DE1471200C

DE1471200C - Basische, feuerfeste Magnesiasteine

Info

Publication number: DE1471200C
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Heuer, Rüssel Pearce, Dr., Philadelphia, Pa. (V.StA.)
Publication date: 1972-11-23

Description

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Tonerde und Manganoxyd sollen in der gebrannten Steine entwickeln beim Abkühlen infolge der Här-

Magnesia vorzugsweise in einer Menge von nicht tung des Teeres bzw. Peches eine Bindung und sind

über etwa 1% vorliegen. dann für eine Verwendung im Konverter geeignet.

Das kieselsäurehaltige Material kann in Form von Es wurde festgestellt, daß der Teer bzw. das Pech feinen Teilchen von Kieselsäure vorliegen, von welchen 5 bei der Verwendung der Steine an der heißen Steinmindestens 65°/₀ eine Korngröße von unter 325 fläche ausbrennt. In den inneren Abschnitten der Maschen (0,044 mm) aufweisen, oder es kann von Steine wird der Teer bzw. das Pech durch die im einem Magnesiumsilikat, wie Olivin, Talk oder Ser- Ofen bzw. im Gefäß herrschende Temperatur in pentin, gebildet sein, und schließlich ist es auch Koks übergeführt, der als Bindemittel für das feuermöglich, daß als kieselsäurehaltiges Material eine io feste Material wirkt. Die Festigkeit der verkokten andere gebrannte Magnesia (zweite Magnesia), vor- Teerbindung läßt jedoch viel zu wünschen übrig, zugsweise in einer Menge von 10 bis 75 °/₀ vorliegt, Es ist ferner ein Verfahren zur Herstellung feuerfester die über 75°/o MgO enthält und einen hohen Kiesel- Magnesiaprodukte bekannt, bei welchem einem körsäuregehalt, d. h. einen Kieselsäuregehalt von 3 oder nigen, feuerfesten, Magnesia enthaltenden Grund-4 bis 15°/₀, aber nur einen geringen Kalkgehalt, 15 material Forsteritmaterial in einer Menge von mehr nämlich einen Kalkgehalt von 0,3 bis 3%, aufweist als ungefähr 5% zugesetzt wird, wobei die Menge und daher Kieselsäure in Form von Forsterit und/ des zugesetzten Forsteritmaterials geringer ist als die oder Kalziummagnesiumsilikat enthält. In der dabei Menge des verwendeten feuerfesten Materials und erhaltenen Mischung aus erster und zweiter Magnesia zweckmäßig nicht über 35 % beträgt (österreichische sind weniger als 90% MgO vorhanden. Die feinen 20 Patentschrift 151961). Als Forsteritmaterial kann Teilchen von Kieselsäure können z. B. von Rauch natürlicher oder künstlicher Forsterit verwendet oder Staub, der beim Betrieb von elektrischen Öfen werden. Bei diesem Verfahren wird jedoch keine bei der Herstellung von Ferrosilizium anfällt, gebil- Magnesia mit einem Gehalt an Dikalziumferrit verdet sein. wendet, und es kann in den erhaltenen Erzeugnissen

