DE1558507A1 - Neue Nickel-Legierung und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents
Neue Nickel-Legierung und Verfahren zu ihrer HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung "betrifft eine neue Nickel-Legierung und
gibt zugleich auch, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen legierung an.
Zur Zeit sind kommerziell eine Anzahl von verhältnismäßig
hoch legierten Nickel-Legierungen "bekannt, die in der Technologie
als "Super-Legierungen" bezeichnet werden. Sie sind hitzebeständige,
hochfeste Materialien. Zwei /verbreitete Typen solcher auf
Nickel basierter Super-Legierungen, die die Bezeichnung "Inco
713 G" und "Udimet 700" haben, besitzen die folgende Zusammensetzung
:
INOO 7130 Kohlenstoff 0,08 - 0,20 #
INOO 7130 Kohlenstoff 0,08 - 0,20 #
Mangan 0,25 max.
Silizium 0,50 max.
Chrom 12 - H
Molybdän 3,8-5,2
Aluminium 5,5 - 0,15
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Zirkon Eisen Titan Bor
andere
M ekel
USIMEQ? 700
Kohlenstoff Chrom Molybdän Aluminium Eisen Titan Bor
Kobalt Nickel
0,05 - 0,15 2,5 max. 0,5 - 1,0 0,0005 - 0,015 0,5 max Kupfer 1,8 bis 2,8 Mob
und Tantal Balance.
0,15 max.
13 - 17 4,5 - 6,0 3,75 - 5,00 4,0 max. 2,75 - 4,0 0,01 - 0,05
14 - 20 Balance
Bislang wird zur Erstellung von Baumaterialien od. dgl.
aus nickel-basierten Super-legierungen ein langwieriges und aufwendiges.
V^r fahr en benötigt. Dadurch werden die Super-legierungen
sehr teuer, so daß ihre Einsatzmöglichkeit entsprechend beschränkt wird. Auf der anderen Seite verlangt die moderne Technik in immer
stärkerem Umfang nach Super-Legierungen, wobei es sich insbesondere
209808/0355
auch als notwendig erwiesen hat, die Festigkeit und die Temperaturbeständigkeit
dieser Materialien "bis an die extremen oberen Grenzen zu verbessern.
Mit der Erfindung soll die Doppelaufgate gelöst werden,
einerseits die Herstellung der)Superlegierungen zu vereinfachen
und zu verbilligen und andererseits die Eigenschaften dieser
Legierungen wesentlich zu verbessern.
Mit der Erfindung wird eine Uickel-Legierung der weiter
vorn umrissenen, sehr kohlenstoffarmen Typen "INCO 7130" bzw.
"HDIMET 700" angegeben, die sich erfindungsgemäß dadurch kennzeichnet, dag die Härtungsphase der Legierung im wesentlichen
gleichförmig in einem die Hauptphase bildenden feinkörnigen Grundgefüge dispergiert ist, wobei die Härtungsphase eine Korngröße
von weniger als einigen Micron und die Hauptphase eine Korngröße von weniger als etwa 50 ja besitzt. Vorzugsweise weist
dabei der überwiegende Teil der Härtungsphase eine Korngröße von weniger als 1 p. "auf.
Zur Herstellung dieser Legierungen ist im weiteren Verfolg des Erfindungsgedankens ein Verfahren vorgesehen, dessen Kennzeichen
darin besteht, daß eine geschmolzene Charge, der die endgültige Zusammensetzung aufweisenden Legierung, in einer
inerten Atmosphäre zerstäubt wird, die zerstäubten Teilchen rasch zu festen Partikeln abgeschreckt werden und diese dann
zu einem festen Werkstoff verachtet werden.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß sich durch die Verwendung eines Zerstäubungsverfahrens, das zu einem feinen,
209808/03S5 _4_
rasch abgeschreckten Pulver führt, und durch die abschließende Verdichtung dieseB Pulvers eine neuartige Microstruktur der
Legierungen ergibt, die sich wesentlich verbessernd auf die physikalischen und mechanischen Legierungseigenschaften auswirkt.
