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Verfahren zur Behandlung stabiler wässeriger Dispersionen
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zugefügt werden muss, um eine wirksame Teilchenvergrösserung zu erreichen, dass oft wieder teilweise Ausflockung eintritt.
Es wurde nun ein Verfahren gefunden, in welchem die Nachteile der oben erwähnten bekannten Verfahren vermieden werden, während gleichzeitig eine sehr wirksame Teilchenvergrösserung erzielt werden kann, ohne von vorher konzentrierten Latices ausgehen zu müssen ausserdem können nach diesem Verfahren in einfacher Weise andere makromolekulare Stoffe und bzw. oder Füllstoffe in die Latices einverleibt oder Koagulate erhalten werden, die aus innigen Gemischen verschiedener makromolekularer Stoffe oder von makromolekularen Stoffen und Füllstoffen hergestellt werden.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden die festen Latexteilchen mit einer noch genauer zu definierenden Komponente A (die unter anderem einige der in der USA-Patentschrift Nr. 2, 897, 168 erwähnten Quellstoffe enthält) und mit einer ebenfalls genauer zu umgrenzenden Komponente B (die die oben erwähnten Alkohole und ebenso Aceton umfasst), in Kontakt gebracht, worauf die beiden Kompo- nenten aus der Dispersion entfernt werden.
Die Komponente A ist wie folgt definiert : Eine oder mehrere organische Verbindungen, die
1. in der Wasserphase keine saure Reaktion geben ;
2. einen Siedepunkt zwischen -50 und +200oC haben ;
3. bei der Temperatur und dem Druck, bei denen die Behandlung ausgeführt wird, höchstens eine Löslichkeit von 10 g in 100 ml Wasser haben und
4. so ausgewählt sind, dass in Beziehung auf den makromolekularen Stoff oder zumindest einen der makromolekularen Stoffe der Wert des Flory-Huggins-Wechselwirkungsparameters, X (s. Trans. Faraday Soc. 54 [1958], S. 1731-1747, und Rubber Chem. and Technol. 34 [1961], S. 901) der organischen Verbindung oder der durchschnittliche X-Wert für das Volumen der gesamten organischen Verbindungen niedriger als 0,6 ist.
Komponente B kann näher definiert werden als aus einer oder mehreren organischen Verbindungen bestehend, die der Wasserphase keine saure Reaktion erteilen, mehr als ein Kohlenstoffatom enthalten, einen Siedepunkt zwischen-50 und +195 C haben und deren Löslichkeit bei der Temperatur und dem Druck, bei denen die Behandlung ausgeführt wird, höher als 10 g in 100 ml Wasser ist.
Deshalb hängt insbesondere die Wahl von A (im Hinblick auf den X -Wert) von der Natur der makromolekularen Stoffe ab.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann nunmehr genauer als ein Verfahren zur Behandlung stabiler wässeriger Dispersionen eines oder mehrerer fester organischer makromolekularer Stoffe durch In-KontaktBringen dieser Dispersionen mit einer wie oben definierten Komponente A und späteres Entfernen dieser Komponente aus den Dispersionen beschrieben werden, wobei das charakteristische Merkmal darin besteht, dass 1. die Dispersionen, zusätzlich zu A, auch mit einer oben definierten Komponente B in Kontakt sind, 2. bei dieser Behandlung das Gewichtsverhältnis der Summe der makromolekularen Substanz (en) und der Komponente A zur Summe des Wassers und der Komponente B höchstens 5 ist und 3. am Ende der Behandlung auch die Komponente B aus den Dispersionen entfernt wird.
Das oben unter 2. erwähnte Gewichtsverhältnis beträgt vorzugsweise 0, 5-3.
Kontakt mit den Verbindungen A und B kann auf beliebige Weise erzielt werden, im allgemeinen unter kräftigem Rühren der Bestandteile, z. B. mit Hilfe eines Turbomischers. Die Dauer des Kontaktes braucht dann nicht mehr als 1 bis einige Minuten zu betragen.
Die Wirkung dieses Kontaktes auf die makromolekularen Stoffe besteht in einem Aufquellen und zuzüglich zu diesem kann auch Agglomerierung eintreten, wenn die Latices genügend konzentriert sind.
