DE1469561A1 - Nicht-rauhender,poroeser Schichtstoff und Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

Description

P 14 69 561.5 Neu® Unterlagen

E.I. Du POS! DB FEHOURS JUJD COHPMY 1OtIi and Harket Streets, Wilmington, Delaware 19 998, Y.St.A.

Hicht-rauhender, poruser Schichtstoff und Verfahren sur Herstellung desselben

Die Erfindung betrifft einen nicht-rauhenden» porüeen Sohiohtstoff, insbesondere sur Verwendung als künstliches Oberleder für Schuhe, sowie ein Verfahren sur Herstellung desselben«

Bine der Schwierigkeiten, die bei der Verarbeitung am Leisten auftreten, wenn Schuhe aus einem Material gefertigt werden, welches duroh Imprägnieren und Beschichten faseriger Schichtträger mit Kunststoffen hergestellt ist, ist das Auftreten τοη Rauheit an denjenigen Stellen, die ein Streoken ttbar den Lei« sten erfordern, wie in den Zehen- und Fersenbereiohen des Schuhs. Selbst wenn man einen Vliesstoff verwendet, tritt

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diine Hauhait gewöJanli eh la Form eiss Musters anz\ daa ana? Oberfläche des Vliesstoffs*» vor des Imp::äg;iierßrt verhsndea. war· In manchen Fällen hat man äi^ Rauheit Mut, sucher Lad ersatzßtaffe durah Einbringen eines
zwischen dem Schichtträger und dem Belag vermindert

Das Problem dar Rauheit iat besondere Bchvierig ±m Fall von Dairensch-alLan, da Damen3chuIi~ül)erlQder erheblich dünner ist als Herrensoliuh-Oberleder und gewöhnlich eine Gesamtdicke von etwa 0,89 nun nicht überschreitet„ Biese Beschränkung der Dicke sohliesst die Möglichkeit der Anwendung eines ZwischenscMchtgewabes, wie Baumwolla, Wolle oder andere herkömmliche Gewebe oder Faservliese, aus, da diese seibat so dick oind, da33 bei der Verwendung mit einem zufriedenstellenden Schichtträger und Beschichtung mit einer ausreichend dicken Schicht eines porösen Materials» um das GesamtoberflächenzQuster dieser Gewebe zu verbergen, der Schichtstoff viel au dick wird, um für Damenschuhe verwendbar zu sein*

Beispielsweise hat ein Schichtträgergewebe, das fest genug ist, um ein poröses Material su ergeben, das die für Schuhoberleder erforderliche Festigkeit und sonstige physikalische Beschaffenheit besitzt, gewöhnlich eine Dicke von mindestens etwa 0,56 mm. Ein Baumwollgewebe der ixt, wie es sich, als Zwischenschicht eignet, hat aber Im allgemeinen eine Dicke von

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0,15 και. Ein Gber^lKcftssbtslag aus Kunststoff muss, wenn er ausreichen soll, um d&s Oberflächenmuster des Bauiawoll-Zwischenschichtmaterialii su verdecken, Etin&estens 0,35 sun dick sein, woraus eich eine £eeai$t;iicke das Schicktatoffβ von mehr als 1,04 mm ergibt. Ein derartiges Material ist für Bamensohuhe zu diok. Andere herkömmliche Gewebe land Vliesstoffe sind ebenfalls als Zwischenschichten bei der Herstellung poröser Schichtstoffe für Damensohuh-Oberleder ungeeignet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein poröses Bahnmaterial zur Verfügung zu stellen, das eich als Damenschuii-Oberleder eignet, und bei dem die oben beschriebene Rauheit an der Oberfläche nicht auftritt.

Diese Aufgabe wird durch einen nicht-rauhenden, porösen Schichtstoff, insbesondere zur Verwendung als künstliches Oberleder für Schuhe, gelöst, der aus zwei porösen Faserstoffschichten besteht, die mittels eines Kunststoffs aneinander gebunden sind,und sich dadurch kennzeichnet, dass die obere Paserstoffsohloht ein aus statistisch ungeordnet abgelegten synthetischen oder synthetischen und natürlichen Pasern bestehendes faservlies mit einer Dicke von 0,05 bis 0,15 an, einer Bruchdehnung von 10 bis 40 # χ 20 bis 60 £, einem Modul von 17,6 bis 42,2 χ 7,03 bis 28,1 kg/cm² bei 5 #iger Dehnung, einer Zugfestigkeit von 0,179 bis V07 x 0,125 bis 0,714 kg/oa