Außerdem sind die erfindungsgemäßen Legierungen aber auch sehr viel wirtschaftlicher herstellbar als dies nach den
bisherigen Verfahren möglich ist.
Während des Herstellungsverfahrens muß in der Zerstäubungsstufe sorgfältig darauf geachtet werden, daß das Material keine
versprödenden Verunreinigungen, wie z.B. Sauerstoff und Stickstoff aufnehmen kann. Aus diesem Grunde ist die Zerstäubung
in einer inerten Atmosphäre vorgesehen. Die Verdichtung der durch Zerstäubung gebildeten festen Partikel erfolgt vorzugsweise
durch Heißpressen des Materials, wobei wiederum das Material gegen die Aufnahme von versprödenden Verunreinigungen geschützt
werden muß.
Der Erfolg der Erfindung wird durch Vergleich der Eigenschaften der bisher bekannten nickel-basierten Super-Legierungen
mit den erfindungsgemäßen Legierungen sofort ersichtlich. Beispielsweise besitzt die eingangs zuerst erläuterte Legierung
"INGO 7130" im vergossenen Zustand, d.h. im Zustand nach Beendigung
des üblichen, bekannten Herstellungsganges,bei Zimmer-
temperatur eine Zugfestigkeit von etwa 8.400 kg/cm . Wenn eine
Legierung genau der gleichen Zusammensetzung jedoch erfindungsgemäß
hergestellt wird, ergibt sich infolge der sehr günstigen
209808/0355 " 5 "
Microstruktur eine Zugfestigkeit in der Größenordnung von etwa
1.400 kg/cm .
Die sogenannten "as-cast" Hickel-Legierungen des eingangsdefinierten
Typs besitzen entweder ein sehr langes nadeiförmiges Kgrn oder eine verhältnismäßig grobe, dendritische Struktur.
Derartige Gelfüge wirken sich äußerst nachteilig auf die physikalischen
und metallurgischen Eigenschaften der Legierungen aus. Auf der anderen Seite konnten diese legierungen bislang lediglich
in dem "as-cast" Zustand leicht hergestellt werden, wobei die nachteiligen Microstrukturen eine zwangsläufige folge des
Herstellungsverfahrens sind. Legierungen mit nadeiförmigem Korn oder mit dendritischer Struktur sind weiterhin auch sehr
spröde und lassen sich nur außerordentlich schwierig in die für den jeweiligen Gebrauchszweck erforderliche formgebung
bringen. Genau die gleichen Legierungen weisen jedoch, wenn sie erfindungsgemäß hergestellt worden sind, infolge der feinen
Microstruktur nicht mehr diese Nachteile auf. Sie besitzen vielmehr eine hohe Duktibilität und lassen sich daher sehr
leicht in die gewünschte Gebrauchsform bringen. Außerdem behalten
sie auch einen großen Anteil der während der Herstellung induzierten Kaitreckung, wodurch sich ihre festigkeit noch
weiter verbessert.
Die Microstruktur der erfindungsgemäßen Legierungen setzt sich, wie schon erwähnt zusammen aus einer im wesentlichen
gleichförmig in der Hauptphase verteilten Härtungsphase, die
209808/0355 " 5a "
eine sehr sehr kleine Korngröße besitzt. Es ist auf diese Kombination der Dispersion und der Größe der Härtungsphase
zurückzuführen, daß die erfindungsgemäßen legierungen so überlegene Eigenschaften haben.