Besteht die Komponente A aus mehr als einer organischen Verbindung, dann können die x-Werte dieser Verbindungen voneinander verschieden sein, wenn nur der durchschnittliche x-Wert für das Volumen des Gemisches dieser Verbindungen den Anforderungen entspricht. Die Komponente A kann deshalb sogar eine Komponente A'enthalten, die aus einer oder mehreren Verbindungen besteht, deren x-Wert 0, 6 oder grösser ist.
Diese Komponente A'kann mit der Dispersion zur gleichen Zeit wie der andere Teil der Komponen- te A in Kontakt gebracht werden und A'kann dann z. B. alsVerdÜ1Jnungsmittel des Restes von A betrachtet werden. Jedoch kann der Kontakt von A'mit den Latices auch stattfinden, bevor oder nachdem Kontakt mit dem andern Teil von A bewirkt wurde, z. B. indem man die Komponente A'getrennt zugibt.
Komponente B wird vorzugsweise gemeinsam mit der Komponente A. mit der Dispersion in Kontakt gebracht oder aber, nachdem die Komponente A mit der Dispersion in Kontakt gebracht worden war.
Doch kann man auch zuerst die Komponente B mit der Dispersion in Kontakt bringen.
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Die erfindungsgemäss zu behandelnden Latices sind vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation gewonnene Latices.
Obwohl der Kontakt des Latex mit den Komponenten A und B auf irgendeine Art erzielt werden kann, werden doch durch Emulsionspolymerisation gewonnene Latices vorzugsweise mit der Komponente A nicht vor Beendigung der Polymerisation gemischt. Ihre Vermengung mit Komponente B wird in diesen Fällen vorzugsweise auch nach der Polymerisation durchgeführt. Der. Zusatz von Komponente B oder eines Gemisches von Komponenten A und B während der Polymerisation ist jedoch ebenfalls möglich und es kann sogar z. B. die Komponente B vorteilhafterweise schon bei Beginn der Polymerisation anwesend sein.
Die Temperatur, bei der die erfindungsgemässe Behandlung ausgeführt wird, liegt im allgemeinen zwischen 0 und 100 C, doch können auch niedrigere und höhere Temperaturen angewendet werden. Der Druck während der Behandlung hängt hauptsächlich von der angewendeten Temperatur und den Siedepunkten der Komponenten A und B ab und wird im allgemeinen so gewählt, dass die Komponenten A. und B flüssig sind.
Die zu behandelnden Dispersionen sind insbesondere durch Emulsionspolymerisation bei Temperaturen oberhalb 00C erhaltene, vorteilhafterweise in einem Redox-System bei Temperaturen von. 0 bis 40 C hergestellte Latices.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere für Styrol-Butadien-Mischpolymerisate enthaltende Dispersionen. Zur Herstellung dieser Mischpolymerisate kann ein beliebiges Verhältnis von Styrol zu Butadien verwendet werden. Ausser Styrol-Butadien-Kautschuken können Mischpolymerisate mit einem Gehalt von mehr als 45 Gel.-% Styrol, die unter dem Namen"styrolreiche Harze" (high-styrene resins) bekannt sind, verwendet werden. Ausserdem können die makromolekularen Stoffe Polybutadien
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B.In gewissen Fällen kann es wichtig sein, dass mehr als ein makromolekularer Stoff in der zu behandelnden Dispersion anwesend ist, z. B. mehr als eines der genannten Polymere und bzw. oder Mischpolymere. Hiezu kann man z. B. zwei oder mehrere Dispersionen verschiedener makromolekularer Stoffe mi- schen und das Gemisch der erfindungsgemässen Behandlung unterwerfen. So können z. B. Gemische von Nitrilkautschuklatices, die durch Emulsionspolymerisation erhalten wurden und Polyvinylchloridlatices sehr vorteilhaft nach dem neuen Verfahren behandelt werden.
