DE1444559A1

DE1444559A1 - Verfahren zur Herstellung konzentrierter waessriger Dispersionen von Homo- und/oder Copolymeren von Dienen

Info

Publication number: DE1444559A1
Application number: DE19631444559
Authority: DE
Inventors: Waterman Jacques Abraham; La Heij Gerardus Engelbertus
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1962-10-03
Filing date: 1963-10-01
Publication date: 1969-10-02
Also published as: NL283870A; BE638077A; ES292123A1; DE1444559B2; DE1444559C3; US3313759A; GB989595A

Description

B e B c h r e i b u n g Verfahren zur Herstellung konzentrierter wässriger Dispersionen von Homo- und/oder Copolymeren von Dienen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung konzentrierter wässriger Dispersionen von Dienhomo- und/oder -copolymeren unter Verwendung wasserlösliher Emulgatoren, insbesondere die Herstellung einer wässrigen Dispersion und anschliessende Konzentrierung derselben, ohne Verwendung Ublicher Aufrahmungsmittel, ohne Wasserverdampfung oder Behandlung in einer hochtourig laufenden Zentrifuge.
Erfindungsgemäß wird in Abwesenheit eines Lösungsmittels für die Dienhomo- und/oder oopolymeren eine instabile wässrige Dispersion dieser Polymeren unter Verwendung von wasserlöslichen Emulgatoren hergestellt, wobei man soviel Emulgator verwendet, daß sich in der Dispersion innerhalb von 24 Stunden eine obere Schicht mit den nachstehend beschriebenen Eigenschaften spontan abscheidet, worauf man entweder die spontane Schichtentrennung eintreten läßt oder eine nicht spontane Schichtentrennung in der instabilen Dispersion herbeifUhrt."Spontane Schichtentrennung bedeutet eine Schichtentrennung (Aufrahmen) in der Dispersion beim Stehenlassen ohne weiteren Zusatz und ohne mechanische Behandlung.
Die obere Schicht muß eine Dispersion sein, die mindestens 50 Gew.- der Gesamtmenge der Dienpolymeren enthält, wobei die Konzentration der Dienpolymeren in dieser Schicht mindestens 10 Gew.-% und mindestens das 1,2-fache ihrer Konzentration in der instabilen Dispersion vor der Schichtentrennung beträgt.
Der prozentuale Gehalt an Dienpolymeren in der oberen Schicht (bezogen auf ihre Gesamtmenge), die Konzentration der Dienpolymeren in der oberen Schicht und das Verhältnis dieser Konzentration zur Konzentration der Dienpolymeren vor der Schichtentrennung sind innerhalb gewisser Grenzen von der Konzentration des wasserlöslichen Emulgators unmittelbar vor der Schichtentrennung abhängig. Uberraschenderweise nimmt in einem weiten Bereich von Emulgatorkonzentrationen der prozentuale Gehalt an Dienpolymeren in der oberen Schicht (Gesamtmenge = 100) mit steigender Konzentration des wasserlöslichen Emulgators zu; dasselbe gilt für die Konzentration der Dienpolymeren in der oberen Schicht und für das Verhältnis dieser Konzentration zur Konzentration der Dienpolymeren vor der Schichtentrennung. So kann für jede besondere Dispersion die zur Herbeiführung der gewünschten Wirkung erforderliche Emulgatormenge leicht experimentell festgestellt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist von besonderer Bedeutung für die Herstellung stärker konzentrierter wässriger Dispersionen von Dienpolymeren aus sionen dieser Substanzen. Vorzugsweise werden als Ausgangsmaterial wässrige Dispersionen mit einem Gehalt von weniger als 15 Gew.-% wasserlöslichen Emulgators, auf die Dienpolymeren bezogen, verwendet, die auf verschiedenen Wegen hergestellt worden sein können. Derartige Dispersionen sind stabil, d.h. es tritt keine spontane Schichtentrennung beim Stehenlassen ein. Diese erfolgt erst nach der erfindungsgemäßen Erhöhung der Emulgatorkonzentration, die zu einer instabilen Dispersion führt, in der sich innerhalb von 24 Stunden spontan die oben beschriebene Schichtentrennung vollzieht.
