DE1452477B2

DE1452477B2 - Verfahren zum ummanteln eines kerndrahtes

Info

Publication number: DE1452477B2
Application number: DE19621452477
Authority: DE
Inventors: Kenneth Bearse Spragueville R.I. Clark (V.St.A.)
Original assignee: Texas Instruments Inc
Current assignee: Texas Instruments Inc
Priority date: 1961-03-06
Filing date: 1962-03-03
Publication date: 1973-03-15
Also published as: DE1452477C3; US3220107A; GB1007526A; DE1452477A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum fortlaufenden Ummanteln eines metallischen Kerndrahtes mit mindestens einem metallischen Mantelstreifen, bei dem die unterschiedlichen Partner, nämlich der Kerndraht und der Mantelstreifen, von Verunreinigungen mechanisch grob gereinigt, elektrisch erwärmt und in warmem Zustand durch Preßschweißen unter Herumlegen des Mantelstreifens um den Kerndraht miteinander verbunden werden.

Es ist bereits ein Verfahren zum Ummanteln eines aus Stahl bestehenden Kerndrahtes mit Aluminiumstreifen bekannt, die den Kerndraht in Art von Halbschalen umfassen. Die gegenüberliegenden Flächen der beiden Streifen werden zuerst durch Drahtbürsten und anschließend durch Abkratzen gereinigt und dann durch Preßschweißen in einem Walzengerüst metallurgisch mit dem Kerndraht verbunden. Dieser Verbund wird bei einer Querschnittsreduktion von 10 bis 30 % durchgeführt. Um den Verbund zu erleichtern, werden die Streifen kurz vor ihrem Eintritt in die Walzen auf ungefähr 315 bis 422° C erwärmt. Die Erwärmung kann beispielsweise durch elektrische Widerstandsheizung erfolgen. Dieses Verfahren hat insofern einen Nachteil als es durch Bürsten gar nicht gelingt, Oxidfilme und ähnliche Sperrschichten ganz zu entfernen. Außerdem bilden sich derartige Filme sehr rasch wieder, wenn eine nur kurze Zeit zwischen dem Bürsten und dem Preßschweißen bei rasch oxydierenden Materialien vorhanden ist. Ferner ist der Verformungsvorgang der Streifen allein durch die Walzen in manchen Fällen ungünstig. Um diesen Nachteil zu vermeiden, kann bei dem bekannten Verfahren ein die Streifen vorformendes Walzenpaar vorgeschaltet sein. Damit vergrößert sich jedoch die Zeit zwischen der Reinigung und dem Preßschweißen, was zur Neubildung von Oxidfilmen, insbesondere bei Aluminium, führt (USA.-Patentschrift 2 607109).

Bei einem weiteren bekannten Verfahren wird so vorgegangen, daß zum Herstellen eines Rohres aus zwei Streifen diese in einer Schutzgasatmosphäre erwärmt und dann zu Halbschalen verformt werden.

ίο Durch den letzteren Schritt soll eine Abkühlung in den Verformungswerkzeugen erreicht werden, wodurch die Oxidfilme abgelöst werden. Bei sehr vielen Materialien ist ganz zweifellos eine solche Abkühlung von festsitzenden Oxidfilmen nicht möglich. Anschließend werden dann die Streifen an den Kanten beschnitten und mittels Drahtbürsten von losen Teilchen befreit. Nunmehr werden die Streifen mit einem geringen Druck an den Kanten zusammengepreßt und an diesen zum Erreichen eines Verbundes durch Walzelektroden zusammengeschweißt. Bei diesem Verfahren ist zwar der Vorteil vorhanden, daß die Reinigung unter Schutzgasatmosphäre erfolgt und nach dem Verformen zu Halbschalen noch eine Reinigung durchgeführt wird, doch würde für viele Materialien diese Art der Reinigung nicht ausreichen, um, wie bereits erwähnt, die Oxidfilme ganz zu entfernen und insbesondere auf dem verhältnismäßig langen Weg bis zum Elektroschweißen eine Neubildung zu verhindern. Dieser Nachteil wird bei diesem Verfahren dadurch in gewissem Umfang behoben, daß der Verbund nicht durch Preßschweißen, das eine einwandfreie Reinigung erfordert, sondern durch Elektroschweißen durchgeführt wird (USA.-Patentschrift 2 322 671).

