DE2108978A1

DE2108978A1 - Verfahren zur Herstellung von Superlegierungen

Info

Publication number: DE2108978A1
Application number: DE19712108978
Authority: DE
Inventors: Stewart G Latrobe Pa Fletcher (V St A )
Original assignee: Latrobe Steel Co
Current assignee: Latrobe Steel Co
Priority date: 1970-02-16
Filing date: 1971-02-16
Publication date: 1971-09-16
Also published as: SE379789B; FR2078602A5; CA937426A

Description

latrobe Steel Company 205/24

Verfahren zur Herstellung von Superlegierungen

In zahlreichen Gebieten der neueren Technik werden in steigendem Umfang hohe Temperaturen verwendet. Dies gilt "beispielsweise für die Technologie der modernen Industrieverfahren, aber auch für Hochleistungs-Kraftquellen wie

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Supercharger, Gasturbinen oder Düsentriebwerke und für zahlreiche andere Maschinen, die ebenfalls bei erhöhter Temperatur arbeiten. Demzufolge besteht ein zunehmender Bedarf an legierungswerkstoffen, die längere Zeit Temperaturen oberhalb etwa 700 ⁰C und in vielen Fällen sogar Temperaturen oberhalb etwa 925 ⁰C ausgesetzt werden können und die in der Lage sind, bei diesen Temperaturen starken mechanischen Beanspruchungen standzuhalten. Oft ist es dabei wünschenswert, ' daß die für solche Zwecke verwendeten Legierungen maschinell oder durch Warmverformung bearbeitbar sind, während in anderen Fällen die Legierungen in der Form ihrer Gußstücke eingesetzt werden können. Stets müssen dabei jedoch, die Legierungen hoch.-temperaturfest sein.

Gegenwärtig sind bereits eine Anzahl von hochtemperaturfesten Legierungen bekannt, die normalerweise auch "Superlegierungen" genannt werden. Eine Gruppe der bekannten Superlegierungen umfaßt verhältnismäßig hochlegierte Nickel-Legierungen, beispielsweise das als "Inconel 700" bezeichnete Material. Eine andere Gruppe von bekannten Superlegierungen ist auf der Basis Kobalt/Nickel aufgebaut. Zu dieser Gruppe gehört die Legierung "S-816". Eine weitere Gruppe von bekannten Superlegierungen hat die Basis Mckel/Eisen. Zu dieser Gruppe gehören die Typen "718", "901" und ·Ά-286^Μ. In der beigefügten Tabelle I ist die Zusammensetzung dieser vorgenannten Typen von Superlegierungen angegeben.

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Die bekannten Silberlegierungen auf der Basis von Nickel und Kobalt/Nickel, nämlich die Typen Inconel 700 und S-816, haben bis zu Temperaturen von etwa 760 ⁰C und in einigen Fällen sogar bis hinauf zu etwa 980 ⁰C eine gute Oxidationsbeständigkeit und eine ausreichend gute Festigkeit. Auch die Nickel/Sisen-Superlegierungen, also die Typen 718, 901 und A-286 haben bis zu Temperaturen von etwa 760 ⁰C eine gute Oxidationsbeständigkeit und eine ausreichend gute Festigkeit. J Alle diese Superlegierungen sind schmiedbare Legierungen, die zwar eine relativ geringe Duktilitat besitzen, die aber noch duktil genug sind, um sie durch Schmieden und Walzen beispielsweise in die Form von Stäben, Blechen oder Platten zu bringen. Allerdings zeichnen sie sich durch ein sehr grobes Primärgefüge aus, das die physikalischen und metallurgischen Eigenschaften des Materials stark beeinträchtigt mit der Folge, daß die an sich möglichen Eigenschaften dieser Legierungen sowohl hinsichtlich Festigkeit als auch hinsichtlieh Duktilitat nicht voll zum Tragen kommen.

Mit der vorliegenden Erfindung soll nunmehr ein Verfahren zur Herstellung von Superlegierungen angegeben werden, das zu ' verbesserten Werkstoffen führt und insbesondere zu solchen, die bei gleicher oder sogar noch höherer Festigkeit als die bisher bekannten Superlegierungen und gleicher Temperaturbeständigkeit sehr viel leichter maschinell oder durch Warmverformung bearbeitet werden können.