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und einen Glättefaktor von weniger als 0,25 mm ist, und dass der Kunststoff eine einheitliche mikroporöse Hasse "bildet, die die untere und die obere Faserstoffschicht aneinander bindet, durch die obere Faserstoffsehicht hindurchdringt und auf deren äusserer Oberfläche einen glatten mikroporösen Belag bildet, dessen Dicke weniger als 0,76 mm beträgt, jedoch gross genug 1st, um das Oberflächenmuster der oberen Faserstoff schicht dem unbewaffneten Auge unsichtbar zu machen*

Vorzugsweise bildet der Kunststoff innerhalb der Zwischenräume der unteren und der oberen Faserst off schicht eine kontinuierliche mikroporöse Masse.

Die Schichtstoffe gemäss der Erfindung können untes? Verwendung der Kunst st off dispersionen bzw. -lösungen gemäss der USA-Patentschrift 3 100 721 hergestellt werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen Schiohtstoffe durch Beschichten eines porösen Faserstoff-Schichtträgers mit einer Kunststoffdispersion, Koagulieren des Kunststoffs und Trocknen das beschichteten Erzeugnisses ist dadurch gekennzeichnet, dass man zwischen den Faserstoff-Schiohtträger und den Kunststoffdispersionsbelag ein aus statistisch ungeordnet abgelegten synthetischen oder synthetischen und natürlichen Fasern bestehendes Faservlies mit den

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oben gsn.fiT\ntim Kennwerten derart einbringt, äasra «in Schichtstoff entsteht, feel dem naoh dem Koagulieren der Kunststoff dispersion das "Faservlies an ilen Faserstoff-Schicht» trägor durch den Kunststoff gebunden ist und der Kunststoff durch das Faservlies hindurchdringt und auf dessen äusserer Oberfläche einen glatten mikroporössn Balag bildet, dessen Dicko weniger als ö,7b na beträgt, jedoch gross genug ist, um das Oberiläohemauster der oberen Faserstoffschicht deia ungebawaffneten Auge unsichtbar zu machen.

Man stellt den erfindungsgeiaäesen porösen Schichtstoff unter Anwendung der ob6n genannten Verfahren her und legt ein geeignetes ZwiscbsnscfcJLohtiasergut zv/isohen die poröse Sohichtträgerbahn und die Kunststoffdispersionsschicht unter bestimmten, nachfolgend erläuterten Bedingungen, und koaguliert und troclcnst anschliessend die Beschichtung.

Das erfindungsgeroäss bevorzugte Zwischenschichtgut ist ein synthetisches Faservlies, das vorzugsweise durch

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ran Fo3 γϋthy Lentarephthal atf assrn und polyestsrfaserr- au? i:ebe2iöl:ianaer liegenden Spinndüsen hergestellt wird, wobei der Mischpolyester ein Mischpolymerisat aus Ithylenterephthalat und Äthylenisophthalat darstelltο Die Fasern des Mischpolymerisate haben einen tieferen Schmelzpunkt als die Fasern des Polyäthylenterephthalats» Während des Spinnvorgangs werden die frisch gesponnenen Fäden in reibender Berührung an einem geeigneten Leitstab vorbei geführt_r um ihnen eine induzierte elektrische Ladling au vermitteln-, Ferner verwendet man einen ansaugenden Luftstrahl, um das Strecken und Absohrecken der frisch gebildeten Fasern zu bewirken und sie an eine Aluminiumplatten-Vorlage vorzuschieben und sie getrennt und in statistischer ungeordneter Verteilung in Porm einer los« gebildeten ungewebten Wette abzulegenο Die Vorlage wird in ausreichendem Masse bewegt, um eine Watte gleichmäsaiger Dicke zu ergeben»

Anschliessend wird die Watte bei 0,35 -1,4 atü und 110 bis 210⁰C gepresst, um ^ie zu verfestigen Die Verfestigung erhöht Dichte, Festigkeit und DimensionsStabilität des Vlieses ο Das verfestigte Produkt besitzt die nachstehenden Kennzahlen: Zugfestigkeit 0*179 ·» 1»07 x 0,125 - 0,714 kg/cm, Bruchdehnung 10 - 40 χ 20 - 60 #, Modul '.7,<S - 42,2 χ

