DE2153317B2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Drähten aus einer Aluminiumseele und einer Kupferumhüllung aus einem längseinlaufend um die Seele herumgeformten Bandmaterial, wobei die Kupferumhüllung und die Seele unter Schutzgas oberflächenbehandelt und anschließend metallisch verbunden werden.

Solche kupferplattierten Aluminiumdrähte haben den besonderen Vorteil, daß sie das verhältnismäßig geringe spezifische Gewicht und die Wirtschaftlichkeit des Aluminiums mit den guten elektrischen Eigenschaften des Kupfers verbinden. Nach einem bekannten Verfahren (DE-OS 19 07 107) wird als Aluminiumseele ein aus einer Presse austretender Aluminiumstrang verwendet, der von einem längseinlaufenden, rohrförmig gebogenen Kupferband umschlossen wird. Dieses Kupferband wird an seinen Kanten verschweißt und anschließend mit der Aluminiumseele auf den jeweiligen Drahtdurchmesser heruntergezogen. Um die Bildung von Oxidschichten auf dem gepreßten Aluminiumstrang zu verhindern, erfolgt der Austritt der Aluminiumseele aus der Presse und das anschließende Ummanteln mit dem längseinlaufenden Kupferband in einer Schutzgasatmosphäre. Auf diese Weise ist es möglich, in einem einzigen Arbeitsgang oder auch in mehreren hintereinandergeschalteten Stufen kupferplattierte Aluminiumdrähte herzustellen, die sich durch eine einwandfreie mechanisch feste Verbindung zwischen dem Kupfermantel und der Aluminiumseele auszeichnen. Nachteilig sind hierbei jedoch mitunter neben den hohen Investitionen für die Presse die Preßgeschwindigkeit des Stranges mit der unmittelbar anschließenden Umhüllung steuerungsmäßig in Einklang zu bringen.

Bekannt ist auch ein anderes Verfahren zur Herstellung sogenannter kupferplattierter Aluminiumdrähte (US-PS 34 44 610), bei dem um einen gesäuberten Aluminiumdraht in Längsrichtung zwei Kupferbänder herumgelegt und durch geeignete Preßwerkzeuge auf die Oberfläche des Aluminiumstranges aufgedrückt werden. Dabei werden die Bandkanten in Längsrichtung zusammengepreßt und so metallisch miteinander verbunden. Abgesehen davon, daß durch die Verwendung von zwei Bändern hohe Anforderungen an die gleichmäßige Zuführung und an die Preßverbindung der Kanten gestellt werden müssen, wenn ein einwandfreies Endprodukt erzielt werden soll, führt die Preßverbindung a« den Längskanten zu Unregelmäßigkeiten in der Wandstärke und im Material selbst Dieses macht sich dann nachteilig bemerkbar, wenn solche plattierten Drähte auf geringeren Durchmesser heruntergezogen werden. Hinzu kommt, daß die Preßverbindung der Bandkanten bei dem bekannten Verfahren unmittelbar an der Oberfläche des Aluminiumstranges erfolgt, so daß zumindest in diesem Bereich schädliche Auswirkungen auf die Preßverbindung nicht ausgeschlossen werden können.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu finden, das ohne besonderen maschinentechnischen Aufwand durchführbar ist und darüberhinaus die Erzeugung von Produkten gestattet, die einen einwandfreien metallurgischen Verbund zwischen dem Aluminium und dem Kupfer auch dann noch gewährleisten, wenn man die plattierten Aluminiumdrähte auf kleinere Durchmesser herunterzieht.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei der Herstellung von Drähten aus einer Aluminiumseele und einer Kupferumhüllung dadurch gelöst, daß die Seele von einem zum Rohr geformten Band mit Abstand umhüllt wird, das an den Kanten verschweißt und auf die Oberfläche der Seele heruntergezogen wird, und das der so gebildete Strang zur Erzielung der metallischen Verbindung um mindestens 50%, bezogen auf den Ausgangsquerschnitt, reduziert wird. Auf diese Weise ist eine innige Verbindung zwischen dem Kupfer und dem Aluminium zu erreichen, so daß auf kontinuierlichem Wege ein kupferplattierter Aluminiumdraht hergestellt werden kann, der sich auch beliebig weiterverarbeiten, d.h. auch auf geringere Querschnitte herunterziehen läßt. Ein Ablösen bzw. Reißen der Kupferschicht tritt nicht auf, üo daß Endprodukte beliebigen Querschnitts von hoher Qualität erreicht werden können.