Dieses Ziel erreicht die Erfindung dadurch, daß man eine Metallschmelze der Zusammensetzung

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0	bis	0	,45 Gewichtsprozent	C
5	bis	24	Il	Cr
0»	5 bis	10	ti	Mo
0	bis	6	Il	Al
O	bis	5	Il	Ti
O	bis	6	Il	W
0	bis	6	Il	Nb
0	bis	6	it	Ta
0	bis	0	,025 "	B

Rast eine Mischung aus mindestens zweien der Metalle Bisen, Kobalt und Nickel,

wobei mindestens eines der Basismetaile mit einem Gehalt von

mindestens 21 Gewichtsprozent Co mindestens 15 " Pe mindestens 25 " Ni

vorhanden ist,

in einer inerten Atmosphäre zerstäubt, die so entstandenen Teilchen zu festen Partikeln abschreckt, diese Partikel in einem Behälter dicht verschlossen einfüllt, auf Warmbearbeitungstemperaturen erhitzt und dann in dem Behälter einer Preßverdichtung bis auf ©ine Dichte eines Gußstückes derselben Zusammensetzung unterwirft.

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Durch das erfindungsgemäße Verfahren entstehen

wärmebeständige, hochfeste und vollständig dichte Konstruktionslegierungen, die eine ultrafeine MikroStruktur aufweisen, "bei der der Gefügewert (secondary dendrite arm spacing) geringer ist als etwa 7,6 /U und bei der die Mikrosegregation auf G-renzen reduziert wurde, die bislang bei Superlegierungen nicht erreicht werden konnten. In dieser Mikrostruktur unterscheiden sich die erfindungsgemäß hergestellten Werkstoffe von den bekannten Superlegierungen selbst dann, wenn die chemische Zusammensetzung gleich oder ähnlich ist. Als Folge dieser TJltrafeinmikrostruktur lassen sich die erfindungsgemäß hergestellten Werkstoffe als "praktisch chemisch gleichförmig" kennzeichnen.

Die wesentlich verbesserte Mikrostruktur der erfindungsgemäß hergestellten Werkstoffe führt zu beachtlichen Verbesserungen in den mechanischen Eigenschaften, z.B. in der Zugfestigkeit,vor allen Dingen aber zur Tatsache, daß die erfindungsgemäß hergestellten Legierungen sehr gut bearbeitbar sind. Die gleichförmige ultrafeine Mikrostruktur ergibt eine sehr hohe Duktilität, so daß sich die erfindungsgemäß hergestellten Werkstoffe leicht in alle gewünschten Formgebungen bringen lassen und auch einen hohen Anteil an dem während der Bearbeitung induzierten Kaltrecken behalten, wodurch sich die Festigkeit der Legierungen erhöht.

Einige bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Metallschmelzen sind in der beigefügten Tabelle II hinsichtlich des allgemeinen Bereichs der Zusammensetzung als auch

. - 6 10 9 8 3 8/1171

hinsichtlich, spezieller Ausführungsbeispiele aufgeführt, wobei noch erwähnt sei, daß die Zusammensetzung der Metallschmelzen zugleich auch die Zusammensetzung des endgültigen Werkstückes ist. Die speziellen Ausführungsbeispiele sind mit »EL-32'^r, "EL-44" und »EL-28» bezeichnet. Von diesen drei Legierungen ähnelt die Legierung EL-32 in der Zusammensetzung der "bekannten Legierung Inconel 700, so daß zwischen diesen beiden Legierungen auch ein unmittelbarer Vergleich der Eigenschaften möglich ist. Entsprechendes gilt für die Legierung EL-44 in Bezug auf die bekannte Legierung S-816 sowie für die Legierung EL-28 in Bezug auf die bekannte Legierung 718.