Das neue Verfahren kann auch zur Behandlung künstlicher, durch Dispersion in Wasser von Lösungen organischer, makromolekularer Verbindungen in organischen Lösungsmitteln, die keine saure Reaktion gegenüber der Wasserphase zeigen, erhalten werden ; diese Lösungsmittel werden dann im allgemeinen aus den erhaltenen Dispersionen entfernt. Künstliche Latices können z. B. als Lösungen von Naturkautschuk, Polyisobuten, Butylkautschuk, ganz oder überwiegend aus oc-Olefinen, z. B. Äthylen und Propy- len und bzw. oder Butylen-l aufgebauten kautschukartigen Mischpolymerisaten, weiter. von cis-1, 4-Po- lyisopren und cis-l, 4-Polybutadien hergestellt werden.
Die Lösungen dieser zu emulgierenden Polymeren sind gewöhnlich die bei Lösungsmittelpolymerisationen erhaltenen Lösungen. Die künstlichen Latices werden dann vorzugsweise vor oder während der Behandlung mit A und B mit durch Emulsionspolymerisation hergestellten Latices gemischt. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können mehr als eine makromolekulare Substanz enthaltende Latices auch durch Zugabe eines andern makromolekularen Stoffes in Form einer Lösung vor oder während des Kontaktes mit A und B zu den zu behandelnden Latices hergestellt werden. Das für diesen Zweck verwendete Lösungsmittel darf, ebenso wie Komponenten A und B, gegen die Wasserphase keine saure Reaktion zeigen.
Gewöhnlich besteht das für den makromolekularen Stoff zuzusetzende Lösungsmittel aus einer oder mehreren Verbindungen der Art von Komponente A und bzw. oder Komponente B und vorzugsweise verwendet man dieselbe Komponente A, dieselbe Komponente B oder dasselbe Gemisch der Komponenten A und B, mit welchen der Latex behandelt werden soll.
In gewissen Fällen, z. B. wenn ein verseiftes Polyvinylacetat (also ein Polyvinylalkohol) zugegeben wird, kann Wasser als Lösungsmittel verwendet werden.
Es ist auch möglich, als Lösungsmittel für den zuzusetzenden makromolekularen Stoff eine Komponente A', also einen Bestandteil von A, zu verwenden, der sich von dem Rest der Komponente A dadurch unterscheidet, dass sein X -Wert oder der durchschnittliche X-Wert für das Volumen mindestens 0, 6 beträgt. Gegebenenfalls oder wenn nötig kann bei Verwendung eines solchen Lösungsmittels die so erhaltene Lösung des zuzusetzenden makromolekularen Stoffes im Rest der Komponente A, in der Komponente B oder in einer Mischung derselben dispergiert werden.
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Für Komponente A werden vorzugsweise solche Stoffe verwendet, die in bezug auf den makromolekularen Stoff oder zumindest auf einen der makromolekularen Stoffe einen X -Wert von weniger als 0, 5 hat. Auch in Gegenwart einer Komponente A'ist vorzugsweise der durchschnittliche x-Wert für das Volumen der gesamten Bestandteile der Komponente A niedriger als 0, 5. Besonders gute A-Komponenten für die Behandlung von Styrol-Butadien-Kautschuken und Butadien-Acrylnitril-Kautschuken sind Benzol und eine oder mehrere Alkylgruppen als Substituenten enthaltende Benzolderivate, z. B. Toluol, Xylol, Cumol ; ferner Trichlormethan (Chloroform) und Tetrachlormethan (Tetrachlorkohlenstoff).
Für StyrolButadien-Kautschuke und Butyl-Kautschuke sind gesättigte cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe mit 5 oder 6 Kohlenstoffatomen im Molekül ebenfalls geeignete Vertreter der Komponente A.
Im allgemeinen sind geeignete Vertreter-von Komponente A'hauptsächlich Kohlenwasserstoffe oder halogenierte Kohlenwasserstoffe, natürlich nur insoweit, als sie einen X-Wert von mindestens 0,6 haben.
Beispiele von Komponente A, die einen Bestandteil A'enthalten, sind im Falle von Styrol-Butadien- Kautschuken : Handelsübliches Hexan, das Cyclohexan neben andern Bestandteilen enthält, und auch Gemische von Benzol und Hexan.
