DE1542505C - Verfahren zur Herstellung eines Katalysators. Ausscheidung aus: 1285660 - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Katalysators. Ausscheidung aus: 1285660Info
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Description
Fällen ausgeprägt, in welchen es erforderlich ist, bei hohen Temperaturen, z. B. Temperaturen von 800 bis
10000C oder darüber, zu arbeiten. Derart hohe Temperaturen
sind teils im Hinblick auf die allgemeine Wirtschaftlichkeit des Verfahrens, teils deswegen erforderlich,
weil das chemische Gleichgewicht in dem Reaktionsgefäß bei hoher Temperatur in Richtung auf
einen hohen Gehalt an H2 in der gewonnenen Gasmischung verschoben wird und dieser dann wünschenswert
ist, wenn Gase für synthetische Zwecke hergestellt werden.
Eine besondere Schwierigkeit hat sich bei Verwendung von hohen Temperaturen auf Grund des Umstandes
ergeben, daß siliziunihaltige Materialien in einer reduzierenden Atmosphäre Silizium in Dampfform,
wahrscheinlich in Form von SiO, freisetzen, das nach einer Rückoxydation in den kälteren Teilen der
Anlage als SiO2 niedergeschlagen wird. Dadurch kann es zu einer Verstopfung von Rohrleitungen, Wärmeaustauschern
und anderen Teilen der Reformieranlage kommen, und Katalysatoren, die in aufeinanderfolgenden
Reaktionen verwendet werden, können vergiftet werden. Ferner wirkt gasförmiges SiO als
Katalysatorgift für den Reformierungskatalysator selbst, wahrscheinlich durch Umsetzung mit Nickel
unter Bildung von niedrig schmelzenden Suiziden, in Analogie zu der bekannten Bildung von Eisen- oder
Platinsiliziden unter ähnlichen Umständen bzw. Bedingungen.
Es wurde nun festgestellt, und darauf beruht die vorliegende Erfindung, daß alle die genannten Nachteile,
ungeachtet des Umstands, weiche Kombination von Druck und Temperatur in dem Reaktionsgefäß
angewandt wird, dann beseitigt werden können, wenn bei solchen Reformierverfahren ein Katalysatorträger
bzw. eine Katalysatorunterlage in Form von porösen Körpern verwendet wird, die mit Ni und/oder NiO
imprägniert sind, wobei dieser Träger bzw. diese Unterlage vorherrschend oder ausschließlich aus MgO und
Al2O3 besteht, die in einem solchen Ausmaß eine
Spinellstruktur haben, so daß zumindest 30 Gewichtsprozent des Trägers bzw. der Unterlage aus einem
porösen Magnesium-Aluminium-Spinell aufgebaut sind. Ursprünglich ist Spinell die Bezeichnung für ein
Mineral, nämlich ein Doppeloxyd von Magnesium und Aluminium der Formel MgAl2O4; dieses Doppeloxyd
kann synthetisch hergestellt werden, wie dies später erläutert werden wird, und es wird insbesondere
auf die Verwendung eines Trägers, der hauptsächlich aus synthetischem Magnesium-Aluminium-Spinell besteht,
abgezielt, da es möglich ist, einen solchen Träger mit außerordentlicher Reinheit und mit einem gewünschten
Porensystem, das für eine Einführung des katalytisch aktiven Materials in Form von NiO geeignet
ist, herzustellen. Spinell ist ein außerordentlich hartes und sowohl in chemischer als auch in physikalischer
Hinsicht sehr widerstandsfähiges Material, das eine Härte von etwa 8 nach der Mohsschen Härteskala
aufweist und daher für eine Verwendung für die in Frage kommenden Reaktionen sehr gut geeignet ist
und selbst unter sehr strengen Reaktionsbedingungen, einschließlich einer stark reduzierenden Atmosphäre,
keine oder nur eine sehr geringe Neigung zu einer Reduktion
hat, die die Zersetzung des Trägers bewirken würde.