Erwähnt sei noch, daß bei der Angabe der Restbestandteile (Basismetalle) durchweg die betreffenden Metalle mit allen darin üblicherweise enthaltenen Verunreinigungen gemeint sind. Auch können in den Basismetallen Nebenelemente wie Kupfer, Vanadium, Silicium, Mangan usw. in Mengen, die die Eigenschaften der Legierungen nicht nachteilig beeinflussen, enthalten sein. Die Anteile an Verunreinigungen und Nebenelementen können dabei etwa folgende Werte annehmen:

weniger als 0,15 Gewichtsprozent Co

weniger als 0,5 " V

weniger als 1,2 " Si

weniger als 2,2 " Mn

weniger als 0,04 " S

weniger als 0,045 " P

Der Ausdruck "weniger als" schließt dabei auch ein, daß das betreffende Element vollständig fehlen kann.

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Bei der Praktizierung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein Metallpulver der gewünschten und durch die weiter vorn "beschriebenen Grenzwerte definierten Zusammensetzung hergestellt, und zwar durch Zerstäubung einer entsprechenden Metallschmelze. Diese Metallschmelze kann, falls gewünscht, durch Aufschmelzen einer üblichen Gußlegierung erhalten werden, beispielsweise einer Gußlegierung der in den US-PSn 2 977 222, 2 397 034, 2 641 540, 3 046 108, 5 043 485, 3 199 978 und 3 212 884 beschriebenen Art. Im ä

unmittelbaren Anschluß an die Zerstäubung werden die gebildeten Partikel sehr rasch abgeschreckt und verfestigt, wodurch eine nennenswerte Bildung grober Kristalle von dispergierter Sekundärphase in den Partikeln sehr wirksam verhindert wird. Das Metallpulver wird dann durch Pressen und mechanische Warmbehandlung zu einem metallischen Werkstück verdichtet, dessen Dichte praktisch gleich ist der Gußdichte der betreffenden Legierung.

Zum Zerstäuben wurden die Legierungsbestandteile in einem induktionsbeheizten Magnesia-iiegel unter einer Argon-Decke auf eine Temperatur von etwa 110 bis 170 ⁰C ^

oberhalb der Schmelztemperatur erhitzt. Danach wurde das %

geschmolzene Metall in eine vorgeheizte, mit Zirkonerde ausgekleidete Pfanne gegossen, welche am Boden eine Öffnung von etwa 4,8 mm Durchmesser hatte. Der aus dieser Öffnung austretende schmale Strahl an geschmolzenem Metall wurde durch die Mitte einer aus Pormstahl bestehenden und mir Zirkonerde ausgekleideten Düse von etwa 19 mm Durchmesser geleitet und direkt unterhalb der Spitze der Düse durch einen unter hohem

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Druck (von etwa 24,6 kg/cm ) stehenden Argon-Strahl zerstäubt. Die Düse mündete in einer abgeschlosaenen Zerstäubungskammer, an deren Boden sich ein großer Wasservorrat befand. Die bei der Zerstäubung gebildeten Tröpfchen wurden zunächst durch das auftreffende Inertgas und dann aber auch durch das Wasser am Boden der Zerstäubungskammer sehr rasch abgeschreckt.

Nach dem Zerstäubungsvorgang wurde das erhaltene Pulver mehrfach mit Aceton gewaschen, dann getrocknet und auf einem 80-Maschen-Sieb fraktioniert. Die durch das Sieb hindurchgegangene Fraktion wurde in einen Behälter aus Inconel eingefüllt. Dieser Behälter war mit einer Molybdän-Schicht ausgekleidet, um eine Verbindung zwischen dem Behältermaterial und dem Pulver während der Verfestigung zu verhindern und um nach der Verfestigung das Behältermaterial leichter entfernen zu können. Das Einfüllen des Pulvers geschah zunächst auf einem Vibrationstisch, um von vornherein eine möglichst dichte Packung zu erzeugen. Danach wurde das Pulver in dem Behälter noch unter einem Druck von 2,3 bis 4_t6 t/cm kalt zusammengepreßt. Anschließend wurde der Behälter mit einem Deckel verschweißt und danach bei einer Temperatur von etwa 1120 ⁰C in einer Hammerschmiede bearbeitet. Dabei verminderte sich die Höhe des Behälters von etwa 50 mm auf etwa 13 mm. Alternativ zum Hammer-Schmieden des Behälters mit dem darin befindlichen Pulver kann aber auch der erste Schritt der Verdichtung durch Strangpressen oder durch isostatisches Heißpressen erfolgen. Im Anschluß an den ersten Verdichtungsschritt wurden die gebildete Platte von etwa 13 mm Höhe, nach einem erneuten Erhitzen, bei den schon genannten Tempe-