Als Komponente B können insbesondere gewählt werden : Gesättigte Alkohole mit 2 - 4 Kohlenstoffatomen, insbesondere Isopropylalkohol und auch Ketone, insbesondere Aceton. Beispiele anderer, ebenfalls als Komponente B sehr geeigneter Verbindungen sind Methyläthylketon, Furfurylalkohol, 2-Methoxyäthanol (= Methylcellosolve), Diacetonalkohol, Dioxan, Dimethyläther, Pyridin, Nitromethan, Äthylenchlorhydrin und Methylacetat.
Die zu verwendenden Volumenverhältnisse von Komponente A zu Komponente B sind gewöhnlich 10 : 90 bis 99 : 1.
Werden als Komponente B einwertige gesättigte Alkohole mit 2 - 4 Kohlenstoffatomen, z. B. Isopropylalkohol, verwendet, dann beträgt das Volumenverhältnis von Komponente A zu Komponente B vorzugsweise 70. : 30 bis 95 : 5. Das ist insbesondere der Fall, wenn Benzol, ein Alkylbenzol, Trichlormethan oder Tetrachlormethan als Komponente A verwendet werden.
Wird unter sonst ähnlichen Bedingungen der Alkohol durch Aceton ersetzt, dann werden Volumenverhältnisse von A zu B von 70 : 30 bis 98 : 2 bevorzugt.
Das erfindungsgemässeverfahren kann auch auf Latices angewendet werden, die Pigmente oder Füllstoffe, insbesondere verstärkende Füllstoffe, wie Russ oder gewisse Harze, z. B. Phenol-Formaldehyd-Harze, Harnstoff-Formaldehyd-Harze, Cumaron-Harze und harzartige Mineralölabkömmlinge (mineraloil based resins) enthalten. Die Füllstoffe können während oder vor der Behandlung mit A und B zugegeben werden, z. B. in Form einer Dispersion in Komponente A, in Komponente B, in einem Gemisch der Komponenten A und B oder in Komponente A'. Auf diese Weise wird ein sehr inniges Vermengen der Füllstoffe mit den makromolekularen Stoffen gesichert. Man kann jedoch auch eine Dispersion des Füllstoffes in Wasser dem Latex vor dem Kontakt mit diesen Komponenten zusetzen. Die oben erwähnten Füllstoffdispersionen sind vorzugsweise stabile, z.
B. durch Anwendung eines Dispersionsstabilisators, beispielsweise eines Emulgators und bzw. oder eines Schutzkolloids erhaltene Dispersionen.
Besonders verwendbare Emulgatoren zur Herstellung der erfindungsgemäss zu behandelnden Dispersio-
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gene oder nicht-ionogene Emulgatoren, und auch Schutzkolloide, können auch für die Emulsionspolymerisation, für die Dispergierung von Lösungen makromolekularer Stoffe oder für die Dispergierung von Füllstoffen in Wasser oder in einer oder mehreren der Komponenten A und B oder deren Bestandteile verwendet werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann auch in Gegenwart eines oder mehrerer Elektrolyten ausgeführt werden. Werden durch Emulsionspolymerisation erhaltene Latices verwendet, dann wird der Elektrolyt vorzugsweise vor oder während der Polymerisation zugesetzt. Beispiele geeigneter Elektrolyten sind Kaliumchlorid, Natriumchlorid, Trinatriumphosphat, Trikaliumphosphat, Kaliumpyrophosphat, Kaliumsulfat, Natriumsulfat, Natriumborat, Lithiumchlorid und insbesondere Ammoniumsalze, z. B. Ammoniumsulfat und Ammoniumcarbonat.
Die Gegenwart von Elektrolyten während der Polymerisation ist erwünscht, da diese einen günstigen Einfluss auf die Grösse der gebildeten Polymerteilchen haben, während gleichzeitig verhütet wird, dass die Viskosität des Reaktionsgemisches zu hoch wird.