Die Bezeichnung »Spinell« wird außer im ursprünglichen Sinne für das Mineral oder das entsprechende
synthetisch hergestellte Doppeloxyd von Magnesium und Aluminium ganz allgemein auch dazu verwendet,
Doppeloxyde oder Mehrfachoxyde der allgemeinen Formel RQ2O4, in der R ein oder mehrere zweiwertige
Metalle und Q ein oder mehrere dreiwertige Metalle darstellen, zu bezeichnen. Es ist auch möglich, daß
andere Metalle als Magnesium und Aluminium einen Teil der Spinellstruktur bilden können; es ist jedoch
festzuhalten, daß Magnesium-Aluminium-Spinell, soweit
bekannt ist, für den in Frage stehenden Zweck am
ίο besten geeignet ist, d. h., daß dieser Spinell der Spinell
ist, der gegen sehr strenge Reaktionsbedingungen und insbesondere gegen sehr hohe Temperaturen am
meisten widerstandsfähig ist, so daß der Katalysatorträger auf alle Fälle die obenerwähnte Menge von mindestens
30 Gewichtsprozent an diesem Spinell enthalten soll. Als zweiwertige Metalle, die an der Spinellstruktur
beteiligt sein können, können Nickel, Kobalt und Mangan und als dreiwertige Metalle Mangan,
Kobalt und Chrom genannt werden. Ferner umfaßt die Spinellgruppe solche Mehrfachoxyde, in welchen die
dreiwertige Komponente teilweise oder ganz durch äquimolare Mengen von zwei- und vierwertigen
Metallkomponenten und die zweiwertige Komponente teilweise oder ganz durch äquimolare Mengen, von ein-
und dreiwertigen Metallkomponenten ersetzt ist. Man kann also auch einen auf diese Weise modifizierten
Magnesium-Aluminium-Spinell verwenden, wobei jedoch zu berücksichtigen ist, daß der Gehaltan MgAl2O4
immer mindestens 30 Gewichtsprozent des Trägers ausmachen muß. Als Beispiele für ein- und dreiwertige
Metalle, die die zweiwertige Komponente teilweise ersetzen können, können Lithium und/oder Natrium in
Kombination mit Aluminium genannt werden. Beispiele für mögliche Kombinationen von vier- und
zweiwertigen Metallen für einen teilweisen Ersatz des dreiwertigen Bestandteils sind die vierwertigen Metalje
Titan, Germanium, Vanadium und Mangan zusammen mit Magnesium (zweiwertig). In den Fällen, in welchen
der Katalysator sehr, starken Einwirkungen widerstehen soll, wie hohen Temperaturen und Drücken
und gegebenenfalls hohen Geschwindigkeiten, soll der Gehalt an Magnesium-Aluminium-Spinell in dem
Träger mindestens 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise mindestens 70 Gewichtsprozent, betragen.
Es wurde festgestellt, daß ein Trägermaterial, das teilweise oder ganz aus freiem MgO in merklichen
Mengen besteht, unter bestimmten Bedingungen durch Hydratisation des MgO zersetzt wird; diese Zersetzung
kann.besonders dann auftreten, wenn eine Kondensation von Wasser bei hohem Druck auf den Katalysatorkörpern
erfolgt, kann jedoch auch dann vorkommen, wenn die Temperatur bis zu einigen 1000C über dem
Taupunkt der dampfhaltigen Gasmischung liegt.
Wenn der Katalysator unter solchen Bedingungen verwendet werden soll, soll er daher nicht mehr als einige Prozent an freiem MgO enthalten, und er wird in solchen Fällen zweckmäßig auf die Weise hergestellt, daß er äquimolare Mengen von Magnesium- und Aluminiumoxyd enthält, wobei in der Praxis die Um-Wandlung in Spinell 96°/0 oder sogar noch mehr, bezogen auf das Gesamtgewicht des Trägers, ausmachen kann.
Wenn der Katalysator unter solchen Bedingungen verwendet werden soll, soll er daher nicht mehr als einige Prozent an freiem MgO enthalten, und er wird in solchen Fällen zweckmäßig auf die Weise hergestellt, daß er äquimolare Mengen von Magnesium- und Aluminiumoxyd enthält, wobei in der Praxis die Um-Wandlung in Spinell 96°/0 oder sogar noch mehr, bezogen auf das Gesamtgewicht des Trägers, ausmachen kann.
Ferner kann auch eine geringe Menge von freiem MgO in einem Fall von Bedeutung sein, in welchem
der Katalysator gegen eine oxydierende Atmosphäre widerstandsfähig sein soll, wie dies beispielsweise bei
einer allfälligen Regeneration oder während eines cyclischen Betriebes der Fall ist. Es wurde festgestellt.
daß unter solchen Bedingungen, d. h. in einer oxydierenden Atmosphäre, das katalytisch aktive Material
NiO bei sehr hohen Temperaturen in MgO gelöst werden kann, wenn MgO in beträchtlichen Mengen auf
dem Träger in freier Form vorliegt, und ein solches Lösen macht die nachfolgende Reduktion zu Nickel,
das die Form darstellt, in der Nickel seine katalytische Wirksamkeit besonders gut ausübt, schwierig.
