DE1471192A1 - Verfahren zur Herstellung eines als feuerfestes Material verwendbaren totgebrannten Produkts - Google Patents

Description

Harbison-Walker Refractories Company, Pittsburgh, Pennsylvania,

V.St.A.

Verfahren «ur Herstellung eines als feuerfestes Material ver-

wendbaren totgebrannten Produkts

Die Erfindung betrifft die Herstellung von totgebranntea Dolomit, totgebrannten KaIk₉ totgebrannten Gemischen aus Dolomit und Kalk und totgebrannten Gemischen beliebiger der vorstehend genannten Stoffe nit freiem Magnesiuaoxyd, wobei Produkt· sehr hoher Dichte und hoher Reinheit mit hohem Widerstand gegenüber Hydratation erhalten werden. Insbesondere betrifft sie die Herstellung der vorstehend aufgeführten Stoffe zur Verwendung als feuerfeste Materialien·

Xn der Vergangenheit ist immer wieder versucht und vorgeschla gen worden, Dolomit und Kalk als feuerfeste Stoffe zu verwenden» Aufgrund iherer außerordentlich hohen Schmelzpunkte bie-

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ten sieh diese Substanzen fUr solche Zwecke an, dies uaao mehr, als sie we_t en ihres weitverbreiteten Vorkommens wirtschaftlich sind. Dir technische Erfolg bei der Herstellung von feuerfesten *''onakörpern aus Dolomit und Kalk war jedoch nur ein sehr beschränkter. Dieo ist hauptsächlich auf ihre ^roße Affinität für Feuchtigkeit zurHckzuf»"ihren, d.h. sie werden leicht hydratisiert, wae einen vollständigen Zerfall der Forakörper su Pulver zu PoI^e hat. Außerdem war bei der Üblichen Herstellung ihre Dichte bei hohen Heinheitsgruden für die gew Inechten Verwendungszwecke zu gering· Inabes ndere Kalk erfährt eine Hydratation in einen noch βrüSeren Ausmaß als Doloait.

In Laufe der Jahre wurden viele i'orsohungearbeiton durchgeführt, ua eine Möglichkeit zur Stabilisierung· von gebranntem Kalk und Doloiait ge^en den Angriff von Feuchtigkeit unter gleichzeitiger Erhaltung ihrer außerordentlich hohen Feuerfestigkeit su finden. Zahlreiche chemische Zusätze wurden erprobt, doch gingen nach Zusatz von zur ntabllisiorunu- ausreichenden Mengen des chemischen 'toffs die ursprünglich vorhandenen erwünschten feuerfesten Eigenschaften beider Stoffe verloren· Auch ein überziehen der Körner und der Forakörper ■it ölen -airde durchgeführt, womit jedoo&peTne vorübergehende Abhilfe geschaffen werden konnte·

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Dolomit und Kalk hoher Reinheit besitzen nach den Calcinieren nicht die hohe Dichte und dementsprechend geringe Porosität» die der Hersteller und Verbraucher von feuerfesten Materialien wUnscht. Deshalb werden Verunreinigungen, 2·B. Eisenoxyd, ale vorteilhaft in den totgebrannten Korn angesehen. Wenn Eisen» oxyd auch alπ Verdiohtungsmittel wirkt» so hat seine Gegenwart doch eine nachteilige Wirkung auf das Wi/derstandsrerraögen von Dolomit und Kalk gegenüber korrodierenden Bedingungen» wie sie beispielsweise in einem Ofen zur stahlherstellung vorliegen. Es besteht daher nach wie vor ein Bedarf nach einem dichten hochreinen Dolomit- oder Kalkkorn» das hydratationefest 1st.