In gewissen Fällen kann es empfehlenswert sein, die Dispersionen vor der Behandlung mit den Komponenten A und B einzuengen, z. B. durch Dünnschichttrocknen (film evaporation). Die Latices von Styrol-Butadien-Kautschuken, die auf üblichem Weg z. B. durch Emulsionspolymerisation nach Entfernung
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der unveränderten Monomeren gewonnen wurden, haben gewöhnlich einen Feststoffgehalt von ungefähr
15 bis 20 Gew.-%. Ein Latex dieser Art kann z. B. durch Eindampfen auf einen Feststoffgehalt von 30 bis
45 Grew.-% eingeengt werden, ohne dass seine Viskosität zu hoch wird oder Ausflockung eintritt.
Nach der erfindungsgemässen Behandlung der eingeengten oder nicht-eingeengten Latices mit den
Komponenten A und B scheinen sich, insbesondere bei Latices, bei denen die Abmessungen der festen
Teilchen vor der Behandlung klein waren, diese Teilchen bedeutend vergrössert zu haben. Das ist z. B. aus an den Latices durchgeführten Messungen ihrer optischen Dichte, Teilchengrössenverteilung, Oberflä- chenspannung oder aus vergleichenden Viskositätsmessungen bei konstantem Feststoffgehalt offenkundig.
Die Entfernung der Komponenten A und B aus der behandelten Dispersion kann leicht z. B. durch Dampfabstreifen, Vakuumdestillation oder Dampf-Vakuumdestillation erzielt werden.
Wird die Entfernung mit Hilfe von Dampf ausgeführt, dann wird die Zusammenstellung und das Ver- hältnis der Komponenten A und B oder von deren Bestandteilen vorzugsweise so gewählt, dass diese leicht und vollständig mittels Dampfes als Azeotrop entfernt werden können. Wird z. B. Benzol als Komponen- te A und Isopropylalkohol als Komponente B verwendet, dann entsteht mit Dampf ein Azeotrop, das bei 66, 50C siedet und aus 73, 8 grew.-% Benzol, 18,7 Gel.-% Isopropylalkohol und 7, 5 Gew.- Wasser zu- sammengesetzt ist.
Nach Kondensation dieses Gemisches entstehen zwei Schichten : Eine Schicht mit einem hohen Ben- zolgehalt, bestehend aus 79 Gew.-% Benzol, 19 Gel.-% Isopropylalkohol und 2 Gel.-% Wasser und eine
Schicht mit einem hohen Wassergehalt und der Zusammensetzung : l Gew.- Benzol, 33 Gew. -0/0 ! sopro- pylalkohol und 77 Gew. -0/0 Wasser. Die Phase mit hohem Benzolgehalt beträgt 92,6 Gew.-% des gesam- ten Kondensats.
So können, wenn nach dem Trennen der Phasen nur die Phase mit dem hohen Benzolgehalt in den
Prozess zurückgeführt wird,
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926zurückgewonnen werden.
Wird das gesamte Kondensat in den Prozess zurückgeführt, dann können 1000/0 beider Komponenten wiedergewonnen werden, wodurch aber der Wassergehalt der Latices erhöht wird.
Wird das erfindungsgemässe Verfahren auf durch Emulsionspolymerisation in Gegenwart von Ammoniumsalzen als Elektrolyten hergestellte Latices angewendet, dann werden diese Salze zersetzt, sobald die Latices mit Dampf in Berührung kommen. Oft erfolgt zweimal Kontakt mit Dampf, u. zw. das erste Mal zur Entfernung des Monomeren. Bei dieser Zersetzung verschwinden die Ammoniumsalze entweder
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sich ableiten, z. B. im Falle von Ammoniumsulfat.
Nach der Entfernung der Komponenten A und bzw. oder B aus den behandelten Dispersionen können
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in einem Dünnschichtverdampfer) oder durch Zentrifugieren durchgeführt werden, wobei man leicht
Feststoffgehalte von mehr als 55 Gew.-%, z. B. 60-71 Gew.-%, erreichen kann.
Die so hergestellten Latices sind zur Herstellung von aus organischen makromolekularen Stoffen bestehenden Schäumen, insbesondere von Schaumgummi, ausserordentlich geeignet. Die Schaumgummi können aus erfindungsgemäss gewonnenen Schaumgummilatices hergestellt werden, z. B. nach dem Dun- lopverfahren, das z. B. in der brit. Patentschrift Nr. 332, 525 und der USA-Patentschrift Nr.1,852,447 beschrieben ist. Die anfänglich gebildeten, noch nicht vulkanisierten Latexschäume haben hohe Stabili- tät und eine ausreichend niedrige Viskosität, um ein gutes Ausfüllen der Vulkanisierformen zu sichern.