Erwähnt sei noch, daß es bekannt ist, solche Partner, die durch das Preßschweißen noch nicht ausreichend verbunden sind, durch eine Diffusionserwärmung auf die gewünschte Verbundstärke zu bringen (USA.-Patentschrift 2 947 078).
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die Entfernung der Oberflächenfilme, das Vorformen und die Erwärmung der Partner in günstiger Weise so zu kombinieren, daß unmittelbar anschließend daran der Preßschweißschritt erfolgen kann. Diese Aufgabe wird bei dem eingangs erwähnten Verfahren gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß

a) die Partner elektrisch einzeln unterschiedlich auf die für das jeweilige Material günstige Preßschweißtemperatur erwärmt werden;

b) die Erwärmung unter Entfernen der Oberflächenverunreinigungen in einer auf etwa vorhandene Oberfiächenoxidfilme bei Arbeitstemperatur reduzierend wirkenden Schutzgasatmosphäre durchgeführt wird;

c) nach dem Erwärmen in der reduzierenden Atmosphäre das Verformen des Mantelstreifens durchgeführt wird;

d) die Partner dann in erwärmtem Zustand noch unter der gleichen reduzierenden Schutzgasatmosphäre preßgeschweißt werden;

e) der Verbund anschließend durch Diffusionserwärmung gefestigt wird.

Damit sind mit Sicherheit die für das Preßschweißen optimalen Verhältnisse durch eine sichere Entfernung , der Oberflächensperrfilme erreicht, ohne daß durch eine erhebliche Verformung ein Aufreißen der Oxidfilme und damit ein Freilegen von neuen, reinen Ober-

flächen zu erfolgen hat. Es kann daher beim Preßschweißen mit minimalen Verformungen gearbeitet werden, was für manche Verbindungen eine Voraussetzung für ihre Durchführung ist.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens,

F i g. 2 eine Stirnansicht der Einrichtung nach F i g. 1 von der Eingangsseite her gesehen,

F i g. 3 einen Teilschnitt nach Linie 3-3 der F i g. 1,

F i g. 4 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform der Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens,

F i g. 5 einen Teilschnitt nach Linie 5-5 der F i g. 4,

F i g. 6 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform eines ummantelten Drahtes,

F i g. 7 eine Vorderansicht eines Walzengerüstes zum Herstellen eines Drahtes nach F i g. 6.

In F i g. 1 sind mit 1, 3 und 5 Vorratsspulen bezeichnet, die beispielsweise aus flachen Metallstreifen 7 und 9 — im folgenden Mantelstreifen genannt —, die von den Vorratsspulen 1 bzw. 5 abgezogen sind und beispielsweise aus einem Metallkerndraht 11 — im folgenden Kerndraht genannt — der von der Vorratsspule 3 abgezogen wird, bestehen. Wenn der Kerndraht 11 nicht aufgewickelt werden kann, kann es von einem anderen geeigneten Liefervorrat stammen, und das gleiche trifft auch auf die Mantelstreifen 7 und 9 zu. Im allgemeinen sind jedoch die Dimensionen der Teile 7, 9 und 11 so klein, daß sie aufwickelbar sind.

Die Mantelstreifen 7 und 9 und der Kerndraht 11 werden von den~Vorratsspulen 1, 5 und 3 durch die Walzen 13 und 15 eines Walzengerüstes abgezogen, von wo dann das erzeugte, weiter unten näher beschriebene Material auf eine Aufspulvorrichtung 17 aufgewickelt wird.

Mit 19 ist eine Retorte bezeichnet, die eine Schutzatmosphäre enthält, die über die Öffnungen 21 und 23 der Retorte zugeführt bzw. aus ihr abgeführt wird. Die Atmosphäre kann aus einem inerten oder reduzierenden Gas bestehen, wie dies entsprechend der Art der Materialien 7,9 und 11 erforderlich ist. Das linke Ende der Retorte 19 ist durch einen elektrisch isolierenden Deckel 25 geschlossen, der Eingänge 27, 29 und 31 für die Materialien 7, 9 und 11 hat. Neben den Eingängen 27 und 29 sind aus Feinsilber bestehende elektrische Kontakte 33 bzw. 35 befestigt (s. F i g. 2), die die Mantelstreifen 7 und 9 gleitend berühren, wenn sich diese in die Retorte 19 hineinbewegen. DieKontakte35 und 33 sind über einen Überbrückungsdraht 53 miteinander verbunden. Schwimmend angeordnete Stahldruckplatten 37 und 39, die unter der Wirkung von Federn 41 stehen, drücken die Mantelstreifen 7 und 9 gegen die elektrischen Kontakte 33 und 35. Aus Feinsilber bestehende Kontaktbacken 43 sind bei 45 am Deckel 25 schwenkbar angeordnet und weisen Kerben auf, um so einen elektrischen Gleitkontakt mit dem Kerndraht herzustellen. Die Kontaktbacken werden durch eine Federdruckvorrichtung zusammengedrückt, die als Ganzes mit 47 bezeichnet ist.

Eine Seite einer Anschlußverbindung 49 ist mit den Kontaktbacken 43 und die andere mit der Walze 13 verbunden. Eine Seite einer weiteren Anschlußverbindung 51 ist mit dem Kontakt 35 verbunden und ihre andere Seite an die Walze 15 angeschlossen. Damit schließt der in der Retorte 19 vorhandene Bereich 57 des Mantelstreifens 9 einen elektrischen Stromkreis über die Anschlußverbindung 51. Der in der Retorte 19 zwischen dem Kontakt 33 und der Walze 15 vorhandene Bereich 55 des Mantelstreifens 7 schließt ebenfalls einen elektrischen Stromkreis über die Anschlußverbindung 51 einschließlich des Überbrückungsdrahtes 53. Die Bereiche 55 und 57 sind daher von der Anschlußverbindung 51 aus parallel geschaltet. Der durch die Anschlußverbindung 51 gebildete Stromkreis wird über ίο einen Transformator 63 gespeist. Der zwischen den Kontaktbacken 43 und der Walze 13 vorhandene Bereich 59 des Kerndrahtes 11 schließt einen elektrischen Stromkreis über die Anschlußverbindung 49. Der durch die Anschlußverbindung 49 und den Bereich 59 gebildete Stromkreis wird über einen Transformator 61 gespeist.

In einigen Fällen kann für die Bereiche 55 und 57 auch eine Reihenschaltung erwünscht sein. Dies kann ohne weiteres dadurch erreicht werden, daß der Überbrückungsdraht 53 entfernt und statt ihm die rechte Seite des Transformators 63 mit der Walze 15 verbunden wird, wodurch diese rechte Seite an den Kontakt33 angeschlossen wird. Eine solche Reihenschaltung ist in den Fällen von Vorteil, in denen die Mantelstreifen 7 und 9 einen niedrigen elektrischen Widerstand haben, so daß im Stromkreis des Transformators 63 mehr Widerstand für eine entsprechende Erwärmung erforderlich ist.

Am rechten Ende der Retorte 19 ist ein Auslaß 93 angeordnet. Ein Teil der Schutzgasatmosphäre kann dabei durch die Öffnung am Auslaß austreten, durch die der Kerndraht und die Mantelstreifen hindurchpassieren. Es kann außerdem zusätzliches Schutzgas auf die austretenden Mantelstreifen und den Kerndraht aus Düsen 69 aufgeblasen werden, um sie auf dem kurzen Durchgang bis zu den Walzen 13,15 zu schützen. Ferner sind zwei Ziehwerkzeuge 97 und 99 mit entsprechenden Führungsrollen 101 und 103 in der Retorte 19 verwendet, um auf die Bereiche 55, 57 und 59 der Mantelstreifen 7, 9 und den dazwischen angeordneten Kerndraht 11 einzuwirken. Der Kerndrahtll wird koaxial durch die Ziehwerkzeuge 97 und 99 geführt. Der Bereich 55 des Mantelstreifens 7 passiert die Führungsrolle 101 und tritt dann in das Ziehwerkzeug 97 ein, und zwar so, daß seine Stoßkante 105 nach unten zu gerichtet ist (s. F i g. 3). Der Bereich 57 des Mantelstreifens 9 bewegt sich über die Führungsrolle 103 und tritt dann in das Ziehwerkzeug 99 ein, jedoch so, daß seine Stoßkante 107 nach oben gerichtet ist. Der Bereich 59 des Kerndrahtes 11 ist nunmehr von den beiden übereinander angeordneten Mantelstreifen umhüllt. Die so zusammengefügten Materialien verlassen nun den Auslaß 93 der Retorte 19 und werden zum Preßschweißen durch die Walzen 13 und 15 ausgezogen. Die Form der Walzen entspricht der nach F i g. 3. Die zusammengesetzten Komponenten werden jetzt durch Druck reduziert, so daß sich ein Verbund in fester Phase zwischen dem Kerndraht 11 und dem inneren, gefalteten Mantelstreifen 7, zwischen den gefalteten Mantelstreifen 7 und 9 und zwischen den Stoßkanten 105 und 107 bildet. Das fertige Verbundmaterial läuft dann zur Aufspulvorrichtung 17 weiter. Voraussetzung für einen Verbund ist, daß etwaige Verbindungssperrschichten vor dem Eintritt in die Walzen 13 und 15 von den Mantelstreifen 7 und 9 und dem Kerndraht 11 entfernt wurden. Es ist dabei angenommen, daß grobe Verunreinigungen der Materialien 7, 9 und 11, wie beispielsweise Schlacke u. dgl., vor