PUr bestimmte Anwendungen hut es eich als zweckmäßig erwiesen» Bausteine aus Kalk und Magnesiumoxyd In verschiedenen Prozentsätzen herzustellen. Solche Bausteine sind jut geeignet» wenn eine Beständigkeit gegenüber : ichlacken, wie sie bei der Stahlherstellung auftreten, von ausschlaggebender Bedeutung ist· Die in offenen Herd- oder Sauerstoffkonvertern vorkommenden Schlacken sind von komplexer Natur und die Reaktionen zwischen diesen Schlacken und den Auskleidungematerial sind vielfältig und bei weitem noch nicht völlig geklärt. Bausteine mit Magnesiumoxid und Kalk in verschiedenen Zusammensetzungen wurden bei derartigen Anwendungen mit Erfolg geprüft. Aus Magnesiumoxid hoher Reinheit bestehendes Material seigt

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eine gute Beständigkeit gegenüber den Angriff durch die normalerweise auftretenden nchlaoken und DBapfe. Ee hat sich jedoch gezeigt, daß durch die Gegenwart von etwas Kalk in solchen Materialien das Eindringen von Schlacken verhindert und damit die Korrosion derselben weiter verzögert wird.

Bausteine dieser Art wurden bisher aus Körnern aus Magnesiumoxyd hoher Reinheit und Kalk oder Dolomit hergeoteilt, die nach der Größe sortiert und in Jen der gewünschten fertigen Zusammensetzung entsprechenden Ktmgenverhaltnlecen vexeieeht wurden· Das Gemisch wird dann «u Bausteinen oder anderen Fo körpern geforat· Ba Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Feuerfestigkeit Bit steigender Dichte sunehaen, let es offensichtlich, daß solche Produkte verbessert und ihr· Brauchbarkeit erhöht werden können, wenn sie aus außerordentlich dichten Stoffgemischen geformt werden·

Bin Hauptsiel der Erfindung ist daher ein Verfahren sur Herstellung von totgebranntexQ Kalk, totgebranntea Doloait, tot- «»brannten Geniechen aus Kalk und Doloait und totgebrannten Gemischen aus Hagnesiunoxyd und beliebigen der vorstehend genannten Stoffe alt hoher Reinheit» hoher Dichte und flydratationsfeetigkeit, das einfach, ohne Kostenaufwand und alt den üblichen vorhandenen Torrichtungen durchfuhrbar ist und su einem totgebrannten Korn fuhrt» das sick sur Verwendung "bei der Herstellung von feuerfesten Stoffen für Hochtenperaturzwecke eignet. _{ftAn 00},_ηικ,_Α,

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Auf den Gebiet der feuerfesten ntoffe ist ea bekannt, daß Festigkeit, KorrosionsbestUndlgkelt und Feuerfestigkeit eines Formkörper* mit steigender Dichte zunehmen. Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines außerordentlich dichten Korne der Zueaanenaetzunge«, die für die Anwendung unter den Bedingungen ganz beotinrater sehr hoher Tenperaturen erforderlich sind.

Qemä8 der vorliegenden Erfindung werden hochreiner calcinierter Dolomit, ealeinlcrter Kalk, Genische aus calciniertem Kalk und calciniertexa Dolomit oder Gemische aus kaustischem ealcinlerte/f Magnesluaoxyd und beliebigen der vorstehend genannten Stoffe ohne Wasser oder Bindemittel unter extrem hohem Druck brikettiert und die erhaltenen Briketts in einer Brennkammer bei hohen Tenperaturen totgebrannt· Die Kombination dieser Stufen fuhrt zu einer Steigerung der Dichte des Kenia gegenüber den bisher erhaltenen, wodurch schließlich ein totgebranntes Dolomitkorn von etwa 3,25 g/o», ein totgebranntes Kalkkorn von etwa 3,1 g/cm , baw. ein totgebrannte· MgO-CaO-Korn von etwa 3_t25 dIb 3₉35 g/om , je nach der Zusammensetzung de» Produkts, entsteht· Die maxiaale Diohte von Dolomit liegt bei etwa 3,46 und die von Kalk bei etwa 3,34. Daraus ergibt sich, daß durch die Erfindung ein Korn (•schaffen wird, dessen Diohte sich den Idealwert nähert.