Unter Bedingungen, wie den zuletzt genannten, d. h. in einer oxydierenden Atmosphäre, kann auch Al2O3
mit NiO unter Bildung von NiAl2O4 reagieren, und
Katalysatorträger, die imstande sein sollen, sehr hohe ΤεΓηρεΓαίμΓεη in einer oxydierenden Atmosphäre auszuhalten,
sollen daher nur verhältnismäßig geringe Mengen von freiem Al2O3 enthalten.
Wie bereits oben erwähnt worden ist, können beim Reformieren von höheren Kohlenwasserstoffen, z. B.
Benzinfraktionen, Schwierigkeiten durch ein Niederschlagen von Kohlenstoff auf dem Katalysator auftreten
; diese Schwierigkeiten sind besonders dann ausgeprägt, wenn die Kohlenwasserstoffmischung wesentliche
Mengen von Olefinen und/oder Aromaten und/ oder Naphthenen enthält. In solchen Fällen ist es
wünschenswert, daß der Katalysator noch sogenannte Promotoren, vorzugsweise in Form eines Alkalimetalloxyds,
insbesondere Kaliumoxyd, enthält. Bei Verwendung eines bekannten Katalysatorträgers der
obenerwähnten Typen kann es vorkommen, daß das Alkalimetalloxyd auf Grund seiner verhältnismäßig
hohen Flüchtigkeit mit dem Trägermaterial, insbesondere mit darin enthaltenem Silizium, reagiert, und dieser
Nachteil wird durch Verwendung eines Katalysatorträgers der beschriebenen Art vermieden. Besonders
dann, wenn ein Katalysator verwendet wird, der einen Promotor der angegebenen Art enthält, sollen sowohl
die Trägerkörper als auch das katalytisch aktive Material und der Promotor im wesentlichen yon Silizium
frei sein; es sollen nicht mehr als 2% Silizium, berechnet als SiO2, vorzugsweise nicht mehr als
0,1 Gewichtsprozent SiO2, vorliegen, und Vorzugsweise werden Materialien verwendet, die nicht einmal
analytisch nachweisbare Spuren von Silizium enthalten.
Demgemäß ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zumReformieren
von Kohlenwasserstoffen oder Mischungen derselben mit Hilfe eines sauerstoffhaltigen Gases oder
Gasgemisches, vorzugsweise Dampf, zur Herstellung von Gasgemischen, die H8 und . CO und/oder CO2
enthalten, wobei der Katalysator aus einem porösen Träger, der mit Ni und/oder NiO imprägniert ist und
vorherrschend aus MgO und Al2O3 zusammengesetzt
ist, besteht, dadurch gekennzeichnet, daß man reines Magnesium oder eine Verbindung, die beim Erhitzen
Magnesiumoxyd bildet, mit reinem Aluminiumoxyd oder einer Verbindung, die beim Erhitzen Aluminiumoxyd
bildet, vermischt und der Mischung Verformungshilfsstoffe zusetzt, die Mischung zu Körpern gewünschter
Form und Größe formt und auf eine Temperatur von mindestens 12000C, zweckmäßig 1500 bis
1600° C, erhitzt, danach kühlt und die gekühlten Körper mit einer Lösung von Nickelnitrat oder einer
anderen Verbindung, die beim Brennen Nickeloxyd zu bilden imstande ist, imprägniert und schließlich die
imprägnierten Körper zwecks Kalzinierung der Nickelverbindung erhitzt, wobei das Mengenverhältnis von
Magnesiumverbindung zu Aluminiumverbindung und die Dauer der ersten Erhitzung derart gewählt ist, daß
die Formlinge vor der Imprägnierung mindestens 30 Gewichtsprozent an Magnesium-Aluminium-Spinell
enthalten.
Dabei wendet man die Magnesiumverbindung und die Aluminiumverbindung in äquimolaren Verhältnissen
anund führt die Erhitzung bei einer Temperatur von 1500 bis 1600° C zwecks einer praktisch vollständigen
Überführung der Oxyde in Spinell durch. Neben der Imprägnierung mit einer Nickelverbindung kann
man zusätzlich auch mit einer Alkaliverbindung imprägnieren. .