Weitere Einzelheiten der erfindungsgemäßen Legierungen sowie des zu ihrer Herstellung vorgesehenen Verfahrens werden
nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei stellen dar:
Pig. 1 schematisch ein für das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft verwendbares Zerstäubungsgerät
,
Fig. 2 ein Teil des Gerätes gemäß Pig. 1 im größeren Maßstab,
Fig. 2 ein Teil des Gerätes gemäß Pig. 1 im größeren Maßstab,
Pig. 3 eine Microfotografie einer handelsüblichen "as-cast" nickel-basierten Super-Iegierung
INCO 713C in 150-facher Vergrößerung,
Pig. 4 eine Micro-Potografie einer Legierung der
selben Zusammensetzung wie in Pig. 3, jedoch erfindungsgemäß hergestellt, in 32Ofacher
Vergrößerung,
Fig. 5 eine Microfotografie einer Mckel-Legierung
Udimet 700 im handelsüblichen "as-cast" Zustand, in 150-facher Vergrößerung,
Pig. 6 eine Microfotografie einer Legierung der
gleichen Zusammensetzung wie Pig. 5, jedoch erfindungsgemäß hergestellt, in 500-facher Vergrößerung,
Pig. 7 eine Microfotografie einer Legierung der gleichen
209808/0355
Zusammensetzung wie Fig. 5, jedoch erfindungsgemäß hergestellt, in 200-facher Vergrößerung.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Legierungen wird mit einem Zerstäubungsprozeß begonnen, der vorzugsweise in dem schematisch
in Fig. 1 und 2 dargestellten Gerät durchgeführt werden kann, der aber natürlich auch in einer anderen geeigneten Vorrichtung
erfolgen kann. Für diesen Zerstäubungsprozeß wird eine ausreichend bemessene Charge an geschmolzener Legierung eingesetzt.
Die Legierungschärge kann dabei, sofern erhältlich, eine Charge
einer Standard-Gußlegierung der jeweils für das Endprodukt gewünschten
Zusammensetzung sein, sie kann aber auch frisch aus den jeweiligen Komponenten oder aus geeigneten Vorlegierungen hergestellt
sein. Sie wird zunächst abgewogen und dann unter Argon-Atmosphäre in einer Hochfrequenz-Induktionseinheit aufgeschmolzen.
Die Schmelzeinheit ist in den Fig. 1 und 2 nicht dargestellt, sie kann jede geeignete Bauart besitzen. Darauf hinzuweisen ist
aber, daß das Aufschmelzen der Charge unter dem Schutz durch eine inerte Atmosphäre (oder alternativ unter Vakuum) erfolgen muß,
damit eine Oxydation oder eine andere unerwünschte Verunreinigung der Schmelze mit Sicherheit verhindert wird.
Zum Betrieb des in Fig. 1 und 2 gezeigten Gerätes wird die aufgeschmolzene Charge der zu verarbeitenden Legierung in
den Einlaß 21 oberhalb der Zerstäubungskammer 22 eingegossen. Innerhalb der Kammer 21 wird dabei der durch die Öffnung 21
fließende Metallstrom zunächst zu feinen Teilchen aufgerissen und dann sehr rasch abgeschreckt, und zwar durch einen Inertgas-Strom,
der unter hohem Druck über den Einlaß 23 in die Kammer 22
2 09808/0355 - -7-
eintritt und diese über den Auslaß 28 wieder verläßt. TJm eine
vollständige Abschreckung der gebildeten Metallteilchen sicherzustellen, befindet sich am Boden der Kammer 22 noch ein Kühlwasserbad
24, in das die Metallteilchen schließlich hineinfallen.
Die Kammer 22 besitzt einen wassergekühlten Stahlmantel von zweckmäßig zylindrischer Form. Ihr Durchmesser kann beispielsweise
ungefähr 90 cm und ihre Höhe ungefähr 60 cm betragen, aber natürlich sind auch andere Abmessungen möglich. Der
Boden der Kammer ist leicht konisch ausgebildet und mit einem Verschluß 25 versehen, über den sich das Gemisch aus Wasser
und den feinen Metallteilchen abziehen läßt.
Zum Beschicken einer Kammer mit den vorgenannten Abmessungen wird zweckmäßig eine Charge von ungefähr 2,5 kg der betreffenden
Legierung verwendet. Diese Charge wird unter einer Argon-Schutzgasatmosphäre auf eine Temperatur etwas oberhalb
ihrer Schmelztemperatur erhitzt. Als Zerstäubungs-Gas wird dabei ebenfalls Argon benutzt. Es wird mit einem Druck von etwa
25 at in die Kammer 22 eingespeist, undWar bereits vor dem Einfüllen
der Metallschmelze, um die Kammer zu "reinigen", d.h. um irgendwelche Jremdgas-Reste aus der Kammer auszuspülen. Nachdem
sich in der Kammer eine reine Argon-AtmoSphäre eingestellt hat,
wird die Metallschmelze in den Trichter 26 gegossen, von dem aus sie über die Öffnung 21 in die Kammer 22 einfließt.