Die fertigen Schaumgummi haben eine homogenere Schaumstruktur als die üblichen Schaumgummi, zei- gen beim Zusammendrücken keine Falten an der Oberfläche und haben eine grössere Rückfederung.
Wird ein verstärkender Füllstoff, z. B. Russ, in die Latices eingearbeitet, indem man diesen in einer oder mehreren der Komponenten A und B oder in deren Bestandteilen mittels eines Emulgators dispergiert, so können Dispersionen erhalten werden, aus welchen man Schaumgummi mit verbesserten mechanischen Eigenschaften herstellen kann.
Die bisher gewöhnlich in der Industrie verwendeten Verfahren zur Herstellung von Schaumgummi- latices sind entweder schwierig oder kostspielig, z. B. im Falle der Agglomerierung durch Ausfrieren,
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<tb>
<tb> Butadien <SEP> 71
<tb> Styrol <SEP> 29
<tb> tert. <SEP> -Dodecylmercaptan <SEP> 0,055
<tb> Ölsäure <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP>
<tb> KOH <SEP> von <SEP> 50 <SEP> Gew. <SEP> -0/0 <SEP> 1, <SEP> 53 <SEP>
<tb> "Tamol <SEP> N" <SEP> (Mischung <SEP> von <SEP> Natriumsalzen <SEP> von <SEP> AlkylnaphthalinSulfonsäuren) <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Kaliumsulfat <SEP> 0, <SEP> 30 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 155
<tb> FeSO.
<SEP> 7 <SEP> H <SEP> O <SEP> 0,0055
<tb> Dinatriumsalz <SEP> von <SEP> Äthylendiamin-Tetraessigsäure <SEP> 0,011
<tb> Formaldehydsulfoxylat-Natrium <SEP> 0,055
<tb> p-Menthanhydroperoxyd <SEP> 0, <SEP> 028 <SEP>
<tb>
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Monomer berechnet) beendet. Das entstandene Mischpolymerisat hatte einen Styrolgehalt von 23,4 Gew. -0/0 und eine Mooneyviskosität von 148. Nachdem das unveränderte Monomer aus dem Reak-
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tionsgemisch, zunächst durch Durchlüften (venting) und dann mittels Dampf entfernt worden war, wurde ein Latex mit einem Feststoffgehalt von 25, 4 Gew.-ld, einem pH-Wert von 9, 9 und einer Oberflächenspannung bei Zimmertemperatur von 66 dyn/cm erhalten.
Dieser Latex wurde in sechs Portionen geteilt, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren behandelt wurden (Versuche 1 - 6). In manchen Portionen wurde zunächst der pH-Wert durch Durchleiten von CO durch den Latex vermindert (Versuche 3 - 6). Jede Portion des Latex wurde in einem Turbomischer bei Zimmertemperatur 1 - 2 min mit einer bestimmten Menge eines Gemisches von 80 Vol.-Teilen Benzol und 20 Vol. -Teilen Isopropylalkohol (IPA) vermengt. Der X -Wert von Benzol in bezug auf das Mischpolymerisat ist ungefähr 0, 4, die Löslichkeit von Benzol in 100 ml Wasser bei Zimmertemperatur ist 0,082 g. Die Löslichkeit von Isopropylalkohol in 100 ml'Wasser bei Zimmertemperatur ist unendlich.
Das Benzol und der Isopropylalkohol wurden durch azeotropes Dampfabstreifen aus den so hergestellten Latices entfernt, der entstandene Schaum in einem Schaumbrecher (foam breaker) gebrochen und das azeotrope Gemisch kondensiert, um das Benzol und den IPA zurückzugewinnen. Die behandelten Latices enthielten kein Koagulat und wurden anschliessend in einem Dünnschichtverdampfer bei : 600C bis zu einem Feststoffgehalt von 60 bis 70 Gew.-o eingeengt.