Das Molverhältnis von Magnesiumverbindung zu Aluminiumverbindung kann 2:8 bis 8:2.betragen.
1. Es wurde auf die folgende Weise ein Katalysator auf einem Spinell träger hergestellt:
16,1 g MgO einer Korngröße von 4 bis 40 μ, 62,5 g Al2O3-3H2O von Gibbsit-Struktur mit einer
Korngröße von 70 bis 250 μ und 0,79 g Magnesiumstearatpulver wurden vermischt und in einer hydraulischen
Presse unter einem Druck von 7 t/cm2 zu zylindrischen Körpern mit einem Durchmesser von 9, mm
und einer Höhe von 9 mm verformt. Im Verlaufe von einigen Stunden wurde die Temperatur der Körper bis
auf 1450° C erhöht, und diese Temperatur wurde 4 Stunden lang aufrechterhalten. Nach dem Abkühlen
wurden die Körper bei 8O0C 1 Stunde lang mit geschmolzenem
Ni(NO3)2 · 6H2O imprägniert und hierauf
2 Stunden lang auf 550° C erhitzt. Dabei wurde das Nickelnitrat in Nickeloxyd übergeführt, das in
einer Menge von 12 % NiO, bezogen auf das Gesamtgewicht von Träger und NiO, vorlag. Die Bruchfestigkeit
des Katalysators, gemessen in der Axialrichtung, betrug 600 kg/cm2.
Beim anfänglichen Erhitzen wurde das Trägermaterial in etwa 70 % Spinell mit einem Gesamtporenvolumen
von 48 %> bezogen auf das Volumen der Körper, übergeführt. Die Porengrößen waren, in
gleicher Weise auf das Volumen der Körper bezogen, auf folgende Weise verteilt:
Porenradius 0,05 bis 0,3 μ 32,6%
Porenradius 0,3 bis 1 μ 7,2%
Porenradius 1 bis 2,5 μ 8,3 %
48,1%
2. Die Herstellung der Katalysatorkörper wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise durchgeführt, jedoch
mit der Abweichung, daß Al2O3 · 3 H2O einer
Korngröße von 80 μ verwendet wurde. Das Gesamtporenvolumen war 48% Vol./Vol. mit folgender Verteilung:
Porenradius 0,05 bis 0,3 μ 34,6%
Porenradius 0,3 bis 1 μ 13,6 %
Porenradius 1 bis 2,5 μ ....'. 0,0 %
48,2%
3. 6,85 g MgO, 1,75 g Mg(OH)2, 31,20 g Al(OH)3
und 0,40 g Magnesiumstearatpulver wurden wie im Beispiel 1 vermischt und weiterbehandelt. Der Träger
enthielt zwischen 80 und 90% Magnesiumaluminiumspinell und hatte ein Porenvolumen von 48,9%, berechnet
auf das Volumen der Körper. Die Bruchfestigkeit der Körper, gemessen in der Axialrichtung,
betrug 430 kg/cm2.
4. 5000 kg eines auf die im Beispiel 1 dargelegte Weise hergestellten Katalysators wurden zum Reformieren
von Kohlenwasserstoffen bei Temperaturen
I 542 505
über 10000C in einem adiabatischen Reaktionsgefäß
verwendet. Es zeigte sich, daß der Katalysator hinsichtlich seiner physikalischen und chemischen Eigenschaften
nach einem viermonatigen Betrieb unverändert vorlag, wogegen im Falle der Verwendung eines
anderen Katalysators, der etwa 55% SiO2 und als Rest hauptsächlich MgO neben NiO enthielt, in der
gleichen Menge nach einer Zeit von vier Monaten eine solche Menge an SiO2 freigesetzt worden war, daß der
SiO2-Gehalt des Katalysators nur mehr 35% betrug.
5. Dieses Beispiel zeigt die Stabilität des Spinellträgers bei hoher Temperatur im Vergleich zu anderen
Trägermaterialien. Es wurden auf analoge Weise vier Katalysatoren unter Verwendung von vier verschiedenen
Trägermaterialien der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
1. hauptsächlich Magnesiumsilikat,
2. Al2O3 mit 13% SiO2 in Form eines Aluminiumsilikats,
3. reines Al2O3,
4. äquimolare Mischung von MgO und Al2O3, von
der 70% in Spinell übergeführt sind.