1- 03 - 28_f1 kg/cm² bei 5 $> Dehnung,, DIo^e 0,05 - 0,15 mm*

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Glättefaktor 0_s127 mm_s Gewicht 53,9 - 55,9 g/m²o Jegliches Faservlies aus synthetischen Pasern, welches diese Eigenschaften besitzt_f ist zur erfindungsgemässen Verwen dung als Zwischenschicht geeignetο

Die neuen porösen erfindungsgemässen Bahnmaterialien stellt man her durch Aufbringung von genügend Polymer-Dispersion tvxt die Zwiechenechichtbahn* um eine glatte Beschichtung darauf zu bilden, und deren Schichtdicke zu durchdringend Zweckmäsaigerwftise bringt man ein Sohichtträgerfasergut, wie ee im Beispiel 1 der US-Patentschrift 3 ICO 721 verwendet vird» in Berührung mit der unteren Oberfläche des Zwischensöhichtmaterials in dem Zeitpunkt» in dem die Polymerdisperaion aufgebracht wird; dies braucht jedoch nicht der Fall zu sein und in einzelnen Fällen erreicht, man eine bessere Haftung zwischen den beiden Fasergutschi/hten, wenn man die Polymerdispersion auf das Zwischen»chichtgut suf~ "bringt und sie durch das Zwiechenschichtgut hindurchdringen lässt und dadurch dessen entgegengesetzte Seite beschichtet,, bevor man die Berührung mit dem Schichtträgergut herstellt π Xn jedem Fall ist es wesentlich, dass das Schichtträgisrgut und das Zwischenschicht gut miteinander in enge Berührung gebracht werden, möglicherweise vor oder in jedem Fall naoh dem Aufbringen dor Dispersion ax\f d^se Zwischen-

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schicht* und dass die Pclyserdispersion eine geeignete Viscosität aufweißt« vm die Zwischenräume beider Gewebe au durchdringen jm eine kontinuierliche Grawdeasee inaerhalb und in Verbindung der Zwischenräume dieser Gewebe zu bilden und ebenso eine glatte Beschichtung auf der äusseren Oberfläche des Zwischensdochtmaterials zu ergebenη Die Art, in welcher die Durchdringung der Zwischenschicht und des Sshishtträgera durch die Polymerdispersion erzielt wird, la+, niehfc kritisch, jedoch ergibt die Anwendung von Unterdruck ^unterhalb des Schicht.trägers und/oder der Zwischenschicht die gleichmäßigste Durchdringung mit der geringsten Störung der Eigenschaften der Zvischeneciiicht und liefert poröse Schichtstoffe, welche die beste Kombination nichtrauhender Eigenschaften und Schichtspaltungs^Binäefestigkeiten aufweisen-

Es ist ein besonderer Vorteil, dass man erflndungsgemäss poröse Materialien herstellen kann, welche eine Gesamtdicke von etwa 0,89 mm zusammen mit einer Schichtspaltungs-Binde« festigkeit von mindestens 0,536 kg/cm und einem Rauheitswert nicht über 1 aUfweiseno Zu diesem Ergebnis trägt der niedrige Giättefaktor der verwendeten Zwischenschichtmaterialien und die Feinheit und hohe Festigkeit dieser Materialien trotz ihrer Feinheit "bei. So besitzen die

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a«iii 2wiseh<$nsehiohteii einen Crlättefaktor von weniger als etwa 0,25 mm; das bedeutete dass, wenn man 0,25 mm der im nachstehende» Beispiel verwendeten Polymer&iapereion auf die Oberfläche eines dieser Zwischensehiohtmaterialien aufträgt und trocknet» "das Oberflächenmuster des Zwischenschi chtmateriaXs verborgen (unerkennbar für dae unbewaffnete Auge) wird

Bei der Herstellung der erfindungsgersäas verwendeten Polymer« dispersion ist es ein Erfordernis ersten Ranges, dass die verwendete Polyinerverbindung eine maximale elastische Yerforaiungßfestigkeit von mindestens etwa 7 und vorzugsweise etwa 9»^ - 21 kg/cm während des Trocknens dee Schichtstoffes» wie unten erläutert, aufweist- Biese maximale elastische Verformungsfestigkeit kennzeichnet das im erfindungsgemässen Verfahren verwendete Polymere gattungsmäsoig und besieht sich auch auf all» hierin verwendeten Bestandteile ο Die erfindungsgemäss verwendete Polymerdisperaion ist nicht kritisch und man kann jegliche Polymerdispereion verwenden» welche zu einer einheitlich mikroporösen lederartigen Bahn umgeformt werden kannο Alle Dispersionen und IiSeungen* welche bei der Herstellung poröser Produkte nach der US-Patentschrift 3 100 721 verwendet werdeii köanen >. sind erfindungsgemäss brauchbarο ^v *