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Bs wurde gefunden, daii die Brlkettierungsstufe unter sehr hohen Brück Tür die Erzeugung eine} Korne maximaler Dichte, die sich den theoretischen trt niihert, wesentlich und kritisch ist, da der. Ausmaß der Verdichtung, die bein reinen Brennen dieser rtoffe erzielt werden kann, eine Grenze geoetet ist. Ferner wurde gefunden« dal? eine e::tren hohe Totbrenntemperatur be. der Here-ellung vor. briketts wesentlich ist, die die erforderliche Dichte und Hydratationefestii-keit aufweisen« die fiir die erf indun^H reruißen Produkte eharakteristioch ulnd. r. oind Tenperaturen von weni^ntens 1070⁰C (34OO^eF) erforderlich und bis su 2320⁰C (4200^cP) oder sogar noch höher, nötig, ua eine l'otbrennun/j dtr brikettierten calcinierten ntoffe unter Krzielunß einer naxlnalen richte und Ilydratationsfestißkeit su erreichen. Me höh ren Temperaturen von 2200 bis 2320 oder 237O°C (4000 bie 4200 oder 43OO^c?) werden Ib allgemeinen nuf Zueunnensetsunken nit einem beträchtlichen Gehalt an Hagnesiumoxyd angewandt·

Bei der Surchfiihrung dee erfindun^e «mäßen Verfahrene wird oalcinierter Dolonlt oder KnIk oder ein ienisch daraus sehr hoher Reinheit verwendet. Hierbei wird Kalkstein als Aue— gangeaateriol Γ ir den Kalk verwendet. Der Kalkstein nuß von solcher Reinheit eeln, daß nach den Calcinieren wenigstens etWA 95 :—igee CaO, vorzugewelee höhcrprozentiges CaC vorliegt, dault die gewünsclite hohe Dichte erreicht wird. Be-

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sUglich dee Dolomite sind praktisch reine Doloniteorten_y due heifit CaC0,.MgCO, erhältlich, die «rinen sehr niedrigen Verunreinii;uni;egrad aufweisen, und derartige Geeteine alt nicht über etwu 1 öler höchutene 2 £ Verunreiniiiungen sind bei der Äirchfunrund clet3 erfindun^u emiißen Verfahrene nötig· Derartige Tieinheite^rude sind auch in den folgenden lieiepielen angegeben·

Kalkstein und der Rohdolonit wurden_%bei einer Temperatur calcinitrt, wobei sie in calcinierte Produkte Jbe* einem Verbrennungeverlust von nicht mehr als etwa 2 f>» vorsugeweiee nicht mehr nlB 1 Übergeführt werden. Gewöhnlich wird dies bei Temperaturen von etwa 870 bie 1210⁰C (1600 bie 2200°f) erreicht·

Bas bei dec erfindunge^eaäßen Verfahren verwendete kauetieche caloinierte HagneeiuiBOxyd hoher Ueinheit wird gewöhnlich bein Calcinieren von Hagnesiunhydroxyd gebildet, da« au· Meerwaeeer odor anderen Stilslau^en ,gefällt worden 1st und gewöhnlich wenigetena 95 '/> Magneeiumoxyd enthält· Kin geeignetee calcinlertee Material kann durch Calcinieren in eines Hehrechichtenrdetofen bei 925 bis 1210°C (1700 bie 2200°P) gewonnen werden« doch kann auch jede beliebige Brenoaethode bei dleaen Temperaturen angewandt werden» eolange ein Produkt entstellt, den sen Brennverlust nicht Über 1,0 Jt beträgt.

