DE1471283B - Verfahren zum Herstellen feuerfester Dolomitziegel - Google Patents

Description

Korngröße	13,8	%	17,5 ·
(mm)	18,3	bis	23,5
4,00 bis 2,00	13,8	bis	17,5
2,00 bis 1,00	9,1	bis	11,5
1,00 bis 0,50	1,5	bis	2,3
0,50 bis 0,25	6,0	bis	9,0
0,150 bis 0,125	22,5	bis	33,7
0,125 bis 0,062		bis
weniger als 0,062

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen feuerfester Dolomitziegel aus einem Bindemittel und einem feuerfesten, durch Zerkleinern in grobkörniger Form vorliegenden Grundkörper aus stabilisiertem Dolomit, wobei beide Teile vermischt, zu Ziegeln geformt und schließlich gebrannt werden.

In der österreichischen Patentschrift 173 256 ist die Erkenntnis niedergelegt, daß es bei der Herstellung feuerfester Ziegel aus Sinterdolomit hinsichtlich der Verfestigung nach dem Preßvorgang weitgehend auf die Kornzusammensetzung und insbesondere auf die Teilchenfeinheit der feinsten Fraktion ankommt. Zur Beherrschung des Kriteriums der Vermeidung einer zu schnell einsetzenden Rißbildung schon während des Stehens vom Preßvorgang bis zum Einsetzen in den Brennofen bzw. zur Fertigung rissefreier Dolomitziegel hoher Festigkeit wird nun dort eine Stampfmasse aus Sinterdolomit in Vorschlag gebracht, die hinsichtlich ihrer Kornmischung folgende Zusammensetzung besitzt: 26 Teile der Korngröße 3 bis 7 mm, 17 Teile der Korngröße 1,5 bis 3 mm, 33 Teile der Korngröße 0,25 bis 1,5 mm und 18 Teile der Korngröße 0 bis 0,25 mm. Dieser Stampfmasse zugesetzt sind weiterhin vier Teile bei etwa 500⁰C dehydratisiertem Dolomithydrat einer Korngröße von weniger als 0,09 mm, hinsichtlich welchen Anteils noch der Hinweis gegeben ist, daß neben oder an Stelle von solchem dehydratisierten Dolomithydrat auch dehydratisiertes Magnesium- oder Kalkhydrat oder deren Gemische Verwendung finden können. Bei dieser Zusammensetzung sind alle Grob-, Mittel- und Fein- bzw. Feinstkornanteile frei von SiO₂, und hinsichtlich des kritischen Fein- bzw. Feinstkornanteils einer Korngröße von also weniger als 0,25 mm ist davon auszugehen, daß er zu 82% aus Sinterdolomit und zu 18% aus dem dehydratisierten Hydrat von Dolomit, Magnesium oder Kalk oder Mischungen davon besteht.

Es ist andererseits beispielsweise aus der Literaturstelle Searl »Refractory Materials«, London 1950, mit Hinweisen auf weitere Literatur bekannt, daß sich derartige Dolomitziegel auch für die Auskleidung von Hochöfen zur Stahlherstellung eignen, weil sie über eine entsprechend hohe Hitzebeständigkeit, eine hohe mechanische Festigkeit und basische Eigenschaften verfugen. Damit sie für diesen Verwendungszweck auch ausreichend beständig sind, sollte ihr Grundkörper hauptsächlich aus mit SiO₂ stabilisiertem Dolomit bestehen, also hauptsächlich aus Trikalziumsilikat (3CaO ■ SiO₂) und Periklas (MgO).

