DE2507556C2 - Feuerfeste gebrannte oder ungebrannte Steine und Massen auf Magnesiagrundlage und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents
Feuerfeste gebrannte oder ungebrannte Steine und Massen auf Magnesiagrundlage und Verfahren zu ihrer HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft feuerfeste gebrannte oder ungebrannte Steine und Massen auf Magnesiagrundlage,
bestehend zu 50 bis zu 100 Gew.-% aus einer kalkhaltigen, kieselsäurearmen Magnesiakomponente,
die einen Gehalt an einer Zirkoniumverbindung aufweist, und bis zu 50 Gew.-% ans Chromerz oder
Magnesiachromsinter, sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Erzeugnisse.
Die Feuerfestigkeit von magnesitischem Material hängt im wesentlichen von der Menge und dem
Verhältnis der Verunreinigungen SiO2, Al2O* Fe2O3 und
CaO ab. Von Bedeutung sind dabei vor allem das CaO/SKVVerhältnis, die Summe CaO-I-SiO2 sowie der
Fe2O3-GeIIaIt Der Al2O3-GeIIaIt ist bei den in Betracht
kommenden Materialien im allgemeinen nur gerng, d. h. unter etwa 0,5 Gew.-%, und andere Sesquioxid-Verunreinigungen
kommen in der Regel nur in Spuren vor.
Bei Magnesitmaterialien mit einem CaO/SiOrGewichtsverhältnis von unter 1,87 treten die niedrigschmelzenden Phasen Merwinit Ca1Mg(SiO^2 und
Monticellit CaMgSiO4 auf, so daß derartige Materialien bei hohen Feuerfestbeanspruchungen nicht verwendet
werden können.
Für eine hohe Feuerfestigkeit ist es daher notwendig,
ein CaO/SiOrGewichtsverhältnis von über 1,87 zu wählen oder einzustellen, da dann die hoehschmelzenden
Nebenphasen Dicalciumsilicat Ca2SiO4 bzw. Tricalciumsilicat
Ca3SiOs entstehen. In diesem Fall bildet allerdings vorhandenes Fe2O3 und Al2O3 mit dem
CaO-Anteil, der über der zur Bildung von Dicalciumsilicat
erforderlichen Menge an CaO im Überschuß vorliegt, Dicalciumferrit Ca2Fe2Os und Brownmillerit
Ca2AlFeOs, die zusammen die tiefschmelzende Phase
Ca2(FeAl)Os ergeben. Der nachteilige Einfluß dieser
Phase Ca2(FeAl)Os auf die Feuerfestigkeit ist aber dann
zu vernachlässigen, wenn ihre Menge nur gering ist, d. h.
bei einem niedrigen Fe2O3-Gehalt, von z. B. unter 03
Gew.-% (glühverlustfrei gerechnet), und einem entsprechend geringen Al2O3-Gehalt im Magnesitmaterial.
Bei eisenreichen Magnesitmaterialien mit einem Fe2O3-Gehalt von z. B. über 2 Gew.-% (glühverlustfrei
gerechnet) und einem CaO/SiOrGewichtsverhältnis über 1,87 tritt dagegen in vermehrtem Maß die
niedrigschmelzende Phase Ca2(FeAl)Os auf, so daß auch in diesem Fall die Feuerfestigkeit gering ist
Um auch bei eisenreichen Magnesitmaterialien eine hohe Feuerfestigkeit zu erreichen, ist es üblich, daß man
je nach Fall durch Zugabe eines SiO2- oder CaO-reichen
Materials vor dem Sinterbrand ein CaO/SiO2 •Gewichtsverhältnis von genau 1,87 einstellt In diesem Fall liegen
dann in der Sintermischung CaO und SiO2 genau in der für die Bildung von Dicalciumsilicat Ca2SiO4 erforderlichen
Menge vor und die Fe2O3- und Al;iO3-Anteile
bilden mit der Magnesia die relativ hochschmelzenden Phasen Magnesiumaluminiumspinell MgAl2O4 und Magnesiumferrit
MgFe2O4. Die Zugabe von SiO2- bzw.