Dadurch, daß das Kupferbad zunächst mit Abstand um die Aluminiumseele zum Rohr geformt und an den Kanten verschweißt wird, ist jede Behinderung des Schweißvorgangs und damit des schmelzflüssigen Materials durch den darunterliegenden Aluminiumstrang ausgeschlossen. Besonders hochwertige Drähte, bei denen die metallurgische Verbindung auch extremen Beanspruchungen gewachsen ist, läßt sich in Weiterführung der Erfindung dadurch erreichen, daß die Querschnittsreduktion mindestens 60%, vorzugsweise mindestens 80% beträgt. Hierbei ergibt sich nämlich eine besonders innige metallurgische Verbindung zwischen dem Aluminium und dem Kupfer, die beim Biegen der Drähte nicht reißt, auch wenn diese so weit heruntergezogen sind, daß die Kupferschicht nur noch eine dünne Wandstärke aufweist.

Nach der Erfindung wird die Seele von einem einzigen zum Rohr geformten Kupferband zunächst mit Abstand umhüllt um eine nachteilige Beeinflussung des Schweißvorgangs durch das Aluminium zu verhindern.

Insbesondere bei hohen Fertigungsgeschwindigkeiten kann es in diesem Zusammenhang besonders vorteilhaft sein, den einlaufenden Aluminiumstrang vor dem Schließen des rohrförmig gebogenen Kupferbandes auf

den Boden der Umhüllung zu drücken. Damit ist eine störungsfreie Verschweißung der Bandkanten sichergestellt

Sobald die Verschweißung des Kupferbandes mit dem Aluminiumstrang eingetreten ist, läßt sich der so hergestellte Strang im Querschnitt weiter reduzieren, ohne daß es zum Ablösen bzw. Reißen der Kupferschicht kommt Alle weiteren Reduktionen verbessern die Haftung. Inwieweit ein so hergestellter Draht zu einem späteren Zeitpunkt noch einmal weichgeglüht bzw. nachgezogen wird, hängt schließlich im wesentlichen davon ab, welche Eigenschaften von einem gemäß der Erfindung hergestellten kupferplattierten Aluminiumdraht gefordert werden.

Bei Querschnittsreduktionen von mindestens 50%, insbesondere aber von 60—80%, erfolgen zweckmäßig in Ziehanlagen mit durchgehend gerader Ziehstrecke. Eine Umlenkung des Drahtes, insbesondere längs Rollen kleinen Durchmessers, wirkt sich nachteilig auf die Ausbildung der metallischen Verbindung. Daher sollen selbst die Auf- und Abwickeltrommeln der Ziehanlage Durchmesser aufweisen, die vorzugsweise das 15—50fache des Durchmessers des plattierten Drahtes betragen.

Für die Ummantelung des Aluminiumstranges unter Schutzgas ist es wesentlich, daß keine Lücke zwischen der Aluminiumseele und dem Kupfermantel entsteht in die Luftsauerstoff eindringen und damit eine Oxidation der an sich oxidfreien Oberfläche verursachen kann.

In Durchführung der Erfindung wird man die Oberflächenbehandlung des z. b. durch Gießen, Pressen oder auf irgendeine andere bekannte Weise hergestellten Oranges unter Schutzgas auf mechanischem Wege vornehmen. Dabei kann es oft zweckmäßig sein, den Strang von Fettresten und sonstigen Oberflächenverunreinigungen durch geeignete Lösungsmittel, wie Perchloräthylen od. dgl. vor der eigentlichen Oberflächenbehandlung zu reinigen. Zur Oberflächenbehandlung selbst kann der Aluminiumstrang beispielsweise gefräst oder geschält werden, um die auf dem Strang befindlichen Oxidschichten zu beseitigen. Es ist aber ebenso auch möglich, mittels einer Bürstvorrichtung die Oberfläche des Stranges von der Oxidschicht zu befreien.

Eine solche Bürstvorrichtung besteht zweckmäßig aus mindestens einer konzentrisch zum Strang umlaufender rotierender Bürste, wobei die Bürste bzw. Bürsten beim Umlauf um den Strang zusätzlich um die eigene Achse rotieren. Des weiteren kann es vorteilhaft sein, um eine gegenseitige Beeinflussung, d. h. Verschmutzung bei der Oberflächenbehandlung zu verhindern, die Bürsten in Achsrichtung versetzt anzuordnen.