Die Mischung aus gebrannter Magnesia (erste 25 auch nicht ein Kalk-Kieselsäure-Verhältnis von über Magnesia) und dem kieselsäurehaltigen Material kann 1,3 vorliegen. Bei einem älteren Verfahren zur Hermit Pech bzw. Teer bei einer Temperatur oberhalb stellung von Sintermagnesia aus nicht sinterfähigem der Raumtemperatur vermischt werden, und die heiße Magnesit mit Zuschlag von Kalk und Eisenoxyd Mischung kann dann zur Herstellung von Steinen enthaltenden Stoffen, z. B. Kalziumferrit, werden unter einem Druck von über 350 kg/cm² verpreßt 3° dem grob zerkleinerten Rohmagnesit die feingemahwerden. Diese Mischungen können aber statt mit lenen Stoffe mit Kalk und Eisenoxyd in einem solchen Teer bzw. Pech auch mit einem chemischen Binde- Verhältnis zugesetzt, daß sie auf 1 Mol Fe₂O₃ mehr mittel, wie Lösungen von Schwefelsäure, Magnesium- als 1 Mol CaO, vorzugsweise unter 2 Mol CaO, entchlorid, Magnesiumsulfat, Chromsäure, Natrium- halten (deutsche Patentschrift 646 859). Dabei wird silikat, Sulfitablauge bzw. -pech oder anderen orga- 35 beispielsweise ein Magnesit mit einem Gehalt von nischen Bindemitteln, befeuchtet und dann unter 0,2 % Kieselsäure, 0,5 °/₀ Kalk und 0,4% Sesquihohen Drücken zwischen 350 und 1050 kg/cm², vor- oxyden als Ausgangsmaterial verwendet. In diesem zugsweise Drücken über 560 kg/cm², zu Steinen ver- Magnesit sind nur Spuren von Dikalziumferrit vorpreßt werden. Beim Brennen der Steine vor oder handen, keineswegs aber mehr als 7°/₀ Dikalziumwährend ihrer Verwendung erfolgt durch Umsetzung 4° ferrit. Ferner entspricht dieses Magnesit auch nicht des in der gebrannten Magnesia (erste Magnesia) der Bedingung, daß er 4 bis 20% Kalk und 4 bis vorhandenen Dikalziumferrits und des gegebenenfalls 15% Eisenoxyd enthält. Schließlich ist auch noch vorliegenden freien Kalks mit der in dem kieselsäure- zu berücksichtigen, daß es sich bei diesem Verfahren haltigen Material anwesenden Kieselsäure die Bildung um die Herstellung von Sintermagnesia, nicht aber einer In-situ-Bindung. 45 um die Herstellung von Steinen mit 'einem Gehalt

Nach der derzeitigen Praxis werden für die Aus- an Magnesia handelt. Ein anderes zum Stande der kleidung von Öfen bzw. Gefäßen für das Sauerstoff- Technik gehörendes Verfahren betrifft die Herstellung blasen, wie LD-Konverter, Steine verwendet, die aus von Flickmassen und besteht darin, daß als Ausgebranntem Dolomit oder aus einer Mischung von gangsmaterial eine Mischung von metallurgischem gebranntem Dolomit mit gebrannter Magnesia oder 5° Magnesit mit 10 bis 15% Martinschlacke verwendet aus gebrannter Magnesia, die mit Pech oder Teer wird, wobei das Verhältnis der Komponenten so eingebunden ist, aufgebaut sind. Nach in der neueren geregelt wird, daß das Material nach dem Brennen Zeit entwickelten Verbesserungen scheint man von 67 bis 72 % Periklas und 10 bis 15 % Dikalziumferrit der ursprünglichen Verwendung von gebranntem enthält. Es wird also im Gegensatz zur vorliegenden Dolomit abzugehen und Auskleidungen zu verwenden, 55 Erfindung nicht eine Magnesia einer bestimmten die gebrannte Magnesia enthalten und einen Gehalt Zusammensetzung mit einem Gehalt von über 7% von etwa 70% an MgO aufweisen, insbesondere Dikalziumferrit verwendet, sondern der Gehalt an wenn die Kapazität der Öfen bzw. Gefäße 50 Tonnen Dikalziumferrit wird erst durch einen Zusatz von überschreitet. Das gebrannte feuerfeste Material wird Dolomit oder Kalkstein und Eisenerz eingeregelt; zerkleinert, gemahlen und auf eine geeignete Teilchen- ⁶° der Dikalziumferrit bildet sich beim Brennen von größe, die grobe und feine Körnungen umfaßt, gesiebt, Kalksteindolomit aus CaO und Fe₂O₃ (aus Eisenerz), und diese Körnungen werden mit etwa 6 bis 7% Dieses Material wird nach dem Brennen in einer Teer bzw. Pech mit einem Schmelzpunkt von etwa Korngröße von 0 bis 10 mm als Flickmasse verwen-30 bis 80° C vermischt, und die Mischung wird zur det. Ferner ist auch die Gewinnung von gebrannter Erleichterung des Mischvorganges auf eine Tempe- 65 Magnesia aus feingemahlenem Magnesit, der als ratur von etwa 115°C erhitzt. solcher oder durch geeignete Zuschläge ein KaIk-