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B el β ρ 1. e_.l

Man verwendet als Schiehtträger^Bahnmaterial ein poröses* imprägniertes κ genadeltea Faservlies aus hiizegeschrumpften Polyäthylenterephthalat-Stapelfasern von 1,25 Denier und stellt einen Schichtstoff her unter Verwendung dieses Sahlchiträgers und eines nicht gewebten Zwischenschichtfadenguts, welches aus Endlosfäden von Polyäthylenterepfrthalat gebildet ist, die innerhalb des Vlieses getrennt und statistisch ungeordnet abgelegt sind und unter Verwendung einer Vorrichtung ähnlich janer, welche in Beispiel 2 dor t-elgiaohen Patentschrift 608 646 beschrieben ist_f hergestellt wird *

Das Zwisoli-inschicht-JaoervIi.sa β teilt man durch spinnen von Polyäthylenterephthalat mit einer relativen Viscosität von etwa 34 zu Fäden aus einer 68~lö*cherigen Spinndüse (Eochdurchinesser 0,178 mm) her, während ein 80/20 ÄthyXenterephthalat/~iBcphthalat-Mischpolymeres aus einer benachbarten 34—löcherigen Spinndüse ssugesponnen wirdo Man verspinnt 13 g des Mischpolymeren für %e 87 g Polyäthylenterephthalat ο Die fjiaangesponnenen Fäden bringt man In reibende Berührung mit Chromoxyd-Leitstäben,, um innen eine induzierte elektrische Ladung zu vermitteln- Man νer -

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wendet einen ansaugenden Luftstrahl» welcher bei 3»5 atü Druck arbeitet4 um die Fäden zu dehnen und abzuschrecken, sie zu einer A}uminiump\atten->Vorlage vorzuschieben? und auf der Vorlage in getrennter und statistisch ungeordneter Art in Form einer lose gefügten ungewebten Watte abzulegen« Die Vorlage wird in ausreichendem Masse bewegt* um eine Watte von gleichiaässiger Dicke zu ergeben -

Anschilessend wird die Watte unter Verwendung eines Brüskes von 0,49 atü bei 160⁰C zusammengepresst» um sie zu verfestigen ο Das verfestigte Vlies ist dichter und stärker als zu9cr_T ist jedoch noch im wesentlichen völlig ungebunden Das verfestigte Produkt hat die nachstehenden Kennzahlen: Zugfestigkeit 0_E536 kg/cm (3 lbs./in.), Bruchdehnung 55 $> x Modut 21,1 χ 35 kg/cm² bei 5 $ Dehnung_r Disk« O_?127 mHi Glättefaktor 0,127 mm» Gewicht 54,25 g/m²o Die Dicke wird gemäss ASTM D-1O13-=60Tc bestimmt«

Das verfestigte, als Zwischenschicht verwendete ungewebte Material hat einen Glättefaktor von 0,127 «ma, das bedeutet, dass so wenig wie 0,127 mm.der verwendeten kolloiden Dispersion bei der Beschichtung auf das faservlies und Koagulation, nach dem Waschen und Trocknen, wie oben beschrieben? eine glatte Beschichtung ergibt, welche für das

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unbewaffnete Au^e frei von dem Oberflächenmuster ist_r welches das .Nonwoven vor atm Esoehichten zeigte*

Das verfestigte Vlies wird oben auf das Schlohtträgervlies gelegt und mit einer Polymerdispersion (12_e5 i> Feststoffgehalt) in einem Dlmethylformamld/Wasser-Gemische welches geaäss Beispiel 1 der US-Patentschrift 3 1CO 721 hergestellt ist, auf der oberen Oberfläche der Zwisöhensohicht-