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dem Eintritt in die Retorte beseitigt worden sind. und der Bereich 57 des Mantelstreifens 9 in der Re-Verdampfende Sperrfilme, wie beispielsweise Feuchtig- torte 19 werden so geführt, daß sie in ein kaminförmikeit, öl od. dgl., werden in der Retorte durch Er- ges Rohrziehwerkzeug 87 eintreten. Der Kerndraht 11 wärmung entfernt. Oxidfilme werden innerhalb der läuft koaxial in das Rohrziehwerkzeug ein. Der Mantel-Retorte durch Wärme und eine geeignete Reduktions- 5 streifen 9 wird zunächst über eine Führungsrolle 89 atmosphäre reduziert und damit beseitigt. geführt und tritt dann in das Rohrziehwerkzeug ein, Die oben beschriebenen elektrischen Stromkreise in welchem er beim Durchgang den Kerndraht 11 haben unter anderem die Aufgabe, einen ausreichend zylindrisch ummantelt. Die Breite des Mantelstreifens 9 gesteuerten Strom in den Bereichen 55, 57 und 59 her- ist derart, daß die Kanten nach dem Herumwickeln um vorzurufen,.der die verdampf baren Sperrfilmverunreini- ₁₀ den Kerndraht 11 aneinanderstoßen, was in Fig. 5 bei gungen durch Erwärmen dieser Bereiche entfernt. '91 dargestellt ist. Das Zusammenstoßen erfolgt in Filmverunreinigungen, auf die hier Bezug genommen senkrechter Ebene, wenn das Material 9 und 11 aus wird, sind nicht grober Art, wie beispielsweise Schlacke dem Auslaß 93 der Retorte 19 austritt und in die WaI-od. dgl., sondern solche, die bei Nichterwärmung zen 13, 15 (F i g. 4) eintritt. Vom Auslaß 93 bewegt durch Drahtbürsten, Sandstrahler od. dgl. entfernt ₁₅ sich das Material durch die Walzen 13 und 15 hinwerden müßten. Somit wird durch die Erwärmung die durch bis zu einer Aufspulvorrichtung 17. In diesem Notwendigkeit einer derartigen Drahtbürsten- oder Fall weisen die Nuten 95 der Walzen 13, 15 und die Sandstrahlreinigung u. dgl., die verhältnismäßig teuer danebenliegenden Teile die in F i g. 5 dargestellte sind, ausgeschlossen. Ein weiterer Zweck der Er- Form auf. Sie ist derart, daß das Streifenmaterial genau wärmung besteht darin, daß in den Bereichen 55 und ₂o um den Kerndraht 11 herumgelegt wird. Die Walze 13 57 der Mantelstreifen und in dem Bereich 59 des Kern- ist mit einer fiachseitigen Nut 14 versehen. Die Nut drahtes verschiedene Temperaturen aufrechterhalten in der benachbarten Walze 15 hat eine Schulter 16, die werden können. Damit können die physikalischen, mit der Nut 14 zusammenwirkt. Durch die zusammenmechanischen und chemischen Eigenschaften der wirkenden, kreisförmigen Verformungsteile der Walzen Materialien in einem gewissen Umfang durch die 25 wird die Bildung von Rippen oder Auspressungen Differentialerwärmung gesteuert werden, so daß vermieden.

optimale Bedingungen für den Verbund in fester Phase F i g. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines

durch Reduktion zwischen den Walzen 13 und 15 Kerndrahtes 11, der von zwei Mantelstreifen 7 und 9

vorliegen. Auf diese Weise wird es möglich, bei mini- in Form von Halbschalen ummantelt ist, deren Breite

maler Reduktion und geringen Drücken bessere Ver- 30 größer als der halbe Umfang des Kerndrahtes 11 ist.

bunde in fester Phase zu erreichen. Die Temperatur- Zum Verständnis der dort gezeigten Form wird auf

steuerung kann von Hand durch die Verwendung von F i g. 7 verwiesen, in der das zugehörige Walzenpaar

geeigneten, sättjgbaren Reaktoren od. dgl. vofgenom- 13', 15' dargestellt ist.

men werden, die in Verbindung mit den Transformato- Ein typischer Querschnitt des Verbundmaterials, wie ren 61 und 63 verwendet werden, oder gegebenenfalls 35 es aus den Walzen 13 und 15 heraustritt, ist bei 79 kann die Einrichtung unter einer regulierten Steuerung dargestellt. Es besteht aus einem zylindrischen Kern von thermoelektrischen Fühlelementen stehen, die des ursprünglichen Kerndrahtes 11, mit dem in fester auf die Temperaturen der Mantelstreifen und des Kern- Phase das Material der ursprünglichen Mantelstreifen7 drahtes am Auslaß 65 ansprechen. Eine hierfür ge- und 9 verbunden ist, wobei gegenüberliegende, eignete Einrichtung ist nicht dargestellt, da sie allge- 40 parallel verbundene Auspressungen 80 zwischen den mein bekannt ist. Eine Differentialerwärmung ist dann Mantelstreifen vorhanden sind. Unmittelbar neben zweckvoll, wenn weiche oder harte, metallische oder diesen Druckstellen befinden sich Kantenabfallstreinichtmetallische Überzugsmaterialien auf harte oder fen 81. Infolge der Druckabscherwirkung fallen diese weiche metallische Kernmaterialien aufgebracht wer- im allgemeinen ab, wenn das Verbunderzeugnis die den sollen. 45 Walzen 13 und 15 verläßt, doch tritt dies in einzelnen Es sei darauf hingewiesen, daß der Ausdruck »Diffe- Fällen nicht ein, so daß die Rippen oder Auspressunrentialerwärmung« auch das Erwärmen nur eines einzi- gen 80 durch einen Abscherapparat abgeschert werden, gen Bereiches einschließt, während der andere im Wenn die Abfallstreifen nicht schon vorher abgefallen Laufe des Verfahrens mit Raumtemperatur behandelt sind, so werden sie ebenfalls zugleich mit dem Entfernen wird. Dies ist der Fall, wenn bei einem Verbund eine 50 der Auspressungen 80 abgeschert,
durch Wärme hervorgerufene, chemische Reaktion ver- Es sei darauf hingewiesen, daß die Walzen gemäß mieden werden soll, wie beispielsweise bei rostfreiem F i g. 7 ähnlich wie in F i g. 3 ausgebildet sein können, Stahl. wobei in diesem Fall auch die Auspressungen oder Rip-Der Verbund in fester Phase kann gegebenenfalls pen 80 vermieden würden. Umgekehrt können die weiter durch eine anschließende Diffusionserwär- 55 Walzen 13' und 15' gemäß F i g. 7 auch in der Einmung oder Sinteroperation verbessert werden. Schließ- richtung gemäß F i g. 4 verwendet werden. In den Wallich wird dann der fertige Draht auf der in F i g. 1 zen werden entweder das herumgewickelte Material 9 dargestellten Aufspulvorrichtung 17 aufgewunden. allein oder aber dieses Material und auch der Kernin F i g. 4 und 5 ist eine weitere Ausführungsform draht 11 unter Druck reduziert, wodurch sich ein Verder Erfindung dargestellt, die dazu geeignet ist, einen 60 bund in fester Phase zwischen den Streifen 9 und 11 ummantelten Draht zu erzeugen, der in der Um- und außerdem an den Stoßkanten bildet,
mantelung eine einzige Naht und keine Doppelnaht Falls der Durchmesser des Materials nach dem Veraufweist. In diesem Fall bezeichnen gleiche Nummern bund noch nicht die genau gewünschte Größe haben ähnliche Teile wie in F i g. 1, so daß hier eine weitere sollte, ist es durchaus möglich, das Material anschlie-Beschreibung nicht erforderlich ist. Der Unterschied zu 65 ßend an den Verbund durch eine Ziehoperation auf dem vorhergehenden Verfahren besteht darin, daß der einen kleineren Durchmesser zu reduzieren. Ferner Mantelstreifen 7, der durch die Öffnung 27 geführt wird, sind zwar kreisförmige Querschnitte dargestellt, doch weggelassen ist. Der Bereich 59 des Kerndrahtes 11 können auch ohne weiteres andere Querschnitte, bei-

spielsweise elliptische oder polygonale, erzeugt werden. Der Ausdruck zylindrisch, wie er hier gebraucht wird, schließt alle diese Querschnittsformen mit ein.

Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß ein kontinuierliches Verfahren durchgeführt wird, das die Erwärmung des Drahtes sowie der Streifen mit einschließt. Dabei werden durch die Erwärmung die Verbundsperrfilme eliminiert und die Eigenschaften des Drahtes und des Streifenmaterials so gesteuert, daß bei minimaler Reduktion ein Verbund in fester Phase in den Walzen rasch und sicher durchgeführt werden kann.

Das elektrische Heizverfahren, wie es oben beschrieben ist, hat den Vorteil, daß die verschiedenen Bereiche des durch die Retorte hindurchgehenden Materials unterschiedlich beheizt werden können, d. h., daß sie auf verschiedene Temperaturen gebracht werden können, bevor sie die Walzen erreichen. Diese Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens wird allgemein als Differentialerwärmung bezeichnet. In der folgenden Tabelle sind Beispiele von Parametern aufgeführt, die

to bei der Durchführung der Erfindung an Tafel- und Kernmaterial verwendet werden können.

Größe und Art des Streifen- und	Durchmesser	...	Reduk	Durchmesser	Verbund-	Art der Heizung
Kernmaterials	nach dem Verbund		tion	nach dem Ziehen	Temperaturen
mm	mm	4,697 -	%	mm	⁰C	direkte Widerstands
0,254 Nickelstreifen				Streifen 982	heizung
4,422 Durchmesser des				Kern 760
Kupferkerns	4,672	5	2,54		direkte Widerstands
0,254 Kupferstreifen				Streifen 648	heizung
4,447 Durchmesser des 42er				Kern 982
Legierungskerns*)	4,672	5	2,762		elektrische Heizung
0,762 Silberstreifen				Streifen 648
4,111 Durchmesser des				Kern 648
Nickelkerns	4,697	16	1,27		elektrische Heizung
0,381 Silberstreifen				Streifen 648
4,57 Durchmesser des				Kern 648-
Nickelkerns	4,697	12	1,27		elektrische Heizung
0,508 Nickelstreifen			Streifen 760
4,57 Durchmesser des			Kern 760
Kupferkerns	16	2,54

*) 42er Legierung besteht annähernd aus 42°/₀ Nickel, der Rest ist Eisen.

Es sei darauf hingewiesen, daß Kombinationen von verschiedenen anderen Metallen als die obenerwähnten verwendet werden können, beispielsweise Gold (Au), Nickel (Ni), Silber (Ag), Molybdän (Mo), Stahl (Fe), Tantal (Ta) usw.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

309 5Π/110

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum fortlaufenden Ummanteln eines metallischen Kerndrahtes mit mindestens einem metallischen Mantelstreifen, bei dem die unterschiedlichen Partner, nämlich der Kerndraht und der Mantelstreifen, von Verunreinigungen mechanisch grob gereinigt, elektrisch erwärmt und in warmem Zustand durch Preßschweißen unter Herumlegen des Mantelstreifens um den Kerndraht miteinander verbunden werden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Die Partner werden elektrisch einzeln unterschiedlich auf die für das jeweilige Material günstige Preßschweißtemperatur erwärmt,

b) die Erwärmung wird unter Entfernen der Oberflächenverunreinigungen in einer auf etwa vorhandene Oberfiächenoxidfilme bei Arbeitstemperatur reduzierend wirkenden Schutzgasatmosphäre durchgeführt,

c) nach dem Erwärmen wird in der reduzierenden Atmosphäre das Verformen des Mantelstreifens durchgeführt,

d) die Partner werden dann in erwärmtem Zustand noch unter der gleichen reduzierenden Schutzgasatmosphäre preßgeschweißt,

e) anschließend wird der Verbund durch Diffusionserwärmung gefestigt. ... ; . .