Das neue Verfahren ist vor allem zur Herstellung von konzentrierten kUnstlichen Latices oder Emulsionen vorteilhaft.
Hierzu wird die Lösung eines Dienpolymeren in einem organischen Lösungsmittel in Wasser emulgiert und hierauf das Lösungamittel abgezogen. Dabei muß beachtet werden, daß, solange noch Lösungsmittel vorhanden ist, die Konzentration der wasserlöslichen Emulgatoren so niedrig ist, daß keine spontane Schichtentrennung eintritt. In der Regel liegt diese Konzentration vorzugsweise unter 15 Gew.-%, bezogen auf die Dienpolymeren. Erst nach der Entfernung des Lösungsmittels wird die Konzentration an wasserlöslichen Emulgatoren so weit erhöht, daß die spontane Schichtentrennung eintritt.
Entsprechend einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform werden die erfindungsgemäß zu konzentrierenden stabilen wässrigen Dispersionen durch Emulsionspolymerisation, insbesondere durch eine Emulsionspolymerisation, die Latices mit verhältnismäßig vielen groben Teilchen ergibt, hergestellt.
Man kann jedoch auoh zuerst die Dienpolymeren in Abwesenheit eines Lösungsmittels und in Abwesenheit von Wasser mit einem wasserlöslichen Emulgator vermengen und das so erhaltene Gemisch in Wasser dispergieren. Hierbei verwendet man soviel Emulgator daß die Dispersion das obige Kriterium der Instabilität erfüllt.
Dieses Verfahren kann z. B. sehr gut zur Dispergierung flüssiger Dienpolymeren angewendet werden. Sind die Dienpolymeren fest, dann erfordert das Vermengen und Dispergieren mehr Energie und kräftigere Vorrichtungen und das Dispergieren in Wasser wird im allgemeinen nach vorheriger oder unter gleichzeitiger Zerdies kleinerung der festen Bestandteile durchgeführt. Bei us hrungsform ohne Lösungsmittel für die Dienpolymeren kann man gegebenenfalls die wasserlöslichen Emulgatoren oder einen Teil derselben in situ herstellen, indem man die flüssigen oder festen Dienpolymeren und gegebenenfalls gut wasserlösliche Emulgatoren mit organischen Emulgatorsäuren (d.h. organischen Säuren, deren wasserlösliche Salze als Emulgatoren wirken) vermengt und hierauf das Gemisch unter Zusatz der für die Bildung des Emulgators ausreichenden Menge einer alkalischen Substanz, in Wasser dispergiert. In gleicher Weise können die Dienpolymeren mit Emulgatorbasen vermischt und dieses Gemisch unter Zusatz einer sauren Substanz, die bei der Reaktion mit der Emulgatorbase einen Emulgator liefert, in Wasser dispergiert werden.
Das Vermischen kann in einer beliebigen Misch- oder Knetvorrichtung erfolgen, z. B. auf Walzenstühlen, in Strangpressen, in Banbury-Knetern, in Turbomischern oder in Kolloidmühlen.
Die Zerkleinerung der festen Bestandteile kann ebenfalls in diesen Vorrichtungen erfolgen.
Soll die Schichtentrennung in Latices mit sehr niedriger Konzentration an Dienpolymeren herbeigeführt werden, so erhöht man vorzugsweise die Konzentration der wasserlöslichen Emulgatoren so weit, daß die obere Schicht mindestens 90 Gew.-% der Gesamtmenge an Dienpolymeren enthält und bzw. oder die Konzentration der Dienpolymeren in dieser Schicht zumindest das Doppelte ihrer Konzentration in der instabilen Dispersion vor der Schichtentrennung beträgt.