CaO-reichem Material hat aber den Nachteil, daß die Summe CaO-I-SiO2 im Sintermaterial erhöht wird,
wodurch es bei der Verwendung des Materials in der Praxis beim Einwirken einer Schlacke, deren CaOZSiO2-Verhältnis
von 1,87 entscheidend abweicht, zu einer erhöhten Menge an niedrigschmelzenden Reaktionsprodukten
und damit zu einem vorzeitigen Verschleiß des Materials kommt
Aufgabe der Erfindung ist es, die Feuerfestigkeit von Sintermagnesia-Erzeugnissen zu erhöhen, ohne daß die
vorher erwähnten Nachteile auftreten.
Erfindungsgemäß gelingt dies durch 2'.usatz von Zirkoniumdioxid oder einer anderen geeigneten Zirkoniumverbindung
zu Magnesitmaterialien, deren Zusam-
mensetzung in einem bestimmten Bereich liegt
Es ist bereits bekannt, bei einem Magnesiamaterial
einen Zusatz eines Erdalkalimetallzirkonats, insbesondere von Calciumzirkonat vorzusehen, um bei hoher
Temperatur, z.B. über 17000C, als feste Phase im
Material bleibendes Zirkonat zur Ausbildung eines hochfeuerfesten Gerippes aus zirkonatgebundenem
feuerfesten Material zu erhalten (DE-OS 21 07 004). Hierzu wird ein Zusatz an einer Zirkoniumverbindung,
z.B. Zirkon ZrSiO4, in erheblicher Menge sowie ein
Zusatz eines CaO-hältigen Materials vorgesehen.
Im Gegensatz dazu wird nach der Erfindung eine Periklas-Periklas-Bindung angestrebt, d. h. eine direkte
Bindung zwischen den Periklaskörnern, wobei eine geringe Zusatzmenge an Zirkoniummaterial genügt
Der Zusatz einer Zirkoniumverbindung ist auch bei Magnesiamaterialien hohen Reinheitsgrad mit weniger
als 0,2 Gew.-% SiO2, weniger als 0,5 Gew.,%
RÄ-Materialien und im Vergleich zu diesen Anteilen
signifikanten Mengen an CaO bekannt (DE-OS 2U 23 06 245). Ferner wurde ein relativ grobkörniger
Zirkoniumoxidzusatz zu eisenarmer Magnesia zwecks Erhöhung tier Temperaturwechselbeständigkeit vorgesehen (DE-OS 22 49 814 und DE-OS 23 25 946).
Im Gegensatz dazu wird nach der Erfindung von eisenreichen Magnesitmaterialien ausgegangen mit der
Aufgabe, die schädlichen Wirkungen relativ hoher RjOs-Gehalte zu beseitigen.
Die Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst daß die Magnesiakomponente nicht mehr als 0,7
Gew.-% SiO2, höchstens 6 Gew.-% CaO, nicht weniger
eis 3 Gew.-% R2Os und nicht weniger als 2 Gew.-%
Fe2Oa, jeweils bezogen auf die Magnesiakomponente,
enthält, ein Kalk-KJeselsäure-Gewichtsverhältnis von
nicht weniger als 1,87 aufweist und als Zusatz Zirkoniumdioxid oder eine silicatfreie Zirkoniumverbindung in einer Menge von mindestens 2,20
(CaO -1,87 SiO2) Gew.-% ZrO2 enthält, wobei »CaO«
und »S1O2« die CaO- und SiO2-GehaIte in der
Magnesiakomponente in Gew.-% bedeuten. Vorzugsweise enthält die Magnesiakomponente höchstens 4
Gew.-% CaO.
Unter »R2O3« ist dabei die Summe der in der Magnesiakomponente vorkommenden Sesquioxid-Verunreinigungen zu verstehen, weiche namentlich aus
Fe2O3, Al2O3, Cr2O3, B2O3 und Mn2O3 bestehen.
Nach der Erfindung wird also die Mindestmenge des einzusetzenden ZrO2-Zusatzes in Abhängigkeit von den
CaO- und SiO-Gehalten der Magnesiakomponente festgelegt, α zw. nach der Formel 2^0 (CaO -1,87 SiO2)
(in Gew.-%). Das heißt der CaO-Gehalt (In Gew.-°/o) der
Magnesiakomponente, vermindert um das 1,87-fache des SiO2-Gehaltes (in Gew.-%) der Magnesiakomponente ist mit 2,20 zu multiplizieren, um die nach der
Erfindung erforderliche Mindestmenge (in Gew.-%) an ZrO2 zu erhalten.