Es ist nun bekannt, daß ein in der Hauptsache aus solchem Trikalziumsilikat und Periklas bestehender Dolomitklinker daneben als weitere Bestandteile Dikalziumsilikat (2CaO · SiO₂) und freien Kalk (CaO) in zum Teil nicht unbeträchtlichen Mengen enthält, welche beim Brennen als deshalb unerwünschte Bestandteile im fertigen Dolomitziegel erhalten bleiben, weil dieser dadurch leichter zu einem »Löschen« und zu einem »Zerstäuben« neigt. Unter einem »Löschen« sei in diesem Zusammenhang der Zerfall eines mineralischen Produktes durch Umwandlung von freiem Kalk in Kalziumhydroxyd oder -karbonat unter gleichzeitiger Aufnahme von Wasser oder Kohlendioxyd verstanden, während andererseits unter einem »Zerstäuben« der durch eine Volumenausdehnung

hervorgerufene Verfall verstanden sein soll, bei dem es bei Temperaturen von etwa 675° C zu einer Umformung der Kristalle von ß-Dikalziumsilikat in solche von y-Dikalziumsilikat kommt. Diese beiden Eigenschaften stehen in gegensätzlicher Beziehung zueinander, denn bei einem Zuschlag von SiO₂ als geeignetes Gegenmittel gegen das »Löschen« wird die Bildung amorphen Materials beschleunigt, wodurch der Widerstand gegenüber dem »Zerstäuben« verringert wird.

In der Praxis konnten sich deshalb bis heute noch nicht derartige Dolomitziegel Tür die Auskleidung von Hochöfen zur Stahlherstellung durchsetzen, es sei denn, daß diese nachteiligen Eigenschaften hingenommen worden wären. Es entspricht diesbezüglich vielmehr der übung, dafür Magnesia (MgO) enthaltende Ziegel zu verwenden, die einen entsprechend hohen Widerstand gegenüber dem Angriff durch Schlacke aufbringen. Solche Magnesiaziegel sind aber insbesondere darin hinsichtlich ihrer Herstellung nachteilig, daß Magnesia wegen seines außerordentlich hohen Schmelzpunktes nur sehr schwer zu sintern ist, so daß keine wirtschaftliche Fließbandfertigung durchgeführt werden kann. Weil darüber hinaus für das Sintern in der Regel Fe₂O₃ und SiO₂ als Flußmittel Verwendung finden, enthalten die fertigen Magnesiaziegel meistens beträchtliche Mengen von nichtkristallinem Magnesia (MgO), welches wie freier Kalk (CaO) bei Temperaturen zwischen 350 und 450° C durch Aufnahme von Wasser und bei Temperaturen zwischen 700 und 80O⁰C durch Aufnahme von Kohlendioxyd veränderlich ist, so daß auch derartige Magnesiaziegel leicht zu einem »Löschen« und zu einem »Zerstäuben« neigen.

Zur Abrundung des vorstehend geschilderten Standes der Technik wäre noch darauf hinzuweisen, daß es beispielsweise nach der deutschen Patentschrift 830022 bekannt ist, zur Bildung eines starken und widerstandsfähigen Koksgerüstes beim Brennen einen aus einem Grobkornanteil und einem Feinkornanteil aus Dolomit und/oder Magnesit bestehenden feuerfesten Grundkörper mit einem organischen Bindemittel zu versetzen und zur Stabilisierung feste und/ oder flüssige kondensierende und/oder polymerisierende Stoffe oder solche Stoffe, die unter Einwirkung höherer Temperaturen kondensierende und/oder polymerisierende Gase abgeben, zusätzlich zuzuschlagen. Es ist weiterhin beispielsweise aus der schweizerischen Patentschrift 322 173 bekannt, zur Herstellung von Magnesiaziegel 70 Teile Sinterdolomit in einer Körnung von 3 bis 6 mm mit 5 bis 6 Teilen wasserfreiem öl zu tränken und mit 30 Teilen Sintermagnesia in einer Körnung von 0 bis 0,06 mm zu vermischen.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, das die Herstellung feuerfester Dolomitziegel erlaubt, welche wenig oder überhaupt nicht anfällig sind gegenüber einem »Löschen« und einem »Zerstäuben« im Rahmen der oben dafür vorgelegten Definition, welche weiterhin eine verbesserte Widerstandsfähigkeit gegenüber einem Zerbröckeln aufweisen und welche schließlich auch unter erhöhten thermischen und mechanischen Beanspruchungen, mit welchen in Hochöfen zur Stahlherstellung zu rechnen ist, für deren Auskleidung die Dolomitziegel verwendbar sein sollen, eine hohe Feuerfestigkeit und Formbeständigkeit besitzen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß als Bindemittel ein Gemisch aus wenigstens 70 Gewichtsprozent feinkörnig gemahlenem Magnesiaklinker und maximal 30 Gewichtsprozent feinkörnig gemahlenem Dolomitklinker, hauptsächlich bestehend aus Trikalziumsilikat (3CaO-SiO₂) und Periklas (MgO) neben geringen Mengen von Dikalziumsilikat (2CaO ■ SiO₂) und freiem Kalk (CaO) verwendet wird, wobei beide Gemischanteile eine Korngröße von weniger als 0,20 mm aufweisen.