Die zur Herbeiführung der spontanen Abscheidung einer oberen Schicht erforderliche Mindestmenge an wasserlöslichen Emulgatoren beträgt 20 Gew.-%, bezogen auf die Dienpolymeren ; vorzugsweise wird die Konzentration auf 25 bis 100 Gew.-% erhöht.
Nach der vollständigen oder fast vollständigen Schichtentrennung befindet sich der weitaus größere Teil der wasserlöslichen Emulgatoren in der unteren Schicht und nur ein verhältnismäßig kleiner Teil in der oberen Schicht.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl bei Raumtemperatur als auch bei tieferen oder höheren Temperaturen angewendet werden. In gewissen Fällen empfiehlt sich die Wahl einer Temperatur von etwa 250 bis etwa 800C.
Zur Herstellung hochkonzentrierter Latices, z.B, von Dispersionen mit einem Gehalt von 60 bis 70 Gew.-% Dienpolymeren, empfiehlt es sich, die Schichtentrennung, z. B. mit Hilfe einer Zentrifuge oder eines Hydrocyclons zu beschleunigen. Allgemein genügt hierzu eine Zentrifuge mit normaler oder niedriger Uourenzahl. Die für die Schichtentrennung erforderliche Zeit kann jedoch auch durch andere Maßnahmen verkürzt werden, z,B. durch Anlegen eines elektrischen Feldes oder einer elektrischen Kraft oder durch die Erzeugung von Vibrationen.
Gegebenenfalls kann dem Gemisch nach der Schichtentrennung einmal oder mehrmals eine weitere Menge wasserlöslicher Emulgatoren zugesetzt werden. So kann z. B. die Konzentration der Dienpolymeren in der oberen Schicht stufenweise erhöht werden, so daß man verschieden stark konzentrierte Dispersionen oder Fraktionen unterschiedlicher Konzentration und Teilchengröße erhält. Es kann auch eine erfindungsgemäß abgeschiedene obere Schicht erst von der unteren Schicht abgetrennt und dann durch Zusatz einer weiteren Menge wasserlöslicher Emulgatoren weiter konzentriert werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise zur Herstellung konzentrierter Dispersionen kautschukartiger Stoffe z.B. von Naturkautschuk oder synthetischen Kautschukarten, z. B. Styrolbutadiencopolymerisaten, Butadien-acrylnitrilcopolymerisaten, in Polybutadien und insbesondere Polyisopren angewandt, die auch ein nicht-konjugiertes Dien, z. B. Dicyclopentadien einpolymerisiert sein kann. Geeignet sind ferner flüssige Polydiene oder flüssige Diencopolymerisate sowie Terpolymere von äthylen, Propylen und/oder Buten mit einem nicht-konjugierten Dien wie Dicylopentadien. Es lassen sich erfindungsgemäß auch gut konzentrierte Dispersionen nicht-kautschukartiger Dienpolymeren, z. B. von Styrol-butadien-copolymerisaten mit überwiegendem StyrolgehaltUnvdon Copolymerisaten von Dienen mit Vinylestern oder geradkettigen oder verzweigtkettigen Monocarbonsäuren herstellen. Die verwendeten Dienpolymeren sind Substanzen mit einem Molekulargewicht von mindestens 1000.
Wird das erfindungsgemäße Verfahren für die Herstellung künstlicher Latices aus in Wasser emulgierten Lösungen von Dienpolymeren angewandt, so ist es ratsam, für diese Emulgierungen zusätzlich zu den wasserlöslichen Emulgatoren auch eine oder mehrere Emulgatorsäuren oder Emulgatorbasen (die bei der Neutralisierung wasserlösliche Emulgatoren bilden) anzuwenden, die nach der Entfernung des Lösungsmittels, im Falle der Emulgatorsäuren, durch Reaktion mit alkalischen Substanzen oder, im Falle der Emulgatorbasen, durch Reaktinn mit sauren Substanzen, ganz oder teilweise in die entsprechenden Emulgatoren umgewandelt werden.