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Di« calcinierten Produkte oder di· Erse, woraus «1« gewonnen werden, können auf die gewünscht· Teilchengröße serkleinert oder gemahlen werden, die beiepieleweiee ron ihrer jeweiligen Hatür und den Ca^cinierungsbedlngun^en abhängt» da die totgebrännten Preßlinge oder Briketts auf 3*amn Fall vor der Hers ^ellung der fertigen feuerfesten ^orakCrper oder der dftraus hergestellten Gemische serkleinert und gröflensortiert w werden Bussen· Sie calcinierten Stoffe oder Gemische daraus werden alt Hilfe von Brikettierwaisen unter extrea hohes Druck trocken «u Porskurpern gepreßt oder verdichtet, beispielsweise su mandelförmigen Briketts von etwa 30,1 Mi (1,5 inch) Länge, 19*05 m* (3/4 inch) Breit· und 15,87 sei (5/8 inch) Stärke· Se wird weder vorübergehend noch cheaiech gebundenes Wasser für diese Briketts verwendet· Die Abwesenheit von Wasser 1st selbstverständlich besondere wünschenswert, wenn die Stoffe, wie im vorliegenden Fall gewöhnlich eußerordentlioh stark sur Hydratation neigen, die ein Quellen νer-Ursachen kann· Brücke von wenigstens 1400 kg/o» (20000 psi) und vorzugsweise noch höher sind eur Sreielung eines Koram hoher Dichte in dea fertigen Produkt erforderlich. Die weitere Verdichtung kann dadurch erreicht werden, daS dl· unter Druck hergestellten formkörper wenigstens einer weiteren Vr*B-behandlung unter iümlichen ^rucken unterworfen wmrami· Bs hat sich Jedoch gezeigt, daß bei eines einsigen !Kirchgang durch dl· Bxiketticrwalsen ein ForakOrper alt einer Dichte von etwa

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2,0 g/or und solcher Fertigkeit entsteht, dafl nur sehr venige Bruchstücke anfallen· Diese Bruchstücke werden gewöhnlich abgesiebt und aua wirtschaftlichen Gründen wieder au der Beschickung für die Brikettierwalzen gegeben. Biese« Brikettleren wird gewöhnlich bei Zianertemperatur durchgeführt, doch hat eich auch ein Pressen bei erhöhter Temperatur, beispielsweise bis hinauf au 315°C (600⁰P) und darüber als sehr geeignet erwiesen. Eo wird angenommen, dad durch das Pressen bei erhöhten Temperaturen von den Material etwa meohanisoh surUckgehaltenes Wasser entfernt und dadurch ein etwas dlohteres Brikett gebildet wird· Außerdem hat es den Anschein, als ob durch das Heißpressen ein festeres Brikett erhalten wird, weshalb es sur Erzielung der höchsten Dichte und Festigkeit vorteilhaft 1st.

BIe Briketts werden einer Brennkammer, β.B. oinen Drehofen oder, eine» senkrechten Ofen sugefUhrt, wo sie bei sehr hohen Temperaturen, sweokmäSig bei Temperaturen über etwa 1870*C (3400*7) totgebrannt werden.

BIe folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie su beschränken.

Beispiel 1 Calolnlerter Dolomit mit einem analytisch bestimmten Gehalt Ton etwa 99 £ CaO.MgO, besogen auf die unverbrennbaren Bestand-

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teil·» ait einer Siebuffnungen von 1,651 na (10 mesh Tyler-Sieb) passierenden l'eilchengrÖ0· wurden Brikettierwalaen sugenhrt, worin mandelförmige Briketts mit den .abmessungen yon etwa 38,1 χ 19#O5 x 15,87 ma (1,5 x 3/4 χ 5/8 inch) gebildet wurden. Bas Material wurde bei Zimmertemperatur in die Presse eingeführt. Die Waisen standen unter einem Drude ▼on 2100 kg/cm (30000 pai) und es wurden Briketts von ' 2,0 g/ott gebildet. Obwohl den Material wed<-r Bindemittel, Wasser oder Preßhilfen zugesetzt wurden, wiesen die gebildeten formkörper eine solche Festigkeit auf, daß der Bruch und die i'taubbildun^ außerordentlich gering waren. Die nach den Sieben erhaltene Menge an ^einteilen und Bruchetücken war so gering, daß darauf vereichtet urde, sie der Beschickung fUr die Brikettierwalcen wieder zuxusetzen, obwohl dies aus wirtschaftlichen Gründen erfolgen könnte.