Das Arbeiten mit einem solchen Bindemittel bringt zunächst den Vorteil einer Verzichtsmöglichkeit auf irgendwelche organische Bindemittel oder sonstige Zuschlagstoffe. Es bringt den weiteren Vorteil, daß das in der Vergangenheit nur äußerst schwierig zu beherrschende Sintern von Magnesia durch den feinkörnig gemahlenen Dolomitklinkeranteil des Bindemittelgemisches vollkommen beherrscht wird, weil dieser dabei wie ein Katalysator beschleunigt wirkt.

Dieses Bindemittel stellt weiterhin sicher, daß es gegen das Ende des Brennens, also nach erfolgter Verschmelzung von dessen beiden Klinkeranteilen, zu einer Zerlegung von dann, noch in einer flüssigen Phase anwesendem Monticellit (CaO · MgO · SiO₂) kommt, welche eine Umwandlung von unstabilem Dikalziumsilikat(2CaO ■ SiO₂) und freiem Kalk (CaO) in stabiles Trikalziumsilikat (3CaO · SiO₂) und gleichzeitig eine Umwandlung von unstabilem MgO in stabiles Periklas zur Folge hat. Dadurch erhält der erfindungsgemäß hergestellte Dolomitziegel eine äußerst hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber jeglichem »Löschen« und »Zerstäuben«. Diese Fortschrittlichkeit hat weiterhin zur Folge, daß ein erfindungsgemäß hergestellter Dolomitziegel neben einer sehr hohen Porosität eine äußerst hohe mechanische Festigkeit und Feuerfestigkeit besitzt, und daß er auch gegenüber einem Angriff durch eine basische Schlacke eine verbesserte Abriebfestigkeit aufweist, weil der Grobkornanteil des Dolomitklinkers, welcher eine durchschnittliche Korngröße zwischen 0,25 und 4,0 mm aufweisen sollte, mit kristallisiertem Periklas umgeben ist.

Die Zusammensetzung des Bindemittels kann dahingehend eine Abwandlung erfahren, daß es aus 90 Gewichtsprozent Magnesiaklinker und 10 Gewichtsprozent Dolomitklinker besteht. Zur Vorbereitung der Stampfmasse, die aus 40 bis 70 Gewichtsprozent grobkörnigen Dolomitklinker der vorerwähnten Korngröße von 0,25 bis 4,0 mm und 60 bis 30 Gewichtsprozent des demgegenüber feinkörnigen Bindemittels bestehen kann, ist zweckmäßigerweise vorgesehen, den feuerfesten Grundkörper aus stabilisiertem Dolomit nach dem Zerkleinern in vier Korngrößenklassen mit den jeweiligen Korngrößengrenzen 4,00 bis 2,00 mm bzw. 2,00 bis 1,00 mm bzw. 1,00 bis 0,50 mm bzw. 0,50 bis 0,25 mm aufzuteilen und weiterhin die feinkörnigen Anteile des Bindemittels in drei Korngrößenklassen mit den jeweiligen Korngrößengrenzen 0,15 bis 0,125 mm bzw. 0,125 bis 0,062 mm bzw. 0,062 bis 0,0 mm. Diese vier grobkörnigen Korngrößenklassen können dann mit diesen drei feinkörnigen Korngrößenklassen in dem folgenden Verhältnis zu einem Gemisch vermischt werden:

13,8 bis 17,5% Anteile einer Korngröße

von 4,00 bis 2,00 mm,
18,3 bis 23,5% Anteile einer Korngröße
von 2,00 bis 1,00 mm,

13,8 bis 17,5% Anteile einer Korngröße

von 1,00 bis 0,50 mm,

9,1 bis 11,5% Anteile einer Korngröße

von 0,50 bis 0,25 mm,

1,5 bis 2,3% Anteile einer Korngröße

von 0,150 bis 0,125 mm, 6,0 bis 9,0% Anteile einer Korngröße

von 0,125 bis 0,062 mm und 22,5 bis 33,7% Anteile einer Korngröße

von weniger als 0,062 mm.

Die erhaltene Mischung wird gemahlen und daraufhin zu drei Feinkorngruppen ausgesiebt, die jeweils eine Korngröße von 0,15 bis 0,125 mm, 0,125 bis 0,062 mm und weniger als 0,062 mm Durchmesser haben. Diese Feinkornanteile können bei den erfindungsgemäß beständigen Dolomitziegeln als Bindemittel Verwendung finden.

Die vorgenannten grobkörnigen und feinkörnigen Anteile werden daraufhin im nachstehenden Verhältnis miteinander vermischt.

Beispiel 1

Ein als Ausgangsmaterial verwendeter Dolomitklinker wird aus Dolomiterz, Serpentin- und Kieselsteinen in folgender Zusammensetzung vorbereitet:

	Dolomiterz	Serpentin	Kieselstein
	von	von	von
	Tochigi Pref.,	Kochi Pref.,	Ohita Pref.,
	Japan	Japan	Japan
Glüh verlust..	46,50	14,5	1,3
Kieselerde
(SiO2)	0,31	32,1	94,7
Tonerde
(Al2O3) ...	0,09	3,2	1,7
Eisenoxyd
(Fe2O3) ...	0,21	9,3	0,9
Kalk
(CaO)....-.	33,87	0,3	1,0 .
Magnesia
(MgO) ....	19,16	41,0	0,6

Eine Mischung von 80 Gewichtsprozent Dolomiterz, 15 Gewichtsprozent Serpentin- und 5 Gewichtsprozent Kieselsteinen wird bis auf eine Korngröße mit einem Durchmesser von weniger als 0,20 mm gemahlen. Die gemahlene Mischung wird daraufhin geformt und bei einer Temperatur von 1580⁰C (SK 26) zur Erzeugung von Dolomitklinkern gebrannt.

Ein so erhaltener Dolomitklinker wird auf eine Korngröße von weniger als 4,00 mm gemahlen und das Mahlgut daraufhin in vier Korngrößengruppen ausgesiebt, und zwar in Gruppen von jeweils 4,00 bis 2,00 mm, 2,00 bis 1,00 mm, 1,00 bis 0,50 mm und 0,50 bis 0,25 mm Korndurchmesser. Diese grobkörnigen Anteile können als Zuschlagstoff der erfindungsgemäßen beständigen Dolomitziegel Verwendung finden.

Hiervon unabhängig wird ein anderer Anteil def in der beschriebenen Weise vorbereiteten Dolomitklinker mit Magnesiaklinkern im Gewichtsverhältnis von 30:70% gemischt, wobei die Magnesiaklinker folgende Zusammensetzung aufweisen:

Brennverlust

Kieselerde (SiO₂).
Tonerde (Al₂O₃)..
Eisenoxyd (Fe₂O₃)

KaIk(CaO)

Magnesia (MgO) .

0,10

2,28 0,85 1,30 2,80 92,41

20

25

³⁰

³⁵

⁴⁰

45

50

55

60

	Korndurchmesser	Prozent anteil
	(mm)	. (%)
Grobkörnige Anteile	4,00 bis 2,00	15
(stabilisierter Dolomit)	2,00 bis 1,00	20
	1,00 bis 0,50	15
	0,50 bis 0,25	10
		60
Feinkörnige Anteile	0,15 bis 0,125	2
	0,125 bis 0,062	8
	weniger als 0,062	30
		40
	Summe	100

Die erhaltene Mischung wird sodann unter einem hohen Druck von 700 kg/cm² in die gewünschte Form gebracht und anschließend getrocknet. Der dabei erhaltene Rohziegel wird daraufhin in einem runden Brennofen bei 1500°C gebrannt. Der auf diese Weise erhaltene Dolomitziegel enthält 42,5% Trikalziumsilikat (3CaO-SiO₂) und 48,5% Periklas (MgO).