Dann wird die Mischung bei Drücken von Kieselsäure-Verhältnis von über etwa 1,4, einen

350 kg/cm² oder darüber zu Steinen verpreßt. Die Gehalt von unter 10 % an Eisenoxyd und. einen Kalk-

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gehalt von unter 15%, bezogen auf den gebrannten bis 3% Kalk, enthält, zugesetzt. Eine typische Ana-

Zustand, aufweist, beschrieben worden. Beispielsweise Iyse einer solchen Magnesia ist wie folgt:
können als Ausgangsmaterialien für die Herstellung

der gebrannten Magnesia zwei verschiedene Arten SiO₂ 9,70 %

von Rohmagnesit miteinander vermischt und in bri- 5 Fe₂O₃ 0,25 %

kettierter oder granulierter Form gebrannt werden, Al O 0 23 °/

wobei eine Mischung mit einem Gehalt von 5,56% ^{2 3} ιΊοο/⁰

Kieselsäure, 3,76% Ferrioxyd und 10,42% Kalk ^CaU V^ /o

erhalten wird (französische Patentschrift 1014 475). Glühverlust 0,30%

Diese gebrannte Magnesia enthält demnach nicht io MgO 86,33%

4 bis 15% Fe₂O₃ und höchstens 3% SiO₂, und es

kann in ihr überhaupt kein Dikalziumferrit vorhanden Eine solche Bindemagnesia enthält Monticellit sein. Schließlich kann noch erwähnt werden, daß (CMS) und Forsterit (M₂S). Die in diesen Verbindun-Sintermagnesia, die der erfindungsgemäß eingesetzten gen enthaltene Kieselsäure reagiert beim Erhitzen gebrannten Magnesia (erste Magnesia) weitgehend 15 mit dem in der ersten Magnesia vorhandenen C₂F entspricht und auch Dikalziumferrit enthält, an sich und bildet Merwinit (C₃MS₂) oder Dikalziumsilikat bereits bekannt ist (deutsche Patentschrift 767 579). (C₂S). Das dabei freigesetzte Eisenoxyd vereinigt Aus einer solchen Sintermagnesia allein, also ohne sich mit Magnesia unter Bildung von Magnesiaferrit Zusätze von kieselsäurehaltigem Material, erhaltene (MF). Die Bildung dieser neuen Verbindungen bewirkt Steine sind jedoch mit den Steinen gemäß der Erfin- 20 eine Bindung des feuerfesten Materials. Diese neuen dung nicht vergleichbar, weil aus dieser Sintermagnesia Verbindungen haben eine viel höhere Feuerfestigkeit ohne Zusätze an Kieselsäure erhaltene Steine keine als die in der ursprünglichen Magnesia vorhandenen In-situ-Bindung, die durch eine Umsetzung von Di- Verbindungen C₂F und CMS. Wenn die erste Magnesia kalziumferrit mit Kieselsäure gebildet ist, aufweisen keinen freien Kalk enthält, dann sind für das vorkönnen. 25 handene C₂F folgende Umsetzungen möglich:

Die in den Magnesiasteinen gemäß der Erfindung

verwendete gebrannte Magnesia (erste Magnesia) 4 CMS + C₂F -^ 2C ₃MS₂ + M + MF

kann durch Brennen von natürlichem Magnesit der 2 CMS + CF -» 2CS + M + MF

gewünschten Zusammensetzung, der gegebenenfalls ,_Μς ,' „ J^ , ,,, , , _Mp

aufbereitet worden sein kann, in einem Drehofen 30 4 M₂S + 3 C₂F -* 2 C₃MS₂ + 3 M + 3 MF

oder durch Brennen von Magnesiumhydrat, das aus M₂S + C₂F -»■ C₂S + M + MF
Solen bzw. Ablaugen oder Seewasser gewonnen wurde,