Auch kann man statt dieser in situ-Herstellung der wasserlöslichen Emulgatoren die Emulgierung zunächst in Gegenwart von freiem Alkali, wie BaOH oder von freier Säure, wie HC1, durchfUhren und das Alkali oder die Säure nach der Entfernung des Ldsungsmittels mit einer Emulgatorsäure bzw. einer Emulgatorbase zur Reaktion bringen.
Der nach erfolgter Schichtentrennung in der unteren Schicht erhaltene Emulgator kann für das Verfahren wiederverwendet werden. Bei der Herstellung künstlicher Latices aus emulgierten Lösungen wird die untere Schicht, nach ihrer Trennung von der oberen Schicht, vorzugsweise mit einer neuen Menge der lösungsmittelfreien, zu konzentrierenden, stabilen Dispersion vermengt. Vor diesem Vermengen kann die untere Schicht gegebenenfalls konzentriert werden.
Bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung künstlicher Latices aus Lösungen von Dienpolymeren wird das Lösungsmittel in üblicher Weise, z.B. im Vakuum und/oder durch DUnnschicht - verdampfung oder Dampfabstreifen entfernt, Da die Emulgatorkonzentration noch niedrig ist, besteht in dieser Vorstufe kaum die Gefahr störender Schaumbildung. Treten dennoch Störungen durch Schaumbildung auf, so können diese gegebenenfalls durch einfache Maßnahmen, z. B. durch Einblasen eines Gases, wie Luft im Gegenstrom durch den 8chaum, vermieden werden.
Das neue Verfahren kann sehr gut kontinuierlich durchgeführt werden.
Als wasserlösliche Emulgatoren werden ionische Emulgatoren bevorzugt. Die in situ hergestellten Emulgatoren gehören zu dieser Klasse. Vorzugsweise werden anionische Emulgatoren angewendet, z.B. Alkali- oder Ammoniumseifen von Harzsäuren und/oder Fettsäuren, wie Oleinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Arachinsäure, Ricmisäure.
Andere geeignete anlonische Emulgatoren sind die Alkali- oder Ammoniumseifen verzweigtkettiger Carbonsäuren, von alkyl oder Arylschwefelsäuren, von Alkyl- oder Arylsulfonsäuren und die sulfatierten oder sulfonierten Glycidylester von Carbonsäuren.
Die kationischen Emulgatoren sind ebenfalls sehr geeignet. Zu diesen gehören u.a. die Aminsalze, z. B. Hydroxylaminverbindungen langkettiger Pettsäureester, quaternäre Ammoniumsalze wie Tridecylbenzenhydroxyläthylimidazoliniumchlorid, Stearyldimethylbenzylammoniumchlorid, Cetylpylpyridiniumbromid u. a. m.
Es können aber auch nichtionische wasserlösliche Emulgatoren Verwendung finden z. B. die Phosphorsäureester höherer Alkohole wie Capryl- oder Octylalkohol sowie die Monoester von Öl säure und Pentaerythrit, Sorbitanmonooleat, u.a.m.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch nachstehende Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1 Aus einem Styrol-butadiencopolymerisat mit 23,5 Gew.- einpolymerisiertem Styrol, Intrinsik-Viskosität 2,2, Mooney-Viskosität (ML 4) 50 und Hoekstra-Plastizität 35,wurde ein künstlicher Latex hergestellt, indem man mit Hilfe eines Turbomischers der Marke t'Ultra-Turrax"100 VoL-Teile einer 7,5 %-igen Lösung (Gew. tVol.) des Copolymerisates in Cyclohexan mit 100 Vol.-Teilen Wasser in Gegenwart von 10 % Kaliumoleat, bezogen auf das Copolymerisat (Feststoff), emulgierte.