Eine abgemessene Menge des Katalysators wurde in einen elektrisch beheizten rohrförmigen Reaktor eingebracht
und aufeinanderfolgend bei folgenden Verfahren verwendet bzw. folgenden Behandlungen unterworfen:
Reformieren von Methan bei 985°C; Refor-
mieren von Methan bei 11050C; Oxydation mit
Dampf bei 100O0C; Reformieren von Methan bei
985°C; Reformieren von Methan bei 1230°C; Oxydation mit. Dampf bei 1000°C und schließlich Reformieren
von Methan bei 985°C. Bei jeder der erwähnten Reformierungen von Methan bei einer Temperatur
. von 985°C wurde gemessen, welcher Anteil der in das
Reaktionsgefäß eingeführten Methanmenge in CO und CO2 übergeführt worden war. Die erhaltenen Ergebnisse
sind in der nachfolgenden Tabelle wiedergegeben:
| Prozent an umgewandeltem | 2. Messung j 3. | 0 | Methan | |
| 1. Messung | i 1 I |
Messung | ||
| 15 Katalysator mit | 0 | |||
| Träger Nr. 1 .... | 49 | 0 | ||
| Katalysator mit | ||||
| Träger Nr. 2 .... | 62 | 0 | ||
| Katalysator mit | ||||
| 20 Träger Nr. 3 .... | 69 | 58 j | 47 | |
| Katalysator mit | ||||
| Träger Nr. 4 .... | 73 | 66 | 61 | |
Aus diesen Ergebnissen ist klar der Vorteil ersicht-Hch,
der sich bei Verwendung von siliziumfreien Trägermaterialien im Vergleich zu siliziumhaltigen
Trägermaterialien ergibt. Ferner zeigte sich, daß der Spinellträger eindeutig stabiler ist als der Träger aus
reinem Al2O3.
209 644/109
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und Aluminium zu verwenden. Die Materialien könzum
Reformieren von Kohlenwasserstoffen oder 5 nen z. B. in Form von porösen Körpern, die mit dem
Mischungen derselben mit Hilfe eines sauerstoff- katalytisch aktiven Material imprägniert sind, vorhaltigen
Gases oder Gasgemisches, vorzugsweise liegen, oder das katalytisch aktive Material kann diesen
Dampf, zur Herstellung von Gasgemischen, die H2 Materialien vor deren Verformung zu Körpern zuge-
und CO und/oder CO2 enthalten, wobei der Kata- setzt werden.
lysator aus einem porösen Träger, der mit Ni io Aus der USA.-Patentschrift 2 992191 sind Kata-
und/oder NiO imprägniert ist und Vorherrschend lysatoren bekannt, die Nickel oder Kobalt auf einem
aus MgO und Al2O3 zusammengesetzt ist, besteht, Magnesium-Aluminium-Spinell enthalten. Der Katadadurch
gekennzeichnet, daß man ' lysator wird durch Fällung hergestellt, d. h., in einem
reines Magnesium oder eine Verbindung, die beim wäßrigen Medium wird ein lösliches anorganisches
Erhitzen Magnesiumoxyd bildet, mit reinem Alu- 15 Magnesiumsalz und ein lösliches Salz mit Aluminium
miniumoxyd oder einer Verbindung, die beim Er- als Anion in Kontakt gebracht, das Fällungsprodukt
hitzen Aluminiumoxyd bildet, vermischt und der danach bei 427 bis 705°C kalziniert, um Magnesium-Mischung
Verformungshilfsstoffe zusetzt, die Mi- Aluminat-Spinell zu bilden, wonach man das Katalyschung
zu Körpern gewünschter Form und Größe sator-Material absitzen läßt und anschließend wieder
formt und auf eine Temperatur von mindestens 20 kalziniert bei 427 bis 705°C.