Durch den in der angegebenen Menge vorgesehenen ZrO2-Zusatz wird jene CaO-Menge, die in der Magnesia
über die zur Bindung an die vorliegende SiO2-Menge
erforderliche CaO-Menge vorhanden ist, in der Hitze zu Calciumzirkonat CaZrO3 umgewandelt und dadurch die
Bildung der tiefschmelzenden Phase Ca2(FeAl)Os sowie
sonstiger CaO- R2O3-Vebindungen vermieden und
somit die Schmelzphasenmenge erniedrigt Die Fe2O3-
und Al2O3-AmCiIe reagieren mit der Magnesia zu
Magnesiumaluminiumspinell AgAl2Oi und Magnesiumferrit MgFe2Oi, welche als relativ hochschmelzende
Phasen in der Periklasgrundsubstanz eingeschlossen
sind. Da Calciumzirkonat einen Schmelzpunkt von etwa
2300" C aufweist wird dadurch die" Feuerfestigkeit des Magnesiamaterials erhöht Dieser Effekt ist umso
größer, je größer das CaOZSiO2-Verhältnis bei gleichzeitig hohem R2O3-GeIIaIt und je geringer der
SiOy Gehalt der Magnesia ist
Von der Höhe des ZrOrZusatzes und dem SiO2-GehtJt der Magnesia hängt es ab, ob das Magnesiamaterial
auf die Bildung von Merwinit Ca3Mg(SiO^2 und
Calciumzirkonat CaZrO3 und allenfalls überschüssiges Zirkoniumdioxid oder auf die Bildung von Dicalciumsilicat Ca2SK^ bzw. Tricalciumsilicat Ca3SiOs und Calciumzirkonat CaZrO3 eingestellt wird.
2,20 (CaO-1,87 SiO2) (in Gew.-%), wobei »CaO« und
WSiO2A die CaO- und SiO2-Gehalte in der Magnesiakomponente in Gew.-% bedeuten, so kommt es im
Material zur Bildung von Dicalciumsilikat und Calciumzirkonat Eine derartige Zusammensetzung ist vorteilhaft !bei Materialien mit einem höheren SiOrGehalt an
der Obergi-enze des erfindungsgemäßen Bereichs, d. h.
gegen 0,7 Gew.-% SiO2, und bei Materialien, die in der
Praxis einem geringen Schlackenangriff ausgesetzt sind, z. B. iSteine für Cowper, oder die mit einer Schlacke mit
einen CaO/SiOrGewichtsverhältnis von unter 1,87 in Berührung kommen.
In anderen Fällen wird die Zusammensetzung nach einer Ausführungsfo.-m der Erfindung auf die Bildung
von Merwinit Ca3Mg(SiO^2 eingestellt, indem der
ZrOj-Zusatz auf mindestens 2,20 (CaO-1,40 SiO2) (in
Gew.-°/o) bemessen wird, wobei »CaO« und »SiO2« die
CaO- und SiO2-Gehalte in der Magnesiakomponente in
Gew.-% bedeuten. In diesem Fall liegt zwar die niedrigschmelzende Phase Merwinit vor, ihre Menge ist
jedoch durch den SiOrGehalt in der Magnesia bestimmt welcher erfindungsgemäß gering ist so daß
auch die Merwinit-Menge nur gering ist und sich nicht wesentlich nachteilig auswirkt
Bei Materialien, die in der Praxis dem Angriff einer
basischen Schlacke mit einem CaO/SiOrGewichtsverhältnis über 137 ausgesetzt sind, ist es vorteilhaft wenn
ZrOr >n der Mischung im Überschuß vorliegt d. h. wenn
im Material Merwinit Calciumzirkonat und freies ZrO2 vorhanden sind. Das freie ZrO2 hat beim Angriff dieser
Schlacke die Möglichkeit, den herangetragenen Kalk zu
Calciumzirkonat zu binden und damit die Bildung von Ca2(FeAl)Os zu vermeiden.
Zweckmäßig enthält die Magnesiakomponente den ZrO-Zusatz in einer Menge von 04 bis 6 Gew.-% ZrO2.
Als Zusatz kommen Zirkoniumdioxid in reiner Form oder mit nicht mehr als 10 Gew.-% Verunreinigungen
sowie andere beim Brennen mindestens 90 Gew.-% ZrO2 liefernde silicatfreie Zirkoniumverbindung, wie
Zirkoniumcarbonat, Zirkoniumammoniumcarbonat, Zirkoniumnatriumcarbonat, Zirkoniumhydroxid, Zirkoniumsulfat Zirkoniumnitrat od. dgL in Betracht
Zirkoniumsilicat (»Zirkon« ZrSiOi) ist dagegen für
die Zwecke der Erfindung nicht geeignet
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung von feuerfesten Steinen und Massen, wobei
eine Mischung aus mehr als 50 bis zu 100 Gew.-°/o einer kalkhaltigen, kieselsäurearmen Magnesiakomponente
mit einem Zusatz aus Zirkoniumdioxid oder einer beim Brennen mindestens 90 Gew.-% ZrO2 liefernden
Zirkoniumverbindung und aus bis zu 50 Gew.-% Chromerz oder Magnesiachromsinter hergestellt wird
und die Mischung zu Steinen geformt wird und diese gebrannt werden, oder die Mischung nach Versetzen
SiO2
Fe2O3
AI2O3
CaO
MgO
MnO
0,4 Gew.-%
6,0Gew.-%
0,4Gew.-%
l,9Gew.-%
90,6Gcw.-%
0,7 Gew.-%
6,0Gew.-%
0,4Gew.-%
l,9Gew.-%
90,6Gcw.-%
0,7 Gew.-%
Sie wies folgende Körnung auf:
3,0-5,0 mm
1,0-3,0 mm
0,1-1,0 mm
0-0,1 mm
20Gew.-%
45Gew.-°/o
15Gew.-%
20Gew.-%
45Gew.-°/o
15Gew.-%
20Gew.-%
mit einem chemischen Bindemittel oder mit Teer oder Pech zu ungebrannt zu verwendenden Steinen geformt
wird, oder die Mischung zu feuerfesten Massen verarbeitet wird. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet,
daß die Magnesiakomponente mit nicht mehr als 0,7 Gew.-% SiO2, höchstens 6 Gew.-% CaO, nicht
weniger als 3 Gew.-% R2O3 und nicht weniger als 2
Gew.-% FeiOi jeweils bezogen auf die Magnesiakomponente,
mit einem Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis von nicht weniger als 1,87 und mit Zirkoniumdioxid
oder einer silicatfreien Zirkoniumverbindung in einer Mengi von mindestens 2£0 (CaO-187 SiO2) Gew.-%
ZrOj als Zusatz in die Mischung eingesetzt wird, wobei
»CaO« und WSiO2* die CaO- und SiO2-Gehalte in der
Magnesiakomponente in Gew.-% bedeuten.
Das Zirkoaiumdioxid oder die silicatfreie Zirkoniumverbindung kann der Magnesiakomponente vor deren
Sinterbrasd zugegeben werden. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von Erzeugnissen vorteilhaft, die
keinen weiteren Fabrikationsbrand erfahren, also bei ungebrannten Steinen und Massen.
Bei der Herstellung gebrannter Steine kann der ZrOrZusatz auch zur Steinmischung erfolgen. Die
genannten Phasenumsetzungen finden dann während des Steinbrandes statt
Da die zugesetzte Zirkoniumverbindung in der Hitze schnell mit den Bestandteilen der Magnesia reagiert, ist
die Körnung des ZrOrZusatzes im allgemeinen nicht von Belang. Zweckmäßig ist es aber, das Zirkoniumdioxid
in feinteiliger Form in der Körnung 0 bis 0,2 mm einzusetzen.
Die Erfindung wird nun an Hand der folgenden Ausführungsbeispiele näher erläutert
15
20
25
Es wurde von einer Sintermagnesia mit folgender Zusammensetzung ausgegangen:
35
Aus dieser Sintermagnesia wurden Steine hergestellt und zwar in einer Ausführungsart A, wobei die
Sintermagnesia allein als feuerfestes Material diente, und in einer Ausführungsart B, wobei 3 Gew.-%
Zirkoniumoxidmaterial mit 95 Gew.-% ZrO2-Gehalt in
der Körnung 0-0,1 mm anstelle der gleichen Menge des Magnesiakornes 0-0,1 mm zugesetzt wurde.
Das feuerfeste Material wurde in üblicher Weise unter Zusatz einer Bittersalzlösung als Bindemittel
gemischt, mit einem Preßdruck von 118 N/mm2 zu
Steinen gepreßt und diese wurden bei einer Brenntemperatur von 16500C 4 Stunden lang (Aufheiz- und
Abkühlungszeiten nicht eingerechnet) gebrannt.
Die gebrannten Steine wissen folgende technologische Eigenschaftswerte auf:
| Ausfijhrungsart | 3,05 | - | B | 3,08 | |
| A | 15,5 | 3 | 15,0 | ||
| ZrO2 (95%ig), Gew.-% | 0 | 111,8 | 169,2 | ||
| Rohdichte, g/cm3 | |||||
| Porosität, Vol.-% | |||||
| Druckfestigkeit bei Raumtemp., | 1,4 | 7,2 | |||
| N/mm2 | 5,1 | ||||
| Druckfestigkeit | 2,9 | ||||
| bei 1400X, N/mm2 | |||||
| bei 15000C, N/mm2 | |||||
| bei 16000C, N/mm2 |
Die Steine der Ausführungsart A zeigten bei 14000C
und einer Belastung von 0,1 N/mm2 eine Fließgeschwindigkeit von etwa 0,05%/h. Diese Fließgeschwindigkeit
trat bei den erfindungsgemäßen Steinen der Ausführungsart B erst bei 15000C und einer Belastung von
0,4 N/mm2 auf.
Es wurden Steine nach den Ausführungsarten A und B — wie in Beispiel 1 angegeben — erzeugt, jedoch bei
einer Temperatur von 18000C 4 Stunden lang gebrannt
Die Steine nach der Ausführungsart A waren stark deformiert und rissig und konnten daher nicht
untersucht werden. Die Steine nach der Ausführungsart B hatten ein einwandfreies Aussehen und wiesen
folgende technologische Werte auf:
Ausfuhrungsart
40 ZrO2 (95%ig), Gew.-%
| Rohdichte, g/cm3 | 3,12 |
| Porosität, Vol-% | 13,7 |
| Druckfestigkeit bei Raumtemp., N/mm2 | 171,6 |
| 45 Druckfestigkeit | |
| bei 14000C, N/mm2 | 8,8 |
| bei ISOO0C, N/mm2 | 4,4 |
| bei 1600°C, N/mm2 | 3,9 |
Es wurde von einem durch Flotation gereinigten Rohmagnesit ausgegangen, der folgende chemische
Zusammensetzungen aufwies:
| Glühverlust | 49,08 Gew.-% |
| SiO2 | 0,30Gew.-% |
| Fe2O3 | 2,12Gew.-% |
| Al2O3 | 0,25 Gew.-% |
| CaO | l,48Gew.-% |
| MgO | 46,72 Gew.-% |
Dieser Rohmagnesit wurde in einer Ausführungsart C allein als feuerfestes Material und in einer Ausführungse5
art D mit einem Zusatz von 4 Gew.-% Zirkoniumoxidmaterial mit 95% ZrOrGehalt in der Körnung
0-0,2 mm mit einem üblichen Bindemittel versetzt, brikettiert getrocknet und bei einer Temperatur von
180O0C 4 Stunden lang gebrannt. Nach Zerkleinerung
und Trennung in Kornklassen wurden jeweils Steinmischungen mit folgendem Kornaufbau hergestellt.
3,0-5,0 mm
1,0-3,0 mm
0,1-1,0 mm
0-0,1 mm
2OGew.-°/o 45 Gew.-% 15Gew.-o/o
20 Gew.-%
Die Mischungen wurden mit etwa 4 Gew.-% Magnesiumsulfatlösung versetzt und mit einem Preßdruck von 108 N/mm2 zu Steinen verpreßt. Nach einer
Trocknung wurden die Steine bei 1650°C 4 Stunden lang gebrannt
Die Steine wiesen folgende technologische Eigenschaftswerte auf:
| Ausführungsart | 2,98 | η | 3,00 | U | |
| C | 16,6 | 4 | 16,2 | ||
| ZrO2 (95%ig), Gew.-% | 0 | 104,0 | 121,6 | l | |
| Rohdichte, g/cm' | 1,9 | 6,9 3.1 1,9 |
lij | ||
| Porosität, Vol.-% | '"€> | ||||
| Druckfestigkeit bei Raumtemp., N/mm2 |
|||||
| Druckfestigkeit bei 1400 C, N/mm2 bei 1500 C, N/mm2 bei 1600 C N/mm2 |
|||||
230232/157
Claims (6)
1. Feuerfeste gebrannte oder ungebrannte Steine und Massen auf Magnesiagrundlage, bestehend zu
50 bis zu 100 Gew.-% aus einer kalkhaltigen,
kieselsäurearmen Magnesiakomponente, die einen Gehalt an einer Zirkoniumverbindung aufweist, und
bis zu 50 Gew.-% aus Chromerz oder Magnesiachroms'nter,
dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesiakomponente nicht mehr als 0,7 Gew.-% SiO2, höchstens 6 Gew.-% CaO, nicht
weniger als 3 Gew.-% R2Os und nicht weniger als 2
Gew.-% Fe2Oi jeweils bezogen auf die Magnesiakomponente,
enthält, ein Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis
von nicht weniger als 1,87 aufweist und als Zusatz Zirkoniumdioxid oder eine silicatfreie
Zirkoniumverbindung in einer Menge von mindestens 2,20 χ (CaO -1,87 SiO2) Gew.-% ZrO2 enthält
2. Feuerfeste Steine und Massen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesiakomponente
Zirkoniumdioxid oder eine silicatfreie Zirkoniumverbindung in einer Menge von 0,5 bis 6 Gew.-%
ZrO2 enthält
3. Feuerfeste Steine und Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesiakomponente
Zirkoniumdioxid oder eine silicatfreie Zirkoniumverbindung in einer Menge von mindestens
2,20 χ (CaO -1,40 SiO2) Gew.-% ZrO2 enthält
4. Verfahren zur Herstellung von feuerfesten Steinen und Massen nach einem der Ansprüche 1 bis
3, wobei eine Mischung aus 50 bis zu 100 Gew.-% einer kalkhaltigen, kieselsäurearmen Magnesiakomponente
mit einem Zusatz aus Zirkoniumdioxid oder einer beim Brennen mindestens 90 Gew.-% ZrO2
liefernden Zirkoniumverbindung und aus bis zu 50 Gew.-% Chromerz oder Magnesiachromsinter hergestellt
wird und die Mischung zu Steinen geformt wird und diese gebrannt werden, oder die Mischung
nach Versetzen mit einem chemischen Bindemittel oder mit Teer oder Pech zu ungebrannt zu
verwendenden Steinen geformt wird, oder die Mischung zu feuerfesten Massen verarbeitet wird,
dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesiakomponente mit nicht mehr als 0,7 Gew.-% SiO2, höchstens
6 Gew.-% CaO, nicht weniger als 3 Gew.-% R2O3
und nicht weniger als 2 Gew.-% Fe2Oi jeweils
bezogen auf die Magnesiakomponente, mit einem Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis von nicht weniger
als 1,87 und mit Zirkoniumdioxid oder einer silicatfreien Zirkoniumverbindung in einer Menge
von mindestens 2,20 χ (CaO -1,87 SiO2) Gew.-%
ZrO2 als Zusatz in die Mischung eingesetzt wird
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Zirkoniumdioxid oder die silicatfreie
Zirkoniumverbindung der Magnesiakomponente vor deren Sinterbrand zugegeben wird.
6. Verfahren nach Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Zirkoniumdioxid in feinteiliger
Form in einer Körnung von bis zu 0,2 mm eingesetzt wird.
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