Hierauf wurde das Cyclohexan aus der Emulsion mit überhitztem Dampf in einem Dampfabstreifer entfernt. Dabei entstand etwas Schaum, der durch Einblasen kalter Luft leicht gebrochen wurde.
Dem lösungsmittelfreien Latex, der 7,5 % (Gew./-Vol.) Copolymerisat und 0,75 ffi (Gew./-Vol.) Kaliumoleat enthielt, wurde nun eine Lösung aus 23,3 Gew.-Teilen Kaliumoleat je 100 Gew.-Teile Copolymerisat in soviel Wasser zugegeben, daß das Gesamtvolumen des Gemisches 200 Gew.-Teile betrug.
100 Vol.-Teile der erhaltenen instabilen Suspension, mit einem Gehalt von 3,75 % (Gew. wol.) Copolymerisat und 1,25 % (Gew./Vol.) Kaliumoleat, wurden bei Raumtemperatur ruhig stehengelassen. Es schied sich eine obere Schicht ab, deren Polymerkonzentration allmählich zunahm. Nach 20 Stunden bestand die obere Schicht aus 8,5 Vol.-Teilen Latex, mit einem Gehalt von 44 ffi (Gew.-/Vol) Kaliumoleat. Der Rest der eingesetzten Seife befand sich in der 91,5 Vol-Teile ausmachenden unteren wässrigen Schicht, die keine Teilchen des Copolymerisates mehr enthielt, was daraus hervorging, daß beim Zusatz von Äthanol oder Aceton kein Niederschlag entstand.
Beispiel 2 Man verfuhr nach Beispiel 1, jedoch mit dem Unterschied, daß man als Lösungsmittel Benzol verwendete, die Emulgierung in einer hochtouriglaufenden Kolloidmühle Oollovelox" mit 6,7 Gew.-Ueilen Kaliumoleat je 100 Gew.-eile Copolymerisat durchführte und daß die dem Latex nach dem Entfernen des Lösungsmittels zugesetzte Seifenlösung 60 Gew.-Teile Kaliumoleat je 100 Gew.-Teile Copolymerisat enthielt.
Nach der Zugabe der zusätzlichen Seifenlösung zu dem benzolfreien Latex enthielt das Gemisch 3,75 ffi (Gew.-/Vol.) Copolymerisat und 2,5 s (Gew.-/Vol.) Kaliumoleat.
Aus 100 Vol-Teilen der bei Raumtemperatur stehengelassenen instabilen Suspension schieden sich im Verlauf von 20 Stunden 5 Vol.-Teile konzentrierter Latex, der 75 % (Gew.-/Vol.) Copolymerisat und 2,5 ffi (Gew.-/Vol.) Kaliumoleat enthielt, als obere Schicht ab. Die 95 Vol.-Teile ausmachende untere Schicht mit hohem Seifengehalt enthielten wiederum kein Copolymerisat.
Beispiel 3 Eine Lösung aus 10 terpolymeren in 100 Vol.-Teilen n-Hexan wurde in einer schnelllaufenden Kolloidumühle "Collovelox" mit 50 Vol.-Teilen Wasser enthaltend 0,75 Gew.-Teile Kaliumoleat emulgiert. Das Terpolymer enthielt 58,5 Gew.-% Äthyleneinheiten, 39 Gew.-% Propyleneinheiten und 2,5 Gew.-% Dicylopentadieneinheiten, die Anzahl der Doppelbindungen je 1000 Kohlenstoffatome betrug 4,3, die Intrinsik-Viskosität 1,6, die Hoestra-Plastizität 38 und die Mooney-Viskosität (ML 4) 51. Aus der erhaltenen Emulsion wurde das Hexan mit Dampf abgestreift, worauf man 143 Vol.-Teile eines Latex mit 7 ffi (Gew.-/Vol.) Termpolymerem und 0,5 ffi (Gew.-/ Vol.) Kaliumoleat erhielt. Dieser Latex wurde in drei gleiche Volumina geteilt und jedem. dieser Latices die in der Tabelle angegebene Menge Kaliumoleat hinzugefügt.
Nach 20 stündigem Stehenlassen bei Raumtemperatur hatte sich in jedem dieser Ansätze eine obere Schicht abgeschieden und in keinem der Ansätze enthielt die untere wässrige Schicht noch Termolymeres. Die Konzentration des Terpolymeren in den oberen Schichten ist ebenfalls in der Tabelle angegeben.
TABELLE Latex Latex Latex Zusätzlich zugegebene I II III Gew.-Ueile Kaliumoleat je 100 Teile Terpolymer 20 40 80 Terpolymerkonzentration der oberen Schicht nach 20 h, % (Gew.-/Vol.) 40 45 60 Beispiel 4 In einer hochtourigen "Collovelox"-Kolloidmühle wurden 100 Vol.-Teile einer 10 -igen (Gew.-/Vol.) Lösung aus Polyisopren (Intrinsik-Viskosität 3 2,0; 94 % cis-Struktur) in n-Hexan unter Zusatz von 3,97 Gew.-Teilen Ölsäure und 100 Vol.-Teilen Wasser, das 0,5 Gew.-Teile Kaliumoleat gelöst enthielt, emulgiert und so ein künstlicher Latex hergestellt.
Wach dem Abstreifen des Hexans mit überhitztem Dampf wurde das Volumen des lösungsmittelfreien Latex mit einer Lösung aus0,76 Gew.-Teilen KOH in Wasser, auf 200 Vol.-Teile gebracht. Man ließ den Latex, dessen Polyisoprenkonzentration 5 % (Gew./Vol.) und dessen Kaliumoleatkonzentration 2,5 s (Gew./Vol) betrug, sich spontan bei Raumtemperatur in die Schichten trennen. Nach 20 Stunden hatte sich eine obere Schicht von 16 Vol.-Teilen abgeschieden, deren Polyisoprenkonzentration 62 % (Gew./Vol.) betrug.
Beispiel 5 100 Gew.-Teile Styrolbutadien-copolymerisat gemäss Beispiel 1 wurden auf einem zweiwalzigen Walzenstuhl mit 100 Gew.-Teilen Oleinsäure vermengt. Die so erhaltene gewalzte Folie wurde in etwa 0,25 om2 grosse Stücke geschnitten und die Stücke in eine Lösung aus 16 g NaOH in 500 cm3 Wasser gegeben. Aus diesem Gemisch wurde mittels einer hochtourigen "Collovelox"-Kolloidmühle, in deren Einlaßtrichter ein hochtouriger "Ultra Turrax"-Turbomischer angebracht war, bei 900C eine Dispersion hergestellt. Aus dem erhaltenen Latex schied sich innerhalb von 24 Stunden eine stabile obere Schicht ab, die das gesamte Copolymerisat in einer Konzentration von 55 Gew.-enthielt.
Beispiel 6 Es wurde ein künstlicher Latex von Polybutadien (Intrinsik-Viskosität = 2,0; 98 % cis-Struktur) hergestellt, indem man mit einem "Ultra-Turrax" Turbomischer 100 Vol.-Teile einer 10 %-igen (Gew./Vol.) Lösung des Polymeren in n-Hexan und 100 Vol.-Teile Wasser, das 1,5 Gew.-Teile Cetyltrimethylammoniumbromid (Handelsname"Lissolamine A") gelöst enthielt, emulgierte.
Nach dem Abstreifen des n-Hexans mit überhitztem Dampf wurden dem erhaltenen Latex weitere 1,5 Gew.-Teile Cetyltrimethylammoniumbromid zugefügt und die so entstandene instabile Suspension bei Raumtemperatur stehengelassen. Nach 20 Stunden hatte sich eine obere Schicht abgeschieden, die aus einem Polybutadienlatex mit einer Polymerkonzentration von 40 ffi (Gew.-/Vol.) bestand.