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_ Q —

raturen heiß gewalzt, und zwar bis zu einer Plattenstärke von etwa 4,5 bis 5 mm Höhe. Bei jedem Durchgang durch die Walzen wurde dabei eine Höhenverminderung von etwa 10 $ eingestellt. Abschließend wurde das verdichtete Material in der luft auf Zimmertemperatur abgekühlt, danach wurde die Platte angelassen und dann das Behältermaterial entfernt. Das Ergebnis war ein geschmiedetes Material, das zur Untersuchung in Probekörper zerlegt wurde, '

Mit jeder Charge an zerstäubten Pulver und mit jeder verdichteten und angelassenen Platte aus fertigem Werkstoff wurden metallografische Untersuchungen durchgeführt. Dazu wurden Mikrophotografien mit einer*lOOOfachen Vergrößerung hergestellt, um die Mikrostrukturen der erfindungsgemäß hergestellten Werkstücke mit den Mikrostrukturen der handelsüblich vergleichbaren Superlegierungen vergleichen zu können. Weiterhin wurden von dem mittelsten Teil der geschmiedeten und gewalzten Platte, die das Gebiet mit der größten Dichte darstellt, Probekörper zur Untersuchung der Zugfestigkeit entnommen. An diesen Probekörpern wurde die Zugfestigkeit bei Zimmertemperatur und bei erhöhter Temperatur (im Bereich von etwa 760 ⁰C bis etwa 1090 ⁰C), und zwar bei den Legierungen EL-32 und EL-28 in einem Vakuum von besser als 1.10~"⁵ torr, mit einer Belastungsrate von 1,3 mm/min untersucht. Das für die Ermittlung der Zugfestigkeiten verwendete Material wurde durch Bearbeitung in die Form üblicher Zugfestigkeits-Probekörper gebracht, welche eine Länge von etwa 50 mm (mit einer Meßlänge von etwa 25 mm) hatten und e-twa 3,2 mm dick und 12,7 mm (im Bereich der Meßlänge etwa 5 mm) breit waren. Die Untersuchungen wurden in dem Zustand des Materials, der

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- ίο -

sieb. nach, dem Walzen eingestellt hatte, ohne anschließende Wärmebehandlung durchgeführt. Gemessen wurden die-absolute Zugfestigkeit, die Streckfestigkeit bei 0,2 % Abziehung und die prozentuale Dehnung, bezogen auf die Meßlänge von etwa 25 mm, wobeidie Meßwerte aus den Belastungs/Dehnungs-Kurven und aus der Auswertung von Ritzmarken bei den gerissenen Probekörpern ermittelt wurden. Die Ergebnisse der Untersuchungen an erfindungsgemäß hergestellten legierungen gemäß Tabelle II und dea jeweils zugehörigen yergleichswerkstoffen gemäß Tabelle I sind in der nachfolgenden Tabelle III niedergelegt.

Tabelle

III

MESSWERTE

Legierung

EL-32

Stand der
Technik

EL-44

Stand der
Technik

Zugfestigkeit kg/cm

Streckfestigkeit kg/cm2

13 200

12 000 11 000

9 800

8 800

7 200 5 270

4 700

prozentuale Dehnung

28

25 19

35

Aus der Tabelle III läßt sich hinsichtlich der legierung EL-32 entnehmen, daß bei Zimmertemperatur sowohl die Zugfestigkeit als auch die Streckfestigkeit und die Dehnung der erfindungsgemäß hergestellten Legierungen beträchtlich größer sind als die entsprechenden Werte für die zum Vergleich geeigneten Legierungen nach dem Stand der Technik, die gegeossene Legierungen sind. Eine metallografieche Unter-

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suchung ergab, äaß die Legierung EL-32 einen Gefügewert (secondary dendrite arm spacing) von etwa 2,3 /U besaß, was eine erheblich feinere Mikrostruktur bedeutet als bei dem Vergleichswerkstoff. Als Folge dieses feinen Gefüges zeigt die erfindungsgemäß hergestellte Legierung EL-32 eine chemische Gleichförmigkeit."

In Untersuchungen bei erhöhten Temperaturen ergab die erfindungsgemäß hergestellte Legierung EL-32 wesentlich bessere Werte als die handelsübliche Vergleichslegierung Inconel 700. Die Legierung Inconel 700 hat bei etwa 870 ⁰C

normalerweise eine Zugfestigkeit von 6200 kg/cm , eine Streckfestigkeit von 4150 kg/cra^ und eine Dehnung von 8 %. Die entsprechenden Werte für die Legierung EL-32 sind in der nachfolgenden Tabelle IV niedergelegt.

Tabelle IV

Wärmebehandlung 1200 ⁰C - 2 Stunden - Ac

870 ⁰C -24 Stunden - Ao

Härte	RC 38.4
Prüftemperatur	870 ⁰C
Zugfestigkeit	6540 kg/cm²
Streckfestigkeit	6120 kg/cm²
Dehnung	14 %

Auch für die untersuchte , auf Kobalt basierte Legierung EL-44 gilt, daß bei Zimmertemperatur sowohl die Zugfestigkeit als auch die Streckfestigkeit und die Dehnung beträchtlich größer sind als die entsprechenden Werte für die

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Vergleichslegierung gemäß dem Stand der Technik. Eine metallografische Untersuchung ergab "beider erfindungsgemäß hergestellten Legierung einen Gefügewert (secondary dendrite arm spacing) von etwa 1 /U , was beträchtlich feiner ist als der entsprechende Wert für die Vergleichslegierung. Infolge dieser feinen MikroStruktur zeigt die erfindungsgemäß hergestellte Legierung praktisch chemische Gleichförmigkeit.

Auch für die Gruppe der auf Eisen basierten Legierungen ergibt sich durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren eineanaloge Verbesserung der Eigenschaften. In dieser Gruppe ist die Legierung EL-28 mit der bekannten Legierung 718, die erfindungsgemäß hergestellte Legierung II mit der bekannten Legierung 901 und die erfindungsgemäß hergestelle Legierung III mit der bekannten Legierung A-286 vergleichbar. Dabei wurde in metallografischen Untersuchungen gefunden, daß z.B. Gußstücke von etwa 50 cm Länge aus der handelsüblichen Legierung 718 einen Gefüge von etwa 178 /U besitzen, während der Gefügewert bei der vergleichbaren, erfindungsgemäß hergestellten Legierung EL-28 bei etwa 5 /U lag.

In Untersuchungen bei erhöhten Temperaturen, nämlich bei 870 ⁰C, ergab die erfindungsgemäß hergestellte Legierung EL-28, die als typisch für die Gruppe der auf Eisen basierten, erfindungsgemäß hergestellten Superlegierungen angesehen werden kann, die in der nachfolgenden Tabelle V niedergelegten Werte. In der Tabelle V sind auch noch die entsprechenden Werte für die Vergleichslegierung nach dem Stand der Technik angegeben.

O ^r* Q ^S3 ° / Ί 'ί Ι Ί U ■; ο O 9 / I I . / ί

Tabelle V

Messwerte bei 870 ° C

EL-28 Legierung 718

Zugfestigkeit (kg/cm²) 7 200 3 450

Streckfestigkeit (kg/cm²) 6 610 3 370

Dehnung (%) 10 88 I

Zusammenfassend läßt sich sagen, daß bei allen erfindungsgemäß hergestellten Legierungen der Gefügeaufbau wesentlich feiner ist als bei den entsprechenden Vergleichslegierungen« wobei der Gefügewert bei den erfindungsgemäß hergestellten Legierungen bei 3 /U und weniger liegt. Auch ist die Korngröße bei den erfindungsgemäß hergestellten Legierungen feiner als bei den konventionell hergestelltem Material, und zwar um einen Paktor von 2 oder mehr. Als Folge davon zeigen die erfindungegemäß hergestellten Legierungen eine bemerkenswerte chemische Gleichförmigkeit sowie beachtlich verbesserte Eigenschaften.