An den so hergestellten fertigen Latices wurden folgende Eigenschaften bestimmt : Der pH-Wert, die Oberflächenspannung, die Viskosität (gemessen, gegebenenfalls nach Verdünnung, an Latices mit einem Feststoffgehalt von 60 Gew.-% und bei 250C mittels eines rotierenden DRAGE-Viskosimeters unter Verwendung eines Rotors von 24 mm Durchmesser und einer Rotationsgeschwindigkeit von 200 Umdr/min) und die mechanische Stabilität (gemessen nach Verdünnung auf einen Feststoffgehalt von 55 Gew. -0/0 entsprechend dem ASTM Nr. D 1076-59).
Weitere Einzelheiten und Ergebnisse werden in Tabelle 1 angeführt.
Tabelle 1
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<tb>
<tb> Versuch <SEP> PH <SEP> des <SEP> Vol.-ver- <SEP> Gew.-ver- <SEP> Fertiger <SEP> Latex
<tb> Nr. <SEP> Ausgangs- <SEP> hältnis <SEP> hältnis <SEP> pH <SEP> Ober- <SEP> Viskosität, <SEP> Mechanilatex <SEP> Benzol/IPA- <SEP> (Kautschuk <SEP> flächen- <SEP> cP <SEP> (mit <SEP> sche
<tb> Gemisch <SEP> + <SEP> Benzol) <SEP> :
<SEP> spannung <SEP> 60 <SEP> Gew. <SEP> -% <SEP> Stabilität,
<tb> Ausg.- <SEP> (Wasser <SEP> dyn/cm <SEP> Feststoff- <SEP> Minuten
<tb> Latex <SEP> + <SEP> IPA) <SEP> gehalt
<tb> 1 <SEP> 9,9 <SEP> 2 <SEP> etwa <SEP> 1,6 <SEP> 10,1 <SEP> 35 <SEP> 320 <SEP> > 30
<tb> 2 <SEP> 9,9 <SEP> 1,5 <SEP> etwa <SEP> 1,3 <SEP> 10,0 <SEP> 48 <SEP> 420 <SEP> > 30
<tb> 3 <SEP> 8,5 <SEP> 1,9 <SEP> etwa <SEP> 1,5 <SEP> 10,1 <SEP> 31 <SEP> 86 <SEP> > 30
<tb> 4 <SEP> 8,5 <SEP> 1,5 <SEP> etwa <SEP> 1,3 <SEP> 9,7 <SEP> 48 <SEP> 402 <SEP> > 30
<tb> 5 <SEP> 7,6 <SEP> 1,5 <SEP> etwa <SEP> 1,3 <SEP> 9,8 <SEP> 34 <SEP> 140 <SEP> > 30
<tb> 6 <SEP> 7,6 <SEP> 1,7 <SEP> etwa <SEP> 1,4 <SEP> 9,8 <SEP> 32 <SEP> 98 <SEP> > 30
<tb>
Aus den in den Versuchen 3,5 und 6 erhaltenen fertigen Latices wurden nach dem in der brit. Patentschrift Nr. 332, 525 beschriebenen Dunlop-Verfahren Schaumgummi hergestellt.
Hiezu wurde folgendes den Latices zugesetzt, berechnet auf 100 Gew.-Teile an trockenem Polymer (in Gewichtsteilen) :
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<tb>
<tb> Schwefel <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP>
<tb> diäthyldithiocarbaminsaures <SEP> Zink <SEP> 0, <SEP> 95 <SEP>
<tb> Zink-mercaptobenzthiazol <SEP> 1
<tb> phenolisches <SEP> Antioxydans <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Vulcafor <SEP> EFA <SEP> (Kondensationsprodukt
<tb> von <SEP> Formaldehyd, <SEP> Ammoniak <SEP> und
<tb> Äthylchlorid) <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Tylose <SEP> C <SEP> 30 <SEP> (Natriumcarboxymethylcellulose) <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP>
<tb>
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Die Latices wurden dann 10 min gerührt und verschäumt (beaten to foam), wobei der Schaum das 7bis 8fache des ursprünglichen Volumens hatte.
Gegen das Ende des Schäumens wurde folgendes zugesetzt (wieder in Gewichtsteilen) :
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<tb>
<tb> ZnO <SEP> 5
<tb> NaëiF6 <SEP> 2, <SEP> 4, <SEP>
<tb>
worauf die Latexschäume in Formen gebracht, geliert und bei 1000C mittels Dampf vulkanisiert wurden.