1200°C, zweckmäßig 1500 bis 1600° C, erhitzt, da- Die bekannten Katalysatoren, unter welcher Benach
kühlt und die gekühlten Körper mit einer zeichnung im vorliegenden Zusammenhang der. Träger
Lösung von Nickelnitrat oder einer anderen Ver- bzw. die Unterlage mit dem zugesetzten katalytisch
bindung, die beim Brennen Nickeloxyd zu bilden aktiven Material verstanden werden soll, erleiden im
imstande ist, imprägniert und schließlich die 25 Verlauf des Reformierverfahrens Änderungen, die eine
imprägnierten Körper zwecks Kalzinierung der Verminderung der katalytischen Wirksamkeit und/oder
Nickelverbindung erhitzt, wobei das Mengen- eine Zersetzung des Katalysators bewirken; diese
verhältnis von Magnesiumverbindung zu Alumi- Änderungen sind unter anderem darauf zurückzufühniumverbindung
und die Dauer der ersten Erhit- ren, daß das System von festen Phasen des Katalysazung
derart gewählt sind, daß die Formlinge vor 30 tors bei den vorherrschenden hohen Temperaturen und
der Imprägnierung mindestens 30 Gewichtsprozent möglicherweise durch den Einfluß der reduzierenden
an Magnesium-Aluminium-Spinell enthalten. Atmosphäre an einer Reihe von Reaktionen teil-
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- nimmt, durch die sowohl die physikalischen Eigenzeichnet,
daß man die Magnesiumverbindung und schäften als auch die chemische Zusammensetzung des
die Aluminiumverbindurig in äquimolaren Ver- 35 Katalysators verändert werden können. Ferner wird'
hältnissen anwendet und die Erhitzung bei einer der Katalysator auch mechanisch angegriffen, und
Temperatur von 1500 bis 1600° C zwecks einer zwar durch Einwirkung des Temperaturwechsels einerpraktisch
vollständigen Überführung der Oxyde in seits und durch den durch das Durchströmen der Gas-Spinell
durchführt. mischung durch das Reaktionsgefäß verursachten
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch 40 Verschleiß bzw. Abrieb andererseits. In der Literatur
gekennzeichnet, daß man neben der Imprägnierung sind viele Beispiele für Reaktionen, die in Materialien,
mit einer Nickelverbindung zusätzlich auch mit die als Katalysatoren verwendet werden, stattfinden,
einer Alkaliverbindung imprägniert. beschrieben worden. Als hauptsächliche Reaktionen
können die folgenden erwähnt werden: Eine amorphe 45 Phase kann in eine kristalline Phase umgewandelt
werden; eine kristalline Phase kann in eine andere
kristalline Phase übergeführt werden; zwei oder mehr
feste Phasen können miteinander unter Bildung einer
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung oder mehrerer verschiedener Phasen reagieren; eine
eines Katalysators zum Reformieren von Kohlen- 50 feste Phase kann reduziert werden, in manchen Fällen
Wasserstoffen oder Mischungen derselben. zu einer flüchtigen Verbindung; schließlich kann in
Beim Reformieren von Methan und auch von höhe- einer festen Phase ein Kristallwachstum erfolgen,
ren Kohlenwasserstoffen ist es bekannt, einen Kata- Diese und andere mögliche Reaktionen haben eine
lysator des Nickeltyps zu verwenden, d. h. einen verminderte katalytische Aktivität und in manchen
Katalysator, der aus Nickeloxyd und/oder Nickel be- 55 Fällen eine gleichzeitige Zersetzung der Katalysatorsteht,
wobei das Oxyd bei den hohen Temperaturen körper zur Folge. Der Grund für die verringerte kata-
und Drücken, die in dem Reaktionsgefäß vorherrschen, lytische Aktivität kann z. B. darin liegen, oaß das
wahrscheinlich in einem ziemlich hohen Umfang re- Porensystem des Katalysators und seine innere Oberduziert
wird, so daß metallisches Nickel vorherrschend fläche als Folgeerscheinung der erwähnten Reaktionen
das katalytisch aktive Material darstellt. Es ist ferner 60 in ungünstiger Weise geändert werden oder daß der
bekannt, Katalysatoren des Kobalttyps oder Kataly- katalytisch aktive Anteil des Katalysators mit dem
satoren aus anderen Metallen zu verwenden, doch Material der Unterlage bzw. des Trägers reagiert. Die
wird eine Anwendung von Nickel im allgemeinen Zersetzung der Katalysatorkörper kann beispielsweise
bevorzugt. " dadurch verursacht sein, daß eine oder mehrere der Üblicherweise wird das katalytisch aktive Material 65 Bestandteile des Katalysators, die zu seiner mechaniauf
einen Träger bzw. eine Unterlage, gewöhnlich ein sehen Festigkeit beitragen, durch Reduktion zu flüchporöses
Träger- bzw. Unterlagsmaterial, aufgebracht. tigen Verbindungen entfernt werden.
Ls ist bekannt, als Trägermaterial beispielsweise kera- Diese Schwierigkeiten sind besonders in solchen
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