Solche Ziegel weisen sehr vorteilhafte physikalische und chemische Eigenschaften auf, wie sie in der nachstehenden, auf Grund von Untersuchungen gemäß der JIS (japanischen Industrienormen) zusammengestellten Tabelle wiedergegeben sind:

Feuerfestigkeit SK 37 oder höher

Mechanische Druckfestigkeit... 900 kg/cm²

Scheinbare Porosität 16,0%

Wasseraufnahme 5,7%

Scheinbares spezifisches

Gewicht*) 3,3

Spezifisches Raumgewicht*).... 2,8 g/cm³
Feuerfestigkeit bei Belastung

(T₂) 1710⁰C

Wärmeausdehnung (1000⁰C)... 1,28%
Verbleibende lineare

Schrumpfung (1500°C, 2Std.) ±0,00%

Autoklav-Prüfung (3 at, 3 Std.) einwandfrei (OK)

Chemische Zusammensetzung (in Gewichtsprozent):

Kieselerde (SiO₂) 12,33

Tonerde (Al₂O₃) 0,99

Eisenoxyd (Fe₂O₃) 2,29

KaIk(CaO) 33,28

Magnesia (MgO) 51,52

*) Unter »scheinbares spezifisches Gewicht« ist das Verhältnis aus dem Gewicht zu dem Volumen des Feststoffes zu verstehen, während unter »spezifisches Raumgewicht« das Verhältnis aus dem Gewicht zu dem Gesamtvolumen, d. h. aus dem Volumen des Feststoffes und demjenigen des Porenraumes, zu verstehen ist.

Beispiel 2

Ein Dolomitklinker wird von Dolomiterz, Serpentin- und Kieselsteinen in folgender Zusammensetzung vorbereitet:

	Dolomiterz	Serpentin	Kieselstein
	von Kuzuu,	von	von
	Tochigi Pref.,	Tottori Pref.,	Ohita Pref.,
	Japan	Japan	. Japan
Glühverlust..	46,50	14,9	1,3
Kieselerde
(SiO2)	0,31	34,0	94,7
Tonerde
(Al2O3) ...	0,09	1,8	1,7
Eisenoxyd
(Fe2O3) . - ·	0,21	7,6	0,9
Kalk
(CaO)	33,87	0,2	1,0
Magnesia
(MgO) ....	19,16	43,3	0,6

IO

Eine Mischung von 80 Gewichtsprozent Dolomiterz, 15 Gewichtsprozent Serpentin- und 5 Gewichtsprozent Kieselstein wird gemahlen, geformt und daraufhin zur Erzeugung der gewünschten Dolomitklinker bei einer Temperatur von 158O⁰C (SK 26) gebrannt.

Der Dolomitklinker wird daraufhin auf eine Korngröße unter 4,00 mm Durchmesser gemahlen und der gemahlene Dolomitklinker daraufhin in vier grobkörnige Gruppen ausgesiebt, die jeweils eine Korngröße von 4,00 bis 2,00 mm, 2,00 bis 1,00 mm, 1,00 bis 0,50 mm und 0,50 bis 0,25 mm Durchmesser aufweisen.