Ansprüche

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Claims

Patentansprüche :

W' - 1. Verfahren zur Herstellung von Superlegierungen, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Metallschmelze der Zusammensetzung

O bis 0,45 Gewichtsprozent C

VJI bis 24 Il Cr 0,5 bis 10 Il Mo 0 bis 6 H Al 0 bis VJl Il Ti 0 bis 6 Il ¥ 0 bis 6 Il Nb 0 bis 6 Il Ta 0 bis 0,025 It B

Rest eine Mischung aus mindestens zweien der Metalle Eisen, Kobalt Nickel,

wobei mindestens eines der Basismetalle mit einem Gehalt von

mindestens 21 Gewichtsprozent Co mindestens 15 " Pe

mindestens 25 " Ni

vorhanden ist,

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in einer inerten Atmosphäre zerst äubt, die so entstanden Teilchen zu festen Partikeln abschreckt, diese Partikel in einem Behälter dicht verschlossen einfüllt, auf Y/armbearbeitungs· temperaturen erhitzt und dann in dem Behälter einer Preßverdichtung "bis auf eine Dichte eines Gußstückes derselben Zusammensetzung unterwirft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Metallschmelze der Zusammensetzung

0,08 verwendet. bis 0 ,20 Gewichtsprozent C 21 bis 34 Il Co 12 bis 17 It Cr 2,5 bis 6 Il Λ 1 ' 1,7 bis 5 Il Ti 1,0 bis 4 ,5 Il Mo 0 bis 4 Il Pe 0 bis 0 ,05 Il Cu Rest Ni

3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man

llschm elze der Zusammensetzung C 0,25 bis O, 45 Gewichtsprozent Cr 18 bis 24 Il W 3 bis 6 Il Mo 3 bis Ul »I ITi 13 bis 22 Il lib 0 bis 5 Il Ta 0 bis 5 Il Si 0,2 bis 1 Il

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O, 5. Ms 1, 9 Gewichtspro zent Mn O Ms 5 Fe Rest Co verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

man eine Metallschmelze der verwendet. Ms 0,1 Zusammensetzung C 0 bis 20 Gewichtsprozent Cr 12 bis 7 Il Mo 0,5 bis 3,25 Il Ti 0,75 bis 0,025 Il B 0,001 bis 60 Il Ni 20 . bis 0,7 Il Al 0 bis 5,5 Il Nb 0 bis 0,6 Il Ta 0 bis 1,2 Il Co 0 bis 0,15 Il Cu 0 bis 0,5 Il V , 0 bis 1,2 Il Si 0 bis 2,2 Il Mn 0 bis 0,04 Il S 0 bis 0,045 Il P 0 ' Rest It Je

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Metailsohmelze der Zusammensetzung

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0,03 "bis 0,06 Gewichtsprozent C

17,5 bis 19 " Cr

2,8 Ms 3,2 " Mo

0,45 Ms 0,6 " Al

bis 54 " Ni

4,90 Ms 5,15 " Nb

0,9 bis 1,1 " ' Ti

0,002 bis 0,005 " B

0,1 max. " Si i

0,1 max. " Mn

0,005 max. " S

0,015 max. " P

0,5 max. " Ta

1,0 max. " Co

0,1 max. ' " Cu

Rest Fe
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Metallschmelze der Zusammensetzung

0,02 bis 0,06 Gewichtsprozent C d

bis 14 " Cr

5 bis 6 ' » Mo

0,05 bis 0,25 » Al

bis 45 " * Ni

2,85 bis 3,10 ». Ti

0,07 bis 0,17 " Si

0,02 bis 0,10 . " Mn

0,010 bis 0,020 " B

0,004 max. „ " S

0,015 max. ■··'.' P

1,0 max. " Co

0,1 max. " Cu

Rest ' Fe

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verwendet.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

man eine Metallschmelze max. 16 der Zusammensetzung C 0,08 bis 1 Gewichtsprozent Cr 13,5 . bis 27 fl Mo 1 bis 2 ,5 I? Ni 24 bis 0 Il Ti 2,0 bis 0 ,35 Il B 0,003 bis 1 ,008 II V 0,20 bis 2 ,40 It Si 0,4 bis It Mn 1 max. Il S 0,04 max. H P 0,04 max. Il Al 0,35 Rest Il ϊβ It verwendet.'

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