die auf die gewünschte chemische Zusammensetzung Wenn die erste Magnesia C₃S enthält, reagiert dieses eingestellt worden sind, in einem Drehofen (USA.- gleichfalls mit CMS und M₂S, die in der zweiten Patentschrift 2 447 412) erhalten werden. Ein solches 35 Magnesia vorliegen, und bildet C₂S oder C₃MS₂.
Brennprodukt hat ein Kalk-Kieselsäure-Verhältnis Die Reaktionsprodukte, nämlich Magnesia (M), von über 2. Aus diesem Grunde liegt in dem Brenn- Magnesiumferrit (MF), Dikalziumsilikat (C₂S), Triprodukt eine kristalline Phase von Dikalziumsilikat kalziumsilikat (C₃S) und Trikalziummagnesiumsilikat (C₂S) oder Trikalziumsilikat (C₃S) oder beiden diesen (C₃MS₂), bilden eine feuerfeste Bindung für die verVerbindungen und ferner Kalk mit Eisenoxyd unter 40 wendeten Arten von gebrannter Magnesia. Es ist Bildung von Dikalziumferrit (C₂F) vereinigt vor. offensichtlich, daß die verschiedenen Kieselsäure-Wenn Kalk in einer Menge vorhanden ist, welche verbindungen, die ursprünglich vorhanden sind (CMS die zur Bildung von C₃S und C₂F geeignete Menge oder M₂S), verschiedene Mengen an den Reaktionsüberschreitet, wird freier bzw. ungebunden vorlie- produkten ergeben, auch wenn die Menge an Kieselgender Kalk vorhanden sein. Diese Menge an freiem 45 säure in den Ausgangsmaterialien konstant gehalten Kalk muß auf einem Minimum gehalten werden, wird. Daher wird die Zusammensetzung der als wenn wässerige Lösungen von Bindemitteln an Stelle Ausgangsmaterialien für die Mischung verwendeten von Teer bzw. Pech zum Binden der Steine verwendet Arten von Magnesia einen Einfluß auf die Bindemittelwerden, weil freier Kalk die Neigung hat, zu hydra- menge haben, selbst wenn der Gehalt an Kalk und tisieren. 50 Kieselsäure im Endprodukt konstant gehalten wird. Eine geeignete Magnesia dieser Art hat die folgende Wenn die erste Magnesia freien Kalk enthält, sind typische Zusammensetzung: in Abhängigkeit von den vorhandenen Mengen an

Kalk und Kieselsäure auch folgende Umsetzungen möglich:

SiO₂ 0,80% 55

Fe₂O₃ 5,90%

Al₂O₃ 0,62%

CaO 6,30%

Glühverlust 0,28% 60

MgO 86,10%

Zu dieser Magnesia werden gemäß einer der bereits Die Mischung der beiden Arten von gebrannter obenerwähnten Ausführungsformen 10 bis 75 % einer 65 Magnesia soll Kalk und Kieselsäure in einem Gewichtseine Bindung bewirkenden Magnesia (zweite Magnesia), verhältnis in den Grenzen von 1,3 bis 3,0 oder 3,5 die über 75 % Magnesia, zwischen 4 und 15 % Kiesel- enthalten,
säure und verhältnismäßig wenig Kalk, nämlich 0,3 Eine Mischung von 70 Gewichtsteilen erste Magnesia

2 CMS + C -

CMS + C

CMS + 2 C -

2 M₂S + 3 C -

M₂S + 2 C -

M₂S + 3 C -

> C₃MS₂+ M

> C₂S + M

> C₃S + M

> C₃MS₂ + 3 M

> C₂S + 2 M

> C₃S + 2 M

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und 30 Gewichtsteilen der Bindemagnesia (zweite 0,044 mm lichter Maschenweite hindurchgehen, verMagnesia) sind zur Erreichung dieses Zieles geeignet. mischt werden. Solche Teilchen können aus dem Rauch Die Mischung hat folgende Zusammensetzung: von elektrischen Öfen, in welchen Ferrosilizium hergestellt wird, erhalten werden und gehen zu 99% SiO₂ 3,47 % 5 durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von etwa

Fe₂O₃ 4,21% 0,044 mm.

AiQ Q go ο/ Beispielsweise kann eine Mischung von 98 Gewichts-

²³ ' ₀ ° teilen dieser Magnesia mit 2 Gewichtsteilen Kiesel-

' ' ° säurerauch verwendet werden. Die erhaltene Mischung

Glühverlust 0,30% ₁₀ hat folgende Zusammensetzung:

MgO 86,15%

SiO₂ 3,18%

Eine andere Mischung, die geeignet ist, besteht aus Fe₂O₃ 6,37 %

80 Gewichtsteilen erster Magnesia und 20 Gewichts- Al O 0 69 ⁰I

CaO 11,86%

teilen zweiter Magnesia und hat folgende Zusammen- 15 * *² Setzung:

Glühverlust 0,20%

SiO₂ 2,58% MgO 77,70%

Fe₂O₃ 4,78%

AiQ Q 55 0 / 20 Wenn dies gewünscht wird, kann an Stelle der Kiesel-

²³ ' ₀ ° säureteilchen Magnesiumsilikat, z. B. in Form von

CaO ⁵'⁶° /0 Talk, Olivin oder Serpentin, vorzugsweise in Form

Glühverlust 0,28% _Von feinen Teilchen einer Korngröße von unter

MgO 86.13 % 0,074 mm, verwendet werden. Beispielsweise stellt

25 eine Mischung von 93,3% Magnesia und 6,7% Talk

Zur Herstellung von Steinen aus diesen Magnesia- eine brauchbare Mischung dar.

mischungen werden Teilchen einer Korngröße von Die Steine können vor ihrer Verwendung auch in

unter 4,699 oder 3,327 mm und über 0,589 mm und einem Ofen gebrannt werden.

ferner Teilchen einer Korngröße von unter 0,208 bzw. Wenn im vorliegenden Zusammenhang von der

0,147 mm oder darunter verwendet. 59 bis 70 % der 30 Menge an Dikalziumferrit (C₂F), die in der gebrannten

gröberen Teilchen werden mit 30 bis 50% der feineren Magnesia (erste Magnesia) vorhanden ist, gesprochen

Teilchen und mit Pech eines Schmelzpunktes von 30 wird, dann wird diese Menge dadurch bestimmt,

bis 8O⁰C gründlich vermischt, wobei die Mischung daß zuerst die Menge an Kalk berechnet wird, die

auf einer Temperatur von 115°C gehalten wird, und für eine Vereinigung mit der vorhandenen Kieselsäure

unter einem Preßdruck von über 350 kg/cm² zu Steinen 35 unter Bildung von C₂S erforderlich ist, und diese

verpreßt. Beim Abkühlen bildet sich in den Steinen Menge von der gesamten vorhandenen Kalkmenge

eine Bindung, und diese sind dann gebrauchsfertig. abgezogen wird, um die Menge an im Überschuß

Für gewisse Zwecke kann es wünschenswert sein, vorliegendem Kalk zu ermitteln. Von dieser über-

wenn der Kalkgehalt in der ersten Magnesia bis zu schüssigen Menge an Kalk wird dann angenommen,

20% beträgt, um die Anwesenheit von freiem Kalk 40 daß sie sich zuerst mit Eisenoxyd unter Bildung von

zu gewährleisten. In einem solchen Fall kann es zweck- C₂F umsetzt und ein gegebenenfalls verbleibender

mäßig sein, die Mischung so einzustellen, daß das Rest an Kalk sich weiter mit Kieselsäure bzw. dem

Kalk-Kieselsäure-Verhältnis in der Mischung über 3,5 bereits entstandenen C₂S unter Bildung von C₃S

und beispielsweise 5 oder mehr beträgt. Durch den vereinigt. Von einem dann nach der Umsetzung der

Zusatz von zweiter Magnesia soll eine ausreichende 45 gesamten Kieselsäure unter Bildung von C₃S zurück-

Menge an Kieselsäure eingebracht werden, damit die bleibenden Überschuß an Kalk wird angenommen,

Mischung 8% oder 10% C₂S und/oder C₃S enthält. daß er freien bzw. ungebundenen Kalk darstellt.

Durch die Bildung von C₂S oder C_?S wird der Gehalt In den meisten Fällen wird eine allenfalls vorhandene

an freiem Kalk in den Steinen verringert, doch wird geringe Menge Tonerde (A) noch vor der Bildung von

ein solches feuerfestes Material vorzugsweise mit 50 C₂F Tetrakalziumaluminiumferrit (C₄AF) bilden, doch

Teer bzw. Pech gebunden und kann bei langem Lagern wird im vorliegenden Zusammenhang diese Menge

in feuchter Atmosphäre gegen eine Hydratation bzw. als in der berechneten Menge an C₂F eingeschlossen

Verschlechterungen anfällig sein. erachtet.

Ein typisches Beispiel für eine erste Magnesia mit Die Steine gemäß der Erfindung sind in erster Linie

hohem Kalkgehalt ist eine Magnesia der folgenden 55 für die Auskleidung von mit Sauerstoff geblasenen

Zusammensetzung: Konvertern bestimmt, können jedoch auch an solchen

Stellen bzw. für solche Zwecke verwendet werden,

SiO₂ 1)20% an welchen bzw. für welche teergebundene Steine

p_e O 6,50 % °der Massen aus Dolomit oder dolomitischem Ma-

», _n 070°/ ^6o S^nesti Verwendung finden, wie z. B. an Stelle großer

£ ²T³ ίο ino/° ^{Blöcke für die} Zustellung der Wände von elektrischen

^CaO ¹²'^1U 1° Lichtbogenofen oder für die Herstellung solcher oder

Glühverlust 0,20 % anderer Blöcke.

MgO 79,30 % Die Prozentangaben beziehen sich auf Gewichts-

65 prozente.

Diese Magnesia kann mit zweiter Magnesia oder Wenn im vorliegenden Zusammenhang von einer mit Kieselsäure in Form von kleinen Teilchen, von gebrannten Magnesia für die Herstellung von feuerweichen mindestens 65 % durch ein Sieb mit etwa festem Material, das mit einem chemischen Bindemittel

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gebunden ist, gesprochen wird, dann wird für diesen eines niedrigeren Kornraumgewichtes, z. B. Kör-Zweck vorzugsweise ein gebranntes Kornmaterial nungen mit einem Kornraumgewicht von etwa 2,9 mit einem Kornraumgewicht von etwa 3,05 bis 3,40 bis 3,1, zu verwenden. Solche Körnungen haben eine verwendet. Im Fall von vorgebrannter Magnesia größere Porosität und absorbieren den Teer bzw. das für die Herstellung von teergebundenen, feuerfesten 5 Pech und ermöglichen dadurch eine bessere Koks-Erzeugnissen kann es vorteilhaft sein, Körnungen bindung.

Claims

Patentansprüche:

1. Basische, feuerfeste Magnesiasteine für die Zustellung von metallurgischen Öfen und Gefäßen, insbesondere von Konvertern für die Herstellung von Stahl durch Blasen mit Sauerstoff bzw. sauerstoff haltigen Gasen, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus gebrannter Magnesia (erste Magnesia), die 65 bis 90% MgO, 4 bis 20% CaO, 4 bis 15% Fe₂O₃ und 0,05 bis 2% SiO₂ und im Gleichgewicht mehr als 7% Dikalziumferrit enthält, wobei jedoch diese Magnesia bei einem MgO-Gehalt von weniger als 80% einen Gehalt von 0,05 bis 3% SiO₂ aufweist, und ferner aus einem kieselsäurehaltigen Material in einer solchen Menge, daß das Kalk-Kieselsäure-Verhältnis in der Mischung zwischen 1,3, vorzugsweise mindestens 1,5, und 3,5 liegt und in der Mischung mindestens 77% MgO vorhanden sind, hergestellt sind.

2. Basische, feuerfeste Magnesiasteine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gebrannte Magnesia (erste Magnesia) freien Kalk enthält und das Kalk-Kieselsäure-Verhältnis in den Steinen zwischen 1,3 und 5,0 liegt, wobei die Steine nach dem Brand Dikalziumsilikat und/ oder Trikalziumsilikat in Mengen von über 8% enthalten.

3. Basische, feuerfeste Magnesiasteine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das kieselsäurehaltige Material in Form von feinen Teilchen von Kieselsäure vorliegt, von welchen mindestens 65% eine Korngröße von unter 0,044 mm aufweisen.

4. Basische, feuerfeste Magnesiasteine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das kieselsäurehaltige Material ein Magnesiumsilikat ist.