bahn in einer Menge von 2„03 kg Dispersion je m beschichteter Oberfläche aufgebrachte Das beschichtete Gebilde wird für wenige Sekunden an der Unterseite des Schichtträgers einem unterdruck ausgesetet. (127 mm Hg Vakuum)_F was ausreichen! 1st, um die polymere Dispersion durch das Zwischenschichtmaterial und teilweise in den Schichtträger zu ziehen UTio eine kontinuierliche Grundmasse, welche die beiden Schichten verbindet, zu bilden* (Das verwendete Schiohtträger-Faservlieo wurde zuvor mit dieser Polymerdispersion imprägniert und anschliessend das imprägnierte Material durch Baden in Wasser koaguliert und getrocknet, so dass der imprägnierte Schichtträger 50 £ Feststoff der Dispersion, bezogen auf das Fasergewicht enthält.) Das Ausmass des Unterdruoks und die Zeitspanne seiner Einwirkung wird so •ingestellt, dass ausreichend Polymerdispersion auf der Oberfläche der Zwischenschichtbahn verbleibt« um eine nach

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dftr Xcagutntlon etwa O₁2 ηικ di cko Beschichtung ^u ergeben-Etwa eine halbe Minute_t nachdem der Unterdruck aufgehoben lot. wobei während dieser Zeit die PoljTaerdispersion "auseinanderfliesst" und eine glatte Beschichtung auf der oberen Oberfläche des Zwisühenschiahtmaterials bildet, wird das beschichtete Gebilde in einen Kessel getaucht,; welcher YiasDer bei Ziiamsrteaperatur enthält und wird in diesem Wasaer etwa 3 Minuten lang gebadet? Abschilessend wird daa Produkt in ein anderes Wasser bei 35⁰C getaucht» bis das Polymere vollständig koaguliert istc Verbliebsnes Lösungsmittel wird aus dem Produkt durch weiteres Baden In Waaaer ausgelaugt und ansshliescend der beschichtete Träge? 7 Minuten heiaser Luft von 121⁰C auegesetzt und anschlieesend bei etwa 5Q⁰C getrockne to Die polymere Beschichtung ist 0_{2 mm diök und daa erhaltene poröse Produkt hat eine Dicke von 0_s89 mm und einen Rauhheitswert von Null. Der lederdurchläßsigkeitswert let etwa 9000«.

Die Bauheits-Kennzahlen der porösen Materialien bestimmt man in herkömmlicher Art mit einer Apparatur Modell 1004-5QB der 0o2*aabia \Tiae and Manufacturing Company,. Cleveland* Ohio. Bei Verwendung dieser Apparatur ergibt sich die"Rauheit^ J dea nach diesen Beispiel hötgoöts%itcn poröoüu

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Material fj ata gϊ eich üuU ? «ie wiu'üo be «et unrat cureh enges ÜiHgpannen einer Probe von 5Ö-5 cm im Quadrat awisihen Spannringen,, die beschichtete Seite nach obenj. und Dehnen dea Material β na^ii ol>sn mit einem plankonvexen Verformungak©pf big KU einem Höchstwert von 2_C54 am oberhalb der ursprünglichen Ebene-, £er Kopf wird mittels hydraulischen Dru-Tka über olncn Zei fersum von etwa 15 Sekunden bewegt: Wenn keine r/ahrnehsibare Rauheit am oberen Punkt auftritt ist der Rauhftitowert gleich IFuII; wenn eine erkennbare., jedoch unbedeutende Rauheit vorhanden, ist, int der Rauheit3-•»vert eins; wenn mehr als eine unbedeutende Lauheit für das unbewaffnete Auge erkennbar ist, i3t der Rauheitswert grö«- S¹Sr als eins-

Die Zugfestigkeit fier Ilaftbindung lawiachen der Zwischenschicht und dem Schichtträger im porösen Produkt beatiiGmi man duroh Eatnahme einer Probe 2_r5 x ^Ί5 au ^-nid ausreichend tiefes Einschneiden über die Breitev. da3s die ZWiaahenechi^h •von S ;;h loht träger auf eine Länge \ron etwa 5 'si getrennt werden kann. Die Probe wird dann in einen Zugfestigkeits-= Prüfer der Bauart INSTROF gebracht und die Zugfestigkeit der Haft-Bindung unter Verwendung einer Querkopf-Gesohwindig ksi.t von 25,4 cm^ einer Diagrsmni-Gres&hwindigkeit von

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5 cm/Hinute und einer Klauen-Öffnung von 5 «m gemesseno Die Zugfestigkeit der Bindung wurde mit O₄8 kg/cm bestimmt:

Erfindungogemäaa hergeetellte poröse Produkte zeigen Rauheitswerte nicht über 1, eine minimale Schiohtspaltungs-Bindefestigkeit (zwischen der Beschichtung und der Zwischen» schicht und ebenso zwischen der Zwischenschicht und dem Schichtträger) von O₁536 kg/cm und einen Lederdurchlässigkeitswert von mindestens 300Oo