Das Aufrahmen konnte durch Zentrifugieren der hexanfreien, nach der neuerlichen Zugabe von 1,5 Gew.-Teilen Cetyltrimethylammoniumbromid erhaltenen, instabilen Suspension in einer kontinuierlich arbeitenden Sharpless-Superzentrifuge bei geringen Umdrehungszahlen (2.000 bis 3.000 UpM) beschleunigt werden. Unter diesen Bedingungen konnte in nur 1/2 Stunde ein 70 gew.-%-iger Polybutadienlatex abgeschieden werden.
Beispiel 7 Durch Redox-emulsionspolymerisation von Styrol mit Butadien bei 5°C in Gegenwart von etwas Seife und Wasser wurde ein grober Latex (durchschnittliche Teilchengröße etwa 2 000 A) eines styrolreichen Harzes, mit 76,5 Gew.-% eingebautem Styrol, hergestellt.
Die Konzentration des Harzes in diesem Latex betrug 35 Gew.-%.
Der Latex enthielt auch 3 Gew.-% gemischte Seife (bestehend aus 40 Gew.-% "Kaliumdresinate 515" und 60 Gew.-% Kaliumoleat) und 2,2 Gew.-% alkylnaphthalinsulfonsaures Natrium (Handelsname"TAMOL N"). Dem Latex wurden 20 Gew.-Teile Kaliumoleat je 100 Gew.-Teile Harz zugegeben, worauf sich durch langsames Zentrifugieren, wie in Beispiel 6 beschrieben, eine obere Schicht abschied, die aus einer Dispersion mit einem Gehalt von 65 Gew.-styrolreichem Harz bestand. Die untere Schicht enthielt noch etwa 20 Gew.-der gesamten Harzmenge.
Beispiel 8 10 Gew.-Teile eines flüssigen Butadien-styrol-copolymerisats (Gewichtsverhältnis 80 : 20; Intrinsik-Viskosität 0,2), hergestellt durch Polymerisation in Gegenwart von Natrium als Eatalysator wurden bei 800C mit einem"Polytron"-Turbomischer in 85 Gew.-Teilen Wasser, das 5 Gew.-Teile Kaliumoleat gelöst enthielt, dispergiert.
Die erhaltene Emulsion ließ man bei Raumtemperatur ruhig stehen. Nach 14 Stunden hatte sich spontan eine obere Schicht von etwa 15 Vol-% abgetrennt. Die Konzentration des flüssigen Copolymerisates in dieser Schicht betrug 77 % (Gew.-/Vol.). Die untere wässrige Schicht machte 85 Vol.-% aus und enthielt kein Copolymerisat.
Patentansprüche

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung konzentrierter wässriger Dispersionen von Homo- und/oder Copolymeren von Dienen, dadurch g ek e n n z e i c h n e t, daß man in Abwesenheit eines Lösungsmittels für die Dienpolymeren die Diencopolymere, Wasser und mindestens 20 Gew.-% wasserlöslichen Emulgator, bezogen auf die Dienpolymeren, in an sich bekannter Weise vermischt, worauf man die Emulsion stehen läßt und dann die obere Schicht von der unteren Schicht abtrennt.
2. Abwandlung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t, daß man in Abwesenheit eines Lösungsmittels für die Dienpolymeren einer Dispersion von Dienpolymeren, die weniger als 15 Gew.-% Emulgator, bezogen auf die Dienpolymeren, enthält, mindestens soviel weiteren Emulgator zusetzt, daß sich eine Konzentration 20 Gew.-% ergibt, worauf man die obere Schicht von der unteren Schicht trennt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n nz e i c h n e t, daß man ionische wasserlösliche Emulgatoren verwendet.