Dann wurden die Briketts zu einem senkrechten Ofen gefördert, der mit Temperaturen im Bereich von etwa 1920 bis 2200°C (3500 bis 4000⁰P) in der Brennsone betrieben wurde. Die Gesamtzeit, während welcher sich die Briketts in dem Ofen befanden, betrug etwa 2 Stunden, von denen etwa 1/2 Stunde auf den Verbleib In der Brennsone entfiel· Nach der Entnah»· waren die Briketts auf ein Sohiitte&gewicht von 3t 25 g/oar und einer Porosität von etwa 6 /* geschrumpft.

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Diese Briketts wiesen nicht nur eine hohe Dichte auf, sondern auch ein gutes Ausmaß an Hydratationsfeatigkeit· Ee wird angenonnen, du3 diese Eigenschaft darauf beruht_t daß durch die mit einer sehr geringen Porösität verbundene hohe Dichte die Zahl der Angriffspunkte für die Hydratation herabgesetzt wird· Ee wurde Gefunden, da 3 derartige Briketts ohne besonderen Schute für Zeitspannen von Uner 2 Monaten gelagert werden können·

Beispiel 2

Calcinierter Kalk Bit einen analytisch bestimmten CaO-Gehalt ▼on etwa 96 #, bezogen uuf unverbrennbare Bestandteile, alt einer Teilchengröße von unter 12,7 tan (1/2 inch) wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, behandelt. Bei einen einsicsn Durchgang durch die Brikettierwaisen unter einen Druck von 2100 kg/car wurden Briketts Bit einer Dichte von etwa 1,8 g gebildet. Bas Brennen dieser Briketts bei 2040 bis 2200*0 (3700 bis 4000°?) führte eu eines SehUttgewicht von etwa 3,1 g/cm und einer Porosität von etwa 7 ^* Biese Forakörper zeigten gleichfalls sehr gute Hydratationsfestigkeit, da sie ohne besonderen Schute einen Monat lung gelagert werden konnten·

Beispiel }

Caloinlerter Kalk ait einem analytisch beetie«ten CaO-Gehalt von etwa 96 }S_f besoden auf unverbrennbare Bestandteile, und einer Teilchengröße von unter 12,7 as wurde in einer Menge von etwa 10 Gew.-# alt kaustischem calcinierten Hagnesiumoxyd vermischt, dau in eines Mehrsohiohtcalcinierofen erseugt worden war, einen analytisch bestimmten MgO-Gehalt von etwa 96 #» bezogen auf unverbrennbare Beetandteile, aufwies und Sieböffnungen von 0,208 am (65 laeeh TyIer-Sleb) passierte· Dieses Gemisch wurde bei Zimmertemperatur In Brikettierwaisen eingeführt, durch die aandelf6xnige Briketts mit den Abmessungen 38,1 χ 19,05 χ 15,87 mm (1,5 χ 3/4 x 5/3 inch) gebildet wurden. Die Brikettierwaisen wurden Mit eine« Druck von 2100 kg/oa betrieben und nach einem einsigen Durchgang wurden Briketts mit einer Dichte von etwa 2,0 g/csr gebildet. Obwohl das Gemisch weder Wasser» cheaische Bindemittel noch Preöbilfen enthielt, waren die formkörper von solcher Festigkeit, dafl Bruch- und Staubbildung praktisch vernachlässigbar waren.

Die Briketts wurden eu einer Brennkammer, in vorliegendem Fall eu einem senkrechten Ofen, gefordert· Dieser Ofen wurde mit Temperaturen im Bereich von 1920 ble 232O*C (3500 bis 4200*?} in der Brennsone betrieben· Die Briketts befanden eich etwa 2 Stunden in dem Ofen und etwa 1/2 Stunde davon

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la der Brennsone. Naoh der Entnahme hatten die Brikett· ein Schuttgewicht von 3,30 g/rar³ und eine Porosität von etwa 6 i> erreicht·

Beispiel 4

Caloinierter Dolomit mit einem analytisch bestirnten CeO· MgO-Gehalt von etwa 99 #» bezogen auf unvorbrennbare Beetondteile_t der ein Sieb mit öffnungen von 1,651 na (10 mesh Tyler-Sleb) passiert, wurde in einer Menge von etwa 50 Gew.-# mit kaustischem oalcinierten Magnesiumoxid vermischt, das einea analytisch bestirnten MgO-Gehalt von etwa 96 #, besoden auf unverbrennbare Bentandteile, aufwies und ein Sieb alt öffnungen von 0,208 mm (65 mesh TyIer-Sieb) passierte« Ea wurde ein Korn mit etwa 70 '/> MgO und 30 'ß> CaO angestrebt. Dieses Gemisch wurde wie in Beispiel 3 beschrieben, behandelt· Briketts mit einer Dichte von etwa 2,0 g/car wurden in einem einsigen Durohgang durch die mit 2800 k»V'cm² (40000 pel) betriebenen Waisen erhalten· Das Brennen awlsehen 1920 und 2200*C (3500 und 4000⁰P) führte zu Briketts mit einem sohttttgewioht von 3,25 und einer Porosität von etwa 6 %·

Di· Beispiele 3 und 4 sei ,en, daß ein hochreines Korn von Zusaaaensetsungen aus Magnesiumoxyd und Kalk, worin das Magneaiuaoxyd den Hauptbestandteil bildet, bei dem erflndungsgem&Sen Verfahren hergestellt wurden kann und daß die-

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se· Korn die hohe Sichte aufweist, die für die Herstellung Ton feuerfesten Materialien unerläßlich ist. Ee wurde gefunden, da die hohe Dichte und die daraus fol, ende gering· Porosität dieser Briketts den ^onakörpern Hydratationsfestlgkelt Terleiht· D.r Grund fUr diese erhöhte Hydratationafestlgkeit let zwar noch nicht vollstiindi,; ^eklHrt, doch wird, wie oben erwähnt, angenommen, daß die mit sehr geringer Po- W rosität verbundene hohe Dichte die Angriffspunkte fUr die Hydratation begrenst« Diese Magnesiumoxyd enthaltenden Briketts wurden ohne besonderen Schutz während Zeiträumen ▼on Über 4 Monaten gelagert, ohne daß nachteilige Wirkungen auftraten.

Aus dem Vorstehenden 1st ersichtlich, daß die vorliegende Erfindung ein einzigartiges und wirksames Verfahren eur Herstellung eines dichten CaO- oder HgO χ CaO-Κ^οηβ geschaffen hat, das auf dem Gebiet der feuerfesten Materialien von beoonderem Wert ist. Die Zusammensetzung des Korns kann von CaO allein bin zu Genischen von HgO,CaO mit einem CaO-Gehalt ▼on 5 öew.-¹^ aufwärts und einem Magnesiuraoxydgehnlt von bis su 95 Gew.-/£ reiohcn. lalle gemischte Zusammensetzungen erseugt werden, beieplelsweloe durch Zugabe von Hagneoiumoxyd su Kalk oder Dolonit und Verarbeitun nach dem erfindun_e:sge— mäßen Verfahren d.nn übersteigt der MgO-Gchalt des fertigen Produkte vorsugsweise etwa 50 Gew.-¹^ und beträgt insbesondere

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wenigstens 60 bis 65 Gew.-£ des gesamten Produkts. Es sei darauf hingewiesen, daß das bei Verwendung von ionischen aus Magneslunoxyd und Kalk oder Dolomit erhaltene Korn praktisch homogen ist und daß solch«* Materialien fUr die Herstellung von Bausteinen oder anderen tfonakörpern besser geeignet sind alo ein rein mechanisches Genicch der gleichen Zusammensetzung«