Unabhängig von der Art der Oxidbeseitigung ist es wesentlich, daß diese Oberflächenbehandlung des Aluminiumstranges unter Schutzgas erfolgt, um zu verhindern, daß weitere neue Oxidschichten nach der Behandlung gebildet werden.

Um eine durchgehende Oxidschichtbeseitigung durch die mechanische Oberflächenbehandlung zu erzielen, hat es sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, den Aluminiumstrang vor der Oberflächenbehandlung im Durchlauf zu richten, indem der Strang beispielsweise durch geeignete Führungs- bzw. Richtelemente hindurchgezogen wird.

Wird für den Aluminiumstrang besonders reines Aluminium wegen der hohen Leitfähigkeit verwendet, dann kann es für die Oberflächenbehandlung des Stranges mitunter vorteilhaft sein, den Aluminiumstrang kurzzeitig an seiner Oberfläche zu unterkühlen oder mit Alkohol zu benetzen, um ein Schmieren, beispielsweise beim Fräsen oder Schaben, zu verhindern. Desgleichen ist es aber möglich, für den z. B. durch Gießen, Pressen 5 oddgL hergestellten Aluminiumstrang Legierungen erhöhter Spannbarkeit, z. b. bleihaltige oder eisenhaltige Aluminiumlegierungen zu verwenden.

Entscheidend für den Verbund der verwendeten Materialien ist neben der Sauberkeit des Aluminiums

ίο die Sauberkeit des verwendeten Kupferbandes. Aus diesem Grunde hat es sich als zweckmäßig erwiesen, das die Umhüllung bewirkende Kupferband, wie bereits bekannt, vorzugsweise unter Schutzgas oberflächenzubehandeln. Das geschieht zweckmäßig in der Weise, daß

is die dem Strang zugekehrte Oberfläche des Bandes z. B. durch umlaufende Bürsten aufgerauht wird.

Um beim Bürsten des Kupferbandes ein Ausweichen das Bandes nach der entgegengesetzen Seite zu verhindern, ist die der oder den Bürsten abgekehrte Seite des Bandes durch vorzugsweise in einer Schutzgasatmosphäre befindliche und Gegendruck erzeugende Abstützungen beispielsweise in Form von Rollen od. dgl, in Lage gehalten.

Weiterhin kann es oft von Vorteil sein, nach der erfolgten metallurgischen Verbindung den Strang weiter herunterzuziehen, um eine erhöhte Haftung zwischen dem Aluminiumstrang und dem Kupferband zu erreichen.

Das Verfahren nach der Erfindung läßt sich weiter verbessern, wenn man zu Beginn der Ummantelung den Anfang des Aluminiumstranges auf eine bestimmte Strecke in Bezug auf seinen Querschnitt, z. B. entsprechend den gewüschten Maßen der Gesamtquerschnittsverminderung reduziert. Auf diese Weise ist ein Herunterziehen, d. h. eine Querschnittsreduktion des ummantelten Stranges von Beginn an möglich, ohne daß es zum Abreißen der Kupferumhüllung kommt.

Zur Herstellung einer einwandfreien Schweißnaht an den Kanten des zum Rohr geformten Kupferbandes hat es sich, wie bereits ausgeführt, als zweckmäßig erwiesen, daß sich der einlaufende, oberflächenbehandelte Aluminiumstrang vor dem Schließen der Umhüllung auf dem Boden des rohrförmig gebogenen Kupferbandes befindet, so daß z. B. zwischen dem Aluminiumdraht und dem umhüllenden Kupferrohr an der Stelle der Schweißnaht mindestens ein Abstand von 0,5 mm vorhanden ist. Hierdurch ist erreicht, daß das Rohr durch die Schweißnaht ohne Behinderung durch den darunterliegenden Aluminiumstrang geschlossen werden kann, das

so Verschweißen also in Form einer Volldurchschweißung der Rohrwandung erfolgen kann.

Das äußere, den Aluminiumdraht umgebende Rohr wird dann durch Ziehen auf den inneren Kern in seinem Durchmesser reduziert, wobei dieser Reduzierung des Rohres auf den Kern eine Verfestigung der Schweißnaht vorangestellt werden kann. Rohr und Kern werden anschließend einem Ziehprozeß unterworfen und schließlich mittels sogenannter Schleppwalzen im Querschnitt weiter reduziert.

Weiterhin kann oft vorteilhaft sein, das allmähliche Herunterziehen des aus der Aluminiumseele und dem Kupferband bestehenden Stranges jeweils im Wechsel mit einer Warmbehandlung zur Weichglühung bzw. im erwärmten Zustand des Aluminiumstranges vorzunehmen. Hierdurch läßt sich die Qualität des herzustellenden Drahtes wesentlich verbessern.

Die Erfindung sei an Hand der in den F i g. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die

F i g. 1 und 2 betreffen Fertigungseinrichtungen, während in der F i g. 3 ein Diagramm dargestellt ist.

Wie aus der F i g. 1 ersichtlich, besteht die Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung aus dem Vorratsbehälter 1 für den durch Gießen, Pressen od. dgl. hergestellten Aluminiumstrang 2, einer sich daran anschließenden Bürstvorrichtung 3 mit Bürsten 4 und 5, sowie einer diese Bürstvorrichtung umfassenden und bis zur Schweißeinrichtung 6 reichenden Schutzgasabdeckung 7.

Statt der Bürstvorrichtung kann selbstverständlich auch eine geeignete Fräs-, Schab- oder Schälvorrichtung verwendet werden. Mit 8 ist der Bandablauf für das Kupferband 9 bezeichnet, das zunächst im Bandspeicher 10 mittels der Rollen 11 und 12 gespeichert und anschließend der Bandreinigung 13 zugeführt wird. Der Bandspeicher dient vor allem auch dazu, beispielsweise mit Hilfe einer Querschweißeinrichtung, die verwendeten Kupferbänder miteinander zu verbinden, damit eine kontinuierliche Ummantelung des Aluminiumstranges gewährleistet ist. Der Bandreinigungsvorrrichtung 13 mit dem Bandtrockner 14 folgt die Bandbürstvorrichtung 15 für das Kupferband 9.

Diese besteht aus den beiden Bürstrollen 16 und den Gegendruck erzeugenden Rollen 17 auf der dem Strang 2 abgekehrten Bandseite. Es folgt der Formtisch 18, entlang dem mittels einer an sich bekannten Formvorrichtung 19, beispielsweise aus hintereinander angeordneten Rollenpaaren, das gebürstete Kupferband in die Rohrform gebracht wird. Mit 20 ist eine Reduziervorrichtung, beispielsweise ein Ziehring oder ein oder mehrere Reduzierrollen bezeichnet, die unmittelbar vor der Abzugsvorrichtung 21, die im dargestellten Ausführungsbeispiel eine Scheibe ist, aber auch ein Raupenabzug oder ein Spannzangenabzug sein kann, bezeichnet. Die Aufwickeltrommel 22 übernimmt den ummmantelten und vorteilhaft bereits reduzierten Kupfer-Aluminiumstrang 23, wie er im Querschnitt in der Fig. la dargestellt ist.

Die Herstellung eines kupferplattierten Aluminiumdrahtes nach der Erfindung geht beispielsweise so vor sich, daß aus dem Vorratsbehälter 1 ein Aluminiumstrang z. B. mit einem Durchmesser von etwa 9 bis 25 mm kontinuierlich, gegebenenfalls nach vorherigem Riemen, der Bürstvorrichtung 3 zugeführt wird, die unter Schutzgas steht. Die Bürstvorrichtung 3 besteht aus den beiden konzentrisch zum Strang angeordneten und umlaufenden Bürsten, die beim Umlauf um den Strang vorteilhaft um ihre eigene Achse rotieren. Anstelle der Bürstvorrichtung kann zur mechanischen Desoxidierung auch eine Vorrichtung verwendet werden, bei der der Draht zunächst gerichtet, dann durch einen einstellbaren Ziehstein und schließlich durch einen Schälstein geführt wird. Vorteilhaft wird diese Anordnung mit Alkohol benetzt. Während des Abzuges des Aluminiumstranges 2 aus dem Vorratsbehälter 1 und der Oberflächenbehandlung durch die Bürstvorrichtung 3 oder eine Schälvorrichtung zur Beseitigung der Oxidschicht läuft das zur Ummantelung dienende, z. B. 03 mm starke Kupferband 9 von dem Bandablauf 8 ab und wird zunächst einer Speichervorrichtung 10 zugeführt, von der es anschließend in eine an sich bekannte Bandreinigung 13 einläuft, wo es von Fett und sonstigen Verunreinigungen bei Durchlaufen eines vorzugsweise dampfförmigen Lösungsmittels gereinigt wird Zum Abtrocknen letzter Flüssigkeitsreste dient der z. B. als Saugrolle ausgebildete Bandtrockner 14. Mittels der Bürstvorrichtung 15, die aus einer oder mehreren, auf der dem Strang 2 zugekehrten Seite des Bandes 4 sich abwälzenden Bürsten 16 besteht, wird das so vorbereitete Band an seiner Oberfläche aufgerauht und anschließend unter Schutzgas längs des Formtisches 18 in an sich bekannter Weise mittels der schematisch angedeuteten Formvorrichtung 19 um den Aluminiumstrang 2 zum Rohr von 10 mm Durchmesser geformt und anschließend an seinen Bandkanten mittels der Schweißvorrichtung 6 verschweißt Noch während des Abzuges wird dann der aus dem Kupferband 9 gebildete Mantel mittels der Reduziervorrichtung 20, beispielsweise einem Ziehring oder einem oder mehreren geeigneten Rollenpaaren, auf den Aluminiumstrang 2 heruntergezogen, bzw. der aus der Aluminiumseele und dem Kupfermantel gebildete Strang im Querschnitt um mehr als 60%, vorzugsweise 80% reduziert, so daß nach dem Erkalten der beiden Metalle ein fester Sitz des Mantels auf der Seele gewährleistet ist. Der so hergestellte Verbundstrang wird dann auf die Aufwickeltrommel 22 aufgewickelt

In der F i g. 2 ist eine Anordnung dargestellt, mittels der der ummantelte, nur wenig reduzierte Aluminiumstrang 2, d. h. der Verbundstrang 23, auf den geforderten Endquerschnitt heruntergezogen und abhängig von dem gewählten Reduktionsgrad einer oder mehreren Warmbehandlungsstufen zum Zwecke des Weichglühens unterworfen wird. Zu diesem Zweck dient eine Reduziereinrichtung 25, die aus einem oder mehreren Ziehringen, Ziehrollen oder anderen an sich bekannten Ziehelementen bestehen kann, und in Pfeilrichtung hinter dem Ablauf 24 angeordnet ist, der entweder für die erwähnte 50% oder 80% — Reduzierung dient. Die Glühvorrichtung 26 dient dazu, den um z. B. 80% reduzierten Verbundstrang einer Weichglühung zu unterziehen. Der Strang kann hierbei direkt oder indirekt erwärmt werden. Unter indirekter Erwärmung soll dabei eine Erwärmung über Leitung, Strahlung oder Konvektion durch unterschiedliche Wärmeträger, wie Bäder, Gase usw. verstanden werden, während eine direkte Erwärmung durch einen elektrischen Strom, sei es über den Ohmschen Widerstand oder induktiv erfolgen soll.

An die Warmbehandlung zum Zwecke der Weichglühung können sich je nach den gewünschten Drahtendabmessungen weitere Reduzierstufen z. B. in Form der schematisch dargestellten Zieheinrichtungen 27, 28 und 29 anschließen, die ebenso wie die Reduziervorrichtung 25 aus Ziehringen, Reduzierrollen mit und ohne Antrieb sowie bekannten Führungs- und Zugelementen bestehen können. 1st der Verbundstrang reduziert, dann kann der von der Zieheinrichtung 29 kommende Draht auf eine Aufwickeltrommel oder Spule aufgewickelt und in einem geeigneten Ofen auf die notwendigen Temperaturen für die gewünschte Glühung gebracht werden. Es ist aber auch möglich und oft besonders vorteilhaft, die Warmbehandlung kontinuierlich durchzuführen, indem der aus der Reduziervorrichtung 29 auslaufende Strang einer Glühvorrichtung 31 zugeführt wird, die vor der Aufwickeltrommel 30 angeordnet ist

Das Verfahren gemäß der Erfindung zur kontinuierlichen Herstellung von Drähten aus einer AJuminiumseele und einem Kupfermantel geht davon aus, daß zu Beginn der Fertigung zunächst ein Kupferrohr geschweißt wird, in das der oberflächenbehandelte Aluminiumstrang 2 eingeführt wird. Das Kupferrohr wird dabei auf den Aluminiumstrang heruntergezogen, wobei es vorteilhaft ist, bereits in der ersten Reduktionsstufe Kupferrohr und oxidfreien Aluminium-

strang gemeinsam im Querschnitt zu reduzieren. Hierbei hat es sich jedoch gezeigt, daß in dem Augenblick, in dem der Aluminiumstrang in die Reduziervorrichtung, beispielsweise den Ziehring oder ein entsprechend angeordnetes Rollenpaar, einläuft, die Kräfte zum Herunterziehen des Verbundstranges sehr hoch werden.

Da jedoch bei Fertigungsbeginn zwischen dem Abzug, beispielsweise der Abzugsscheibe 21 und der Reduziervorrichtung 20 kein Aluminiumstrang 2 vorhanden ist, muß das verhältnismäßig dünnwandige Kupferrohr die gesamte Zugkraft übernehmen. Das hat zur Folge, daß das Kupferrohr abreißt. Zwar läßt sich der Reduktionsgrad des Verbundstranges verringern, so daß die Zugkräfte am Kupferrohr allein aufgefangen werden können, die dabei möglichen Querschnittsreduktionen reichen jedoch nicht aus, um die gewünschte intermetallische Verbindung zwischen dem Aluminiumstrang und dem Kupferband herzustellen. Aus diesem Grunde wird in Durchführung der Erfindung der Aluminiumstrang 2 durch geeignete Rollen, Ziehringe oder Steine im Durchmesser auf eine bestimmte Länge, z. B. auf eine Maschinen- oder Trommellänge, angespitzt, d. h. auf den Durchmesser gebracht, den er bei der gewünschten Gesamtreduktion bekommt. Der so vorbereitete Strang wird dann in die Rohrform- bzw. Schweißeinrichtung eingefahren, so daß das reduzierte Kupferrohr auf dem Aluminiumstrang gerade gut aufsetzt. Die Abzugsvorrichtung erfaßt dann Kupferrohr und Aluminiumstrang gemeinsam, so daß ein Abreißen des Kupferrohres bei Durchlaufen der folgenden, nicht angespitzten Länge durch die Reduziervorrichtung mit Sicherheit vermieden ist.

Die maximale Herstellungsgeschwindigkeit des ummantelten Drahtes ist durch die zulässige Schweißgeschwindigkeit des Kupferbandes gegeben, welche sich im wesentlichen aus der Dicke des Kupferbandes bestimmt.

Im besonderen ist die Schweißgeschwindigkeit durch folgende Gleichung festgelegt:

wobei /der Schweißstrom, ί die Banddicke und k eine Materialkonstante bedeutet, die vom spezifischen Gewicht der spezifischen Wärme sowie dem Verhältnis von Umgebungstemperatur und Schmelztemperatur, die von der Temperatur des Bades abhängig ist, abhängt. Die Werte der Materialkonstanten liegen im Fall von Kupfer bei 30 bis 100 ^A'

- mm
mm² m '

Der Schweißstrom ist durch Struckturunterschiede in der Oberfläche des Kupferbandes begrenzt und beträgt im Falle der Argonschweißung mit einem Lichtbogen 300 A und im Falle der Schweißung mit drei Elektroden 900 A. Die F i g. 3 zeigt zwei Kurven (Schweißstrom zu Schweißgeschwindigkeit) für Kupferbänder mit einer Dicke von 0,5 und 1,2 mm.

Hierzu 2 Blatt Zeichnun»LMi

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Drähten aus einer Aluminiumseele und einer Kupferumhüllung aus einem längseinlaufend um die Seele herumgeformten Bandmaterial, wobei die Kupferumhüllung und die Seele unter Schutzgas oberflächenbehandelt und anschließend metallisch verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Seele von einem zum Rohr vorgeformten Band mit Abstand umhüllt wird, das an den Kanten verschweißt auf die Oberfläche der Seele heruntergezogen wird, und daß der so gebildete Strang zur Erzielung der metallischen Verbindung um mindestens 50%, bezogen auf den Ausgangsquerschnitt, reduziert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aus Aluminiumseele und Kupferband gebildete Strang um mindestens 60%, vorzugsweise um mindestens 80%, bezogen auf den Ausgangsquerschnitt, reduziert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der einlaufende Aluminiumstrang vor dem Schließen des rohrförmig gebogenen Kupferbandes auf den Boden der Umhüllung gedruckt wird.