Unterhalb der Öffnung 21 befindet sich ein mit hochtemperaturbeständigem
Material ausgekleideter Konus 27, an dessem
- 8 209808/0355
unterem Ende das Zerstäubungs-Gas vorbeistreicht. Dabei reißt
es den in die Kammer einfließenden Strom aus geschmolzenem Metall in zahllose feine Teilchen auf. Zugleich kühlt es auch
diese Teilchen ab, so daß sich die Teilchen bereits verfestigt haben, bevor sie in das Kühlwasserbad 24 hineinfallen. Mithin
findet eine sehr rasche Abschreckung der Teilchen/statt.
Nach beendetem Zerstäubungsprozeß wird das feine Metallpulver
von dem aus der Zerstäubungskammer abgezogenen Metall/Wasser-Gemisch
getrennt und getrocknet. Die Trocknung kann dabei sehr einfach dadurch vorgenommen werden, daß das Material zum Abtreiben
des physikalisch anhaftenden Wassers leicht erhitzt wird.
Das trockene Metallpulver wird anschließend in Kanister
aus Weichstahl eingefüllt. Die Kanister werden sodann evakuiert und dicht versiegelt. Danach werden sie einer Wärmebehandlung
unterworfen, durch die das eingesiegelte Pulver zu einem festen Werkstoff verdichtet wird. Diese Wärmebehandlung kann eine einfache
Sinterung sein, wird aber, wie weiter unten noch ausgeführt, vorzugsweise von einem Preßvorgang begleitet. Auf jeden Fall muß
während dieser Verfahrensstufe sorgfältig darauf geachtet werden, daß einerseits die zerstäubten Partikel nicht schmelzen und daß
sich andererseits auch keine Verunreinigung der gebildeten Werkstücke einstellen kann. Sehr zweckmäßig kann die Sinterung unter
einer Argon-Atmosphäre vorgenommen werden, um unter anderem einen
Verlust an verdampfbarem Ghrom zu verhindern. Geeignete Sintertemperaturen
liegen im Bereich von ca. 1.235 O bis ca. 1.470
209808/03SB
Es wurde gefunden, daß ein Heißpressen des Pulvers einem bloßen Sintern vorzuziehen ist. Zur Durchführung dieses Heißpressens
kann das Pulver in Kanister aus etwa 1 mm starkem rostfreiem Stahl eingesiegelt werden, worauf die Kanister auf etwa
1.200 G erhitzt und dann ohne seitliche Einspannung hammergeschmiedet
werden. Die Verminderung der Höhe der Kanister beträgt "bei diesem Prozeß etwa 60 fo der Ausgangshöhe. Es ergeben sich geschmiedete
Werkstücke, deren Kantenbereiche zwar etwas porös und mit Rissen versehen sind, die aber bereits unmittelbar unter
ihrer Außenfläche ein IOD °/oig dichtes G-efüge besitzen.
Das günstigste Verfahren der Verdichtung des Pulvers ist die Extrusion. Bei der Extrusionsverdichtung kann so vorgegangen
werden, daß aus dem zerstäubten und getrockneten Pulver "grüne Vorkörper" von z.B. ca. 38 mm Höhe und 25 mm Durchmesser gebildet
und diese unter Vakuum in engpassende Kanister aus Weichstahl eingesiegelt werden. Diese Kanister werden dann in einem Widerstandsofen
auf ca. 1.210 0O erhitzt, danach rasch in eine Extrusionsform
gebracht und schnell mit einem Druck von ca. 5,7 to/cm belastet. Die Belastung wird etwa 15 Sekunden lang aufrecht erhalten,
und danach wird die Form geöffnet und das Werkstück ausgestoßen. Nach diesem Verfahren ergeben sich 100 $ig dichte Werkstoffe.