Hiervon unabhängig wird ein anderer Anteil des genannten Dolomitklinkers mit Magnesiaklinker in einem Gewichtsverhältnis von 30:70% gemischt, wobei der Magnesiaklinker folgende Zusammensetzung aufweist:

	Korndurchmesser	Prozent anteil
	(mm)	(%)
Grobkörnige Anteile	4,00 bis 2,00	17,5
	2,00 bis 1,00	23,5
	1,00 bis 0,50	17,5
	0,50 bis 0,25	11,5
		70,0
Feinkörnige Anteile	0,20 bis 0,125	1,5
	0,125 bis 0,062	6,0
	weniger als 0,062	22,5
		30,0
	Summe	100,0

Die erhaltene Mischung wird in die gewünschte Gestalt unter einem hohen Druck von 700 kg/cm² geformt und daraufhin getrocknet. Der erhaltene Rohziegel wird daraufhin in einem Tunnelofen bei 1500⁰C gebrannt. Der so erhaltene Dolomitziegel enthält 46,0% Trikalziumsilikat und 45,5% Periklas. Er weist im übrigen folgende physikalischen und chemischen Eigenschaften auf:

Feuerfestigkeit SK 37 oder höher

Mechanische Druckfestigkeit... 800 kg/cm²

Scheinbare Porosität 17,0%

Wasseraufnahme 6,2%

Scheinbares spezifisches

Gewicht 3,4%

Spezifisches Raumgewicht 2,7 g/cm³

Feuerfestigkeit bei Betriebslast

(T₂) 1700⁰C

Wärmeausdehnung (1000⁰C)... 1,27%
Verbleibende lineare

Schrumpfung (1500°C, 2 Std.) -0,10%

Autoklav-Prüfung (3 at, 3 Std.) einwandfrei (OK)

Chemische Zusammensetzung (in Gewichtsprozent):

Kieselerde (SiO₂) 13,70

Eisenoxyd (Fe₂O₃) 2,03

Magnesia (MgO) 48,15

Tonerde (Al₂O₃) 0,76

KaIk(CaO) 36,20

Glüh verlust

Kieselerde (SiO₂).
Tonerde (Al₂O₃)..
Eisenoxyd (Fe₂O₃)

KaIk(CaO)

Magnesia (MgO) .

0,10
2,28
0,85
1,30
2,80
92,41

55

60

Die erhaltene Mischung wird gemahlen und daraufhin in drei Feinkorngruppen ausgesiebt, die jeweils eine Korngröße von 0,20 bis 0,125 mm, 0,125 bis 0,062mm und weniger als 0,062mm Durchmesser aufweisen. Die grobkörnigen, den Zuschlagstoff bildenden und die feinkörnigen, das Bindemittel bildenden Anteile werden im nachstehenden Verhältnis gemischt:

Beispiel 3

Bei diesem Ausführungsbeispiel wird ein Dolomitklinker vom selben Dolomiterz, Serpentin und Kieselstein hergestellt, wie es beim zweiten Ausführungsbeispiel der Fall war. Eine Mischung von 80 Gewichtsprozent Dolomiterz, 15 Gewichtsprozent Serpentin- und 5 Gewichtsprozent Kieselsteinen wird bis zu einer Korngröße von weniger als 0,25 mm Durchmesser gemahlen. Die gemahlene Mischung wird daraufhin geformt und bei einer Temperatur von 158O°C (SK 26) zur Erzeugung des gewünschten Dolomitklinkers gebrannt.

Der Dolomitklinker wird bis zu einer Korngröße von weniger als 4,00 mm Durchmesser gemahlen und daraufhin zu vier grobkörnigen Gruppen ausgesiebt, die jeweils Durchmesser von 4,00 bis 2,00 mm, 2,00 bis 1,00 mm, 1,00 bis 0,50 mm und 0,50 bis 0,25 mm aufweisen.

209 524/366

Hiervon unabhängig wird ein anderer Teil des vorbereiteten Dolomitklinkers mit Magnesiaklinker in einem Gewichtsverhältnis von 10 :90% gemischt und die erhaltene Mischung gemahlen und daraufhin zu drei feinen Korngrößen gemahlen, die jeweils einen Durchmesser von 0,150 bis 0,125 mm, 0,125 bis 0,002 mm und weniger als 0,062 mm haben.