Wenn auch die Brikettier- und Brennstufe gemäß der Erfindung wie sie oben beschrieben wurde, für die Erzielung des dichten Korns geringer Porosität von kritischer Bedeutung sind, so können doch bei einigen der anderen Jtufen gewisse Abfinderungen vorgenommen werden. Beispielsweise wurde gefunden, daß an Stelle der Herstellung von Rohstoffen für die Brikettierwaise ein Gemisch aus kaustischem calciniorten Dolomit oder Kalkstein alt feuchtem Hagnesiumhydroxyd in einen aloinierofen vom Hertyp behandelt werden kann, um zu dem erforderlichen Calclnat von jedem su gelangen. Das erhaltene Produkt 1st innig cenischt. Ίνηη erwünscht,iat_xein doppeltes Brennen sur ErEielun^; des Kalk- oder Dolomitoalclnats (kaustisch) zu vermeiden, kann ein Remisen auπ r hen Kalkotein oder Dolomit mit Hagnesiuqbxyd bereitet und den Bedin^puif^n der kaustlsohen Calcinierung in einen Herdofen unterworfen werden.

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Es sei darauf hingewiesen, daß ein Korn anderer 2ueamsi ensat «ung als nach den obigen Beispielen gleichfalls nach de* erfindunge^eaiiOen Verfahren hergestellt werden kann· Bas Brennen der Briketts bei den angewandten hohen Temperaturen liefert ein homogenes Korn, wodurch die Oleichs&filgkeit der Zusaonenaetsung innerhalb des gesamten daraus hergeeteilten Fornkörpera gewährleistet ist.

Die chemischen Analysen des in den vorstehenden Beispielen verwendeten Kalks, Dolomite und Hagneslumoxyds hatten folgende Wertet

	Dolomit	Kalk	Magnesium oxid
SlO	0,14 j*	1,59 *	1,6 ft
Al2O3	0,25	0,80	0,5
Pe2O3	0,09	0,26	0,5
OaO	57,45	95,70	M
HgO	41,54	0,91	96,3
Verbrennungsverlust	0,51	0.70

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Claims (8)

Patentansprüche

1. Verfahren sur Herstellung eines totgebrannten, zur Verwendung als feuerfestes Material geeigneten, oaloinlerten !Dolomit und/oder oaloinierten Kalk und/oder kaustisches oalciniertes Magnesiumoxyd enthaltenden Produkts, dadurch gekennselohnet, daß die Bestandteile vermischt, ohne Wasser oder Bindemittel unter extrem hohem i)ruck in der GröOenordnung von 1400 kg/o« (20000 pai) brikettiert und die so erhaltenen Briketts bei hohen *eaperatüren in der Größenordnung von 1870 bis 232O°C (3400 bis 4200^eF) totgebrannt werden.

2· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ^«kennzeichnet, daß das Gemisch in trockenem Zustand brikettiert wird und etwa 5 bis 100 $ CaO und ale Rest HgO enthält·

3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennselohnet, daS ein bei einer Temperatur von etwa 870 bis 1210^eC (1600 bis 2200*P) oaleiniertes Gonlach aus Hagneeiuahydroxyd und hochreinem Dolomit und/oder Kalkstein verwendet wird«

4· Verfahren nach Anapruoh 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch Dolomit und Ksgnesiumoxyd enthält, wobei der Kagneelumoxydgehalt ausreicht, üb dem fertigen Korn einen MgO-Oehalt von wenigstens $0 Gtw.-# su verleihen·

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5· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile des Gemische auf einen etwa 2 v> nicht übersteigenden Verbrennungsverlust oalciniert ftind.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Kalk eine Reinheit von wenigstens etwa 95 "A aufweist und der verwendet· Dolomit in wesentlichen aun CaC0,.MgCO* besteht.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Briketts vor den Erhitzen wenigstens einmal unter dem gleichen Druck erneut gepreßt werden.

8. Verfahren nach einem U er vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die calcinierten Materialien während des Fressens eine T mperatur von wenigstens etwa 515^eC (600°?) aufweisen.

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