5. Basische, feuerfeste Magnesiasteine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als kieselsäurehaltiges Material eine gebrannte Magnesia (zweite Magnesia), vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 75 %, vorliegt, die über 75% MgO, sowie Kieselsäure in Form von Forsterit und/oder Kalziummagnesiumsilikat enthält, wobei in der Mischung weniger als 90% MgO vorhanden sind.

6. Basische, feuerfeste Magnesiasteine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch, gekennzeichnet, daß sie Teer bzw. Pech als Bindemittel enthalten.

7. Basische, feuerfeste Magnesiasteine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie verdünnte Schwefelsäure als Bindemittel enthalten.

8. Verfahren zur Herstellung von basischen, feuerfesten Magnesiasteinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß gebrannte Magnesia (erste Magnesia), die 65 bis 90% MgO, 4 bis 20% CaO, 4 bis 15% Fe₂O₃ und 0,05 bis 2% SiO₂ und im Gleichgewicht mehr als 7% Dikalziumferrit enthält, jedoch bei einem MgO-Gehalt von weniger als 80% einen Kieselsäuregehalt von 0,05 bis 3% aufweist, mit solchen Mengen eines kieselsäurehaltigen Materials vermischt wird, daß in der Mischung ein KaIk-

Die Erfindung betrifft basische, feuerfeste Magnesiasteine für die Zustellung von metallurgischen öfen und Gefäßen, insbesondere von Konvertern, wie beispielsweise basischen Bessemer-Konvertern, LD-Konvertern, Kaldo-Konvertern u. a., für die Herstellung von Stahl aus Roheisen durch Blasen mit Sauerstoff bzw. sauerstoffhaltigen Gasen.

Die Erfindung zielt darauf ab, für die Auskleidung von solchen Öfen und Gefäßen geeignete feuerfeste Magnesiasteine zu schaffen, die aus feuerfester, gebrannter Magnesia geringer Güte, die im allgemeinen für eine Verwendung für die Herstellung von hochwertigen feuerfesten Erzeugnissen nicht geeignet ist, aufgebaut sind. Dieses Ziel wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß die feuerfesten Magnesiasteine aus gebrannter Magnesia (erste Magnesia), die 65 bis 90% MgO, 4 bis 20% CaO, 4 bis 15% Fe₂O₃ und 0,05 bis 2% SiO₂ und im Gleich-

gewicht mehr als 7% Dikalziumferrit enthält, wobei jedoch diese Magnesia bei einem MgO-Gehalt von weniger als 80% einen Gehalt von 0,05 bis 3% SiO₂ aufweist, und ferner aus einem kieselsäurehaltigen Material in einer solchen Menge, daß das KaIk-Kieselsäure-Verhältnis in der Mischung zwischen 1,3, vorzugsweise mindestens 1,5, und 3,5 liegt und in der Mischung mindestens 77% MgO vorhanden sind, hergestellt sind.

Kieselsäure-Verhältnis von 1,3 bis 3,5 vorliegt, und diese Mischung dann nach Zusatz eines flüssigen Bindemittels unter einem Druck von über 350 kg/cm² zu Steinen verpreßt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die gebrannte Magnesia (erste Magnesia) freien Kalk enthält und das Kalk-Kieselsäure-Verhältnis in den Steinen zwischen 1,3 und 5,0 liegt, wobei die Mengen an Kalk und Kieselsäure in dem Stein so gewählt werden, daß beim Brennen der Steine Dikalziumsilikat und/ oder Trikalziumsilikat in Mengen von über 8% gebildet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß als kieselsäurehaltiges Material feine Teilchen von Kieselsäure verwendet werden, von welchen mindestens 65% eine Korngröße von unter 0,044 mm aufweisen. j

11. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch ' gekennzeichnet, daß als kieselsäurehaltiges Ma- ; terial ein Magnesiumsilikat verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch \ gekennzeichnet, daß als kieselsäurehaltiges Ma- ; terial eine gebrannte Magnesia (zweite Magnesia), | vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 75%, | verwendet wird, die über 75 % MgO sowie Kiesel- j säure in Form von Forsterit und/oder Kalzium- ■ magnesiumsilikat enthält. ^;

13. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel Teer oder Pech verwendet werden.

14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn- : zeichnet, daß als Bindemittel verdünnte Schwefel- ; säure verwendet wird.