Ztigfestigkeitswerte, welche hier in der form χ ausgedrückt sind, beziehen sich auf die Zugfestigkeit des VHesea in der Maschinenriohtung und in der BreitenrJi ohtung, welche nach der Streifenmethode gemessen wirdο Ähnliche Ausdrück« auf andere Eigenschaften bezogen, wie Modul und Bruchdehnung beziehen sich ebenfalls auf diese Richtungen des Messensο

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Claims (6)

P 1* 69 561.5 Λβ*7· Juli I968 E. I. du Pont da Nemours ήί and Company lvFtD-759/P 36 SSl Patentansprüche

1. JJicht-rauhender, poröser Schichtstoff, insbesondere zur Ver- . Wendung als künstliches Oberleder für Schuhe, bestehend aus zwei porösen Faserstoffschichten, die mittel» eines Kunststoffe aneinander gebunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Paserotoffechicht ein aus statistisch ungeordnet abgelegten synthetischen oder synthetischen und natürlichen Fasern bestehendes Faservlies mit einer Dicke von 0,05 bis 0,15 ebb, einer Bruchdehnung von 10 bis 40 $> χ 20 bis 60 fi_f einem Modul von 17,6 bis 42,2 χ 7,03 bis 23,1 kg/cra² bei 5 #iger Dehnung, einer Zugfestigkeit von 0,179 bis 1,07 x 0,125 bis 0,714 kg/cm und einem Glättefaktor von weniger als 0,25 mn ist, und dass der Kunststoff eine einheitliche mikroporöse Hasse bildet, die die untere und die obere Paserstoffschicht aneinander bindet, durch die obere Faserstoff Schicht hindurchdringt und auf deren äusserer Oberfläche einen glatten mikroporösen Belag bildet, dessen Dicke weniger als 0,76 mn beträgt,.jedoch gross genug ist, um das Oberflächenmuster der oberen Faserstoffeehicht dem unbewaffneten Auge unsichtbar zu machen.

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Unterwagen lArt / * t *!*.a μ. ι st* a de» Ändenmofe··. ν. 4.g. 19Q/j

2, Schichtstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff innerhalb der Zwischenräume der unteren und der oberen Faseretoffschicht eine kontinuierliche mikroporöse Hasse bildet.

3. Verfahren zur Herstellung von nicht-rauhenden, porösen Schichtstoffen nach Anspruch 1 oder 2 durch Beschichten eines porösen Faserstoff~Sohiohttragers mit einer Kunststoffdispersion, Koagulieren des Kunststoffs und Trocknen des beschichtet en Erzeugnisses, dadurch gekennzeichnet, dass, man zwischen den Paserstoff-Schichtträger und den Kunststoffdispersionsbelag ein aus statistisch ungeordnet abgelegten synthetischen oder synthetischen und natürlichen Fasern bestehendes Faservlies mit den in Anspruch 1 genannten Kennwerten derart einbringt, dass ein Schichtstoff entsteht, bei dem nach dem Koagulieren der Kunststoffdispersion dao Faservlies an den Faeerstoff-Schiohtträger durch den. Kunststoff gebunden ist und dar Kunststoff durch das Faservlies hindurchdringt und auf dessen äueaerer Oberfläche einen glatten mikroporösen Belag bildet, da»aen Diake weniger als 0,76 ma beträgt, jedoch gröe· genug ist» um das Oberflächenmuster dor oberen FaseretoffßcMeht dem unbewaffneten Auge unsichtbar zu machen»

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4. Verfaiaran nach Anspruch- 3» dadurch gekennzeichnet, dass ein !Faservlies aus Polyesterfasern verwandet wird.

5» Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Faservlies aua etwa 80 Gew.~$ Polyäthylentoraphthalatfaoern und 20 Gew.~$ Pclyäthylenterephthalat-isophthalatfasern verwendet wird.

6. Verfahren naoh Anspruch 5» dadurch gekemiKoichnet» daas das Faservlies durch 2uaaiaa:enspinnen der Polyesterfasern und dex· ißLochpolyesterfasern auf eine flache bewegliche Unterlöge und anachliaosendes raschanisches Verdichten dar eo erhaltenen Watte unter Wärme und Druck erzeugt worden ist.

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