Die groben Korngruppen als Zuschlagstoff und die feinen Korngruppen als Bindemittel werden daraufhin in folgenden Prozentverhältnissen gemischt:

	Korndurchmesser	Prozent anteil
	(mm)	<%)
Grobkörnige Anteile	4,00 bis 2,00	13,8
	2,00 bis 1,00	18,3
	1,00 bis 0,50	13,8
	0,50 bis 0,25	9,1
		55,0
Feinkörnige Anteile	0,15 bis 0,125	2,3
	0,125 bis 0,062	9,0
	weniger als 0,062	33,7
		45,0
	Summe	100,0

Die erhaltene Mischung wird unter einem Druck von 800 kg/cm² in die gewünschte Form gepreßt und der so erhaltene Rohziegel in einem Tunnelofen bei einer Temperatur von 1550° C gebrannt.

Die Röntgenstrahlenprüfung des so erhaltenen Dolomitziegels zeigt, daß der Ziegel 34,5% Trikalziumsilikat (3CaO ■ SiO₂) und 56,5% Periklas (MgO) enthält. Er weist folgende chemische und physikalische Eigenschaften auf:

Feuerfestigkeit SK 37 oder höher

Mechanische Druckfestigkeit... 900 kg/cm²

Scheinbare Porosität _._.,..„ .1.5,3%

Wasseraufnahme „5,3%

Scheinbares spezifisches ' 'if

Gewicht .'..'.. 3,45

Spezifisches Raumgewicht 2,90 g/cm³

Feuerfestigkeit bei Betriebslast

(T₂) 1720°C

Wärmeausdehnung (1000°C)... 1,33% Verbleibende lineare

Schrumpfung (1500° C, 2 Std.) ±0,00%

Autoklav-Prüfung (3 at, 3 Std.) einwandfrei (OK)

Chemische Zusammensetzung (in Gewichtsprozent):

Kieselerde (SiO₂) 10,92

Tonerde (Al₂O₃) 0,70

Eisenoxyd (Fe₂O₃) 1,85

KaIk(CaO) 27,98

Magnesia (MgO) 59,51

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen feuerfester Dolomitziegel aus einem Bindemittel und einem feuerfesten, durch Zerkleinern in grobkörniger Form vorliegenden Grundkörper aus stabilisiertem Dolomit, wobei beide Teile vermischt, zu Ziegeln geformt und schließlich gebrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel ein Gemisch aus wenigstens 70 Gewichtsprozent feinkörnig gemahlenem Magnesiaklinker und maximal 30 Gewichtsprozent feinkörnig gemahlenem Dolomitklinker, hauptsächlich bestehend aus Tnkalziumsilikat (3CaO · SiO₂) und Periklas (MgO) neben geringen Mengen von Dikalziumsilikat (2CaO · SiO₂) und freiem Kalk (CaO) verwendet wird, wobei beide Gemischanteile eine Korngröße von weniger als 0,20 mm aufweisen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feinkörnig gemahlenen Anteile des Bindemittels aus einem Gemisch von 90 Gewichtsprozent Magnesiaklinker und 10 Gewichtsprozent Dolomitklinker bestehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die grobkörnigen Anteile des Dolomitklinkers eine Korngröße von 0,25 bis 4,0 mm aufweisen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß 40 bis 70 Gewichtsprozent der grobkörnigen Anteile des Dolomitklinkers mit 60 bis 30 Gewichtsprozent des Bindemittels vermischt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der feuerfeste Grundkörper aus stabilisiertem Dolomit nach dem Zerkleinern in vier Korngrößenklassen mit den jeweiligen Korngrößengrenzen 4,00 bis 2,00 mm bzw. 2,00 bis 1,00 mm bzw. 1,00 bis 0,50 mm bzw. 0,50 bis 0,25 mm und daß die feinkörnigen Anteile des Bindemittels in drei Korngrößenklassen mit den jeweiligen Korngrößengrenzen 0,15 bis 0,125 mm bzw. 0,125 bis 0,062 mm bzw. 0,062 bis 0,0 mm aufgeteilt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die vier grobkörnigen Korngrößenklassen mit den drei feinkörnigen Korngrößenklassen in dem folgenden Verhältnis zu einem Gemisch vermischt werden: