daß die aus der Klinkerprobe Nr. 2 hergestellten Steine wesentlich schlechter waren als die aus den Proben Nr. 1 und 3 hergestellten Steine. Die aus den Proben Nr, 1 und 3 hergestellten Steine haben eine außergewöhnlich niedrige Porosität und hohe Hochtemperaturfestigkeit (bestimmt durch den Bruchmodulversuch bei 1260° C).

Tabelle II zeigt auch, daß ein weiterer Vorteil erzielt werden kann durch den Zusatz von Titanoxyd TiO₂ zu der feuerfesten Masse. Die Porosität der entstehenden Steine wird noch weiter herabgesetzt, und der Bruchmodul bei 1260° C ist ebenfalls stark verbessert.

Claims

1 2 gnesiagemische, die mehr als 20 Gewichtsprozent Patentansprüche: Chromerz enthalten, keine homogene Phase beim Totbrennen ausbilden.

1. Verfahren zur Herstellung eines für feuer- Die vorstehend genannte Literaturstelle erwähnt feste Steine oder Auskleidungen verwendbaren 5 zwar auch eine untere Grenze von 15 bzw. 20 Gewichtsfeuerfesten Materials aus Chromerz und Magnesia prozent an Chromerz für feuerfeste Materialien. Die oder einem Ausgangsprodukt dafür, bei dem verwendeten Teilchengrößen der Chromerze liegen Magnesia oder deren Ausgangsprodukt und jedoch wesentlich über den im Verfahren nach der Chromerz gemischt werden, dadurch ge- Erfindung verwendeten Teilchengrößen.
kennzeichnet, daß als Magnesia kaustische io Weiterhin ist beispielsweise aus der deutschen AusMagnesia verwendet wird, das Chromerz eine legeschrift 1 059 338 bekannt, feinkörnige Magnesia Teilchengröße von kleiner als 0,211mm besitzt vor dem Brennen zu Pellets zu verpressen. Die auf und in der Mischung in einer Menge von 5 bis diese Weise erhaltenen Produkte sind jedoch bezüglich 20 Gewichtsprozent vorhanden ist, die Mischung ihrer Festigkeitseigenschaften den erfindungsgemäß auf eine Dichte von zumindest 1,90 g/cm³ ver- 15 hergestellten unterlegen, weil sie weder eine geeignete dichtet und anschließend einem Totbrennvorgang Teilchengröße noch die erfindungsgemäß verwendeten unterworfen wird. Anteile an Chromerz enthalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- Aus der deutschen Patentschrift 1 054 368 ist weiterzeichnet, daß aus einer Mischung von Chromerz hin die Herstellung eines feuerfesten Materials aus mit kaustischer Magnesia oder mit feingemahlener ao gesintertem Magnesiumoxyd unter Verwendung von totgebrannter Magnesia geformte Pellets dem Tot- Chromerz mit einer Korngröße von weniger als 0,2mm brennvorgang unterworfen werden. bekannt. Das Verfahren erfordert jedoch ein. im

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- Vergleich zu der erfindungsgemäß verwendeten kaustizeichnet, daß vor dem Totbrennvorgang eine Mi- sehen Magnesia teueres Ausgangsprodukt. Außerdem schung von Chromerz und totgebrannter Magnesia, 25 beträgt der Chromerzgehalt des feuerfesten Materials beispielsweise in einer Kugelmühle, gemahlen 20% und mehr. Weiterhin sieht dieses Verfahren wird. nicht das erfindungsgemäße Verdichten des Magnesia-

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch ge- Chromerz-Gemisches vor dem Sintern vor. Das erkennzeichnet, daß die Beschaffenheit und das findungsgemäß hergestellte Produkt zeigt daher nicht Mengenverhältnis der Magnesia oder deren Aus- 30 nur bessere Eigenschaften, sondern ist auch billiger gangsprodukt sowie des Chromerzes so gewählt herzustellen.

werden, daß das Molverhältnis von Kalk zu SiIi- In der deutschen Patentschrift 750 654 ist weiterhin

ziumdioxyd weniger als 2:1 beträgt. ein feuerfestes Material zur Herstellung gebrannter

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch ge- Körper beschrieben. Im Gegensatz zu dem Verfahren kennzeichnet, daß kaustische Magnesia mit einem 35 nach der Erfindung ist jedoch auch hier keine Ver-Siliziumdioxydgehalt von weniger als 1 % verwen- dichtung des Ausgangsmaterials vor der Wärmedet wird. ' behandlung vorgesehen. Das Gemisch liegt dement-

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch sprechend vor dem Brennvorgang in loser Agglogekennzeichnet, daß Chromerz mit einem Silizium- meration vor. Die Festigkeit des erhaltenen Materials dioxydgehalt von weniger als 2% verwendet wird. 40 ist der des erfindungsgemäß hergestellten unterlegen.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch ge- Schließlich ist aus der deutschen Patentschrift kennzeichnet, daß die Teilchengrößenverteilung 891 826 eine feuerfeste Zusammensetzung bekannt, des Chromerzes so gewählt wird, daß 50 bis 80% die zu 80 bis 90% aus Magnesia und zu 10 bis 20% der Teilchen eine Größe von weniger als 0,076 mm aus Chromerz besteht. Die verwendete Korngröße aufweisen. .45 der Ausgangsprodukte beträgt weniger als 0,5 mm.

Im Unterschied zu dem Verfahren nach der Erfindung

wird jedoch das Material einem Schmelzprozeß

unterworfen. Nach dem Abkühlen wird eine im wesentlichen aus Dicalciumsilicat bestehende Kruste

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung 50 entfernt und der zurückbleibende Magnesia-Chromeines für feuerfeste Steine oder Auskleidungen ver- erz-Körper nach Zerkleinerung für die Herstellung wendbaren feuerfesten Materials aus Chromerz und von Steinen verwendet. Der Nachteil dieses VerMagnesia oder einem Ausgangsprodukt dafür, bei fahrens ist, daß zum Schmelzen derartiger Mischungen dem Magnesia oder deren Ausgangsprodukt und zum Teil sehr hohe Temperaturen erforderlich sind. Chromerz gemischt werden. 55 Das Verfahren nach der Erfindung dagegen benötigt In Reinhart, »Glas-Email-Keramo-Technik«, keine Schmelztemperaturen, weil die Ausgangsmateria-1955, S. 269 bis 273, ist die Herstellung und Verwen- lien erfindungsgemäß lediglich totgebrannt werden,
dung von feuerfesten, chromoxydhaltigen Materialien Die Erfindung ist auf ein Verfahren zur Herstellung beschrieben. Die für die Herstellung der feuerfesten von Materialien gerichtet, die allein oder in ZuMaterialien zu verwendende Teilchengröße des Chrom- 60 mischung zu anderen feuerfesten Materialien, beierzes ist mit 2 mm und mehr angegeben, und der spielsweise Chromerz, bei der Herstellung von feuer-Chromoxydgehalt des Materials soll 30 bis 70 Ge- festen Steinen oder für andere Zwecke verwendet wichtsprozent, zweckmäßigerweise 35 bis 60 Ge- werden können.

wichtsprozent betragen. Die relativ große beschrie- Das Verfahren nach der Erfindung ist dadurch ge-

bene Teilchengröße läßt jedoch keine gleichmäßige 65 kennzeichnet, daß als Magnesia kaustische Magnesia

Verteilung des Chromerzes in der noch verwendeten verwendet wird, daß Chromerz eine Teilchengröße

Magnesia zu und führt dementsprechend zu Erzeug- von kleiner als 0,211 mm besitzt und in der Mischung

nissen geringerer Festigkeit. Außerdem können Ma- in einer Menge von 5 bis 20 Gewichtsprozent vorhan-