Bei allen Varianten des vorangehend skizzierten Verfahrens muß sichergestellt sein, daß der Sauerstoffgehalt der Legierungen
so niedrig wie möglich gehalten wird, und zwar vorzugsweise unter-
209808/0355 - 10 -
halt von 1 000 Teilen pro Million. Der Stickstoffgehalt soll vorzugsweise
unterhalb 100 Teilen pro Million gehalten werden.
Die Yorteile der Erfindung lassen sich unmittelbar aus
dem Vergleich der Fig. 3 mit Fig. 4 sowie der Pig. 6 und 7 mit
Pig. 5 erkennen. Die Pig. 3 und 5 stellen eine Mikrofotografie einer handelsüblichen Legierung dar, während die Pig. 4, 6 und
7 eine erfindungsgemäße Legierung wiedergeben. Es ist deutlich ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen Legierungen ein sehr
feines G-rundgefüge und auch eine sehr feine Härtungsphase besitzen.
Infolge dieser Gefügestruktur haben sie eine hohe Duktihilität, so daß sie sich sehr leicht in die erforderlichen
Pormgebungen bringen lassen. Diese leichte Pormgebung ist sowohl vom Standpunkt einer ökonomischen Verfahrensweise als auch vom
Standpunkt einer Materialersparnis außerordentlich wichtig. Als weiteres Ergebnis der feinkörnigen Gefügestruktur haben die
erfindungsgemäßen Legierungen aber auch sehr viel bessere Zugfähigkeiten als die bislang handelsüblichen Legierungen des
gleichen Typs, die grobe G-ußstrukturen aufweisen. Bei den erfindungsgemäßen
Legierungen liegen die Zugfestigkeiten in der Größen-Ordnung
von 14.000 Kg/cm , während sie bei den handelsüblichen
Materialien nur Werte in der G-rößenordnung von etwa 8.400 Kg/cm
aufweisen.
Abschließend sei noch erwähnt, daß zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens praktisch alle geeigneten Einrich-
- 11 209808/0355
tungen verwendet werden können, sofern sie die Einhaltung der erforderlichen,
bzw. gewünschten Verfahrens-Parameter gewährleisten. Die Torangehend beschriebenen bzw. zeichnerisch dargestellten
Einrichtungen sind nur als bevorzugte apparative Beispiele zur näheren Erläuterung der generellen Yerfahrensführung zu werten.
- Patentansprüche KRE/bf
209808/0355
Claims (4)
1. Mckel-legierung mit einem Gehalt an 3,5 "bis 6 % Molybdän,
3,5 bis 6,5 # Aluminium, 12 bis 17 % Chrom, bis zu maximal 4 $
Eisen, 0,5 bis 4 $ Titan, 0 bis 20 % Cobalt, bis zu maximal
0,20 $ Kohlenstoff, bis zu maximal 0,05 % Bor, 0 bis 0,15 #
Zirkon, 0 bis 0,25 % Mangan, 0 bis 0,50 $ Silizium, 0 bis 0,5 %
Kupfer und der Balance Nickel, dadurch gekennzeichnet, daß die
Härtungsphase der legierung im wesentlichen gleichförmig in einem die Hauptphase bildenden feinkörnigen Grundgefüge dispergiert
ist, wobei die Härtungsphase eine Korngröße von weniger als einigen Micron und die Hauptphase eine Korngröße von weniger als
etwa 50 /U besitzt.
2. Uickel-legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die legierung zusätzlich einen Gehalt von 1,8 bis 2,8 # an Mob
oder !Tantal oder einer Mischung dieser beiden Metalle besitzt.
3. Nickel-legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der überwiegende !Deil der Härtungsphase eine Korngröße von weniger
als 1 ubesitzt.
- A2 -
203808/03SS
4. Yerfahren zur Herstellung einer Legierung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eingeschmolzene Charge der die endgültige Zusammensetzung aufweisenden Legierung
in einer inerten Atmosphäre zerstäubt wird, die zerstäubten Teilchen rasch zu festen Partikeln abgeschreckt werden
und diese dann zu einem festen Werkstoff verdichtet werden.
KRE/bf
0 9008/0355
if
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