Die entstandenen Schaumgummi hatten eine ausgezeichnete Schaumstruktur und zeigten beim Zusammendrücken keine Faltenbildung ("Elefantenhaut"). Einige andere Eigenschaften sind in Tabelle 2 angeführt.
Tabelle 2
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<tb>
<tb> Schaumgummi, <SEP> hergestellt <SEP> aus
<tb> den <SEP> fertigen <SEP> Latices <SEP> aus
<tb> Versuch <SEP> Nr.
<tb>
3 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP>
<tb> d <SEP> = <SEP> Dichte, <SEP> g/l <SEP> 88 <SEP> 103 <SEP> 93
<tb> Petmanente <SEP> Deformation <SEP> bei
<tb> 5 <SEP> <SEP> o <SEP> Kompression <SEP> und <SEP> 700C
<tb> während <SEP> 22 <SEP> h, <SEP> % <SEP> ursprünglicher <SEP> Dicke <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 7
<tb> Zugfestigkeit, <SEP> g/cm2 <SEP> 624 <SEP> 715 <SEP> 625
<tb> Bruchdehnung, <SEP> % <SEP> 260 <SEP> 260 <SEP> 265
<tb> M25 <SEP> = <SEP> Modulus <SEP> bei <SEP> 25%
<tb> Kompression, <SEP> g/cm2 <SEP> 33 <SEP> 43, <SEP> 2 <SEP> 33, <SEP> 3 <SEP>
<tb> M40 <SEP> = <SEP> Modulus <SEP> bei <SEP> 40%
<tb> 40 <SEP> 2 <SEP>
<tb> Kompression, <SEP> g/cm2 <SEP> 45 <SEP> 58, <SEP> 0 <SEP> 45
<tb>
Beispiel 2 :
Der in Beispiel l beschriebene Versuch Nr. 5 wurde einige Male wiederholt, jedesmal aber mit der Abweichung, dass in dem Gemisch aus 80 Vol.-Teilen Benzol und 20 Vol. -Teilen Isopropylalkohol das Benzol als Komponente A durch die in Tabelle 3 angegebenen organischen Flüssigkeiten ersetzt wurde. Die Eigenschaften der dann erhaltenen fertigen Latices werden in derselben Tabelle ange- führt ; diese wurden auf gleiche Art bestimmt wie die in den Versuchen des Beispiels 1.
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Tabelle 3
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<tb>
<tb> Versuch <SEP> Komponente <SEP> x-Wert <SEP> Löslichkeit <SEP> Gew. <SEP> -Verhältnis <SEP> PH <SEP> Fertiger <SEP> Latex
<tb> Nr. <SEP> A <SEP> etwa <SEP> in <SEP> 100 <SEP> ml <SEP> (Kautschuk <SEP> + <SEP> A) <SEP> : <SEP> Oberflächen- <SEP> viskosität, <SEP> op <SEP> Mechanische
<tb> Wasser, <SEP> (Wasser <SEP> + <SEP> IPA) <SEP> p
<tb> Wasser, <SEP> spannung, <SEP> (mit <SEP> 60 <SEP> Grew.-% <SEP> Stabilität,
<tb> dyn/cm <SEP> Feststoffen) <SEP> Minuten
<tb> 7 <SEP> Toluol <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 9, <SEP> 9 <SEP> 34 <SEP> 143 <SEP> 30
<tb> (160C)
<tb> 8 <SEP> Xylol <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> unlöslich <SEP> 1,2 <SEP> 9, <SEP> 9 <SEP> 35 <SEP> 151 <SEP> 30
<tb> 9 <SEP> Chloroform <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 9,7 <SEP> 32 <SEP> 97 <SEP> 30
<tb> (150C)
<tb> 10 <SEP> CCl4 <SEP> 0,
<SEP> 35 <SEP> 0,08 <SEP> 2,2 <SEP> 9,9 <SEP> 34 <SEP> 148 <SEP> 30
<tb> (200C)
<tb> 11 <SEP> Cyclohexan <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> unlöslich <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 9, <SEP> 9 <SEP> 39 <SEP> 160 <SEP> 30
<tb>
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Beispiel 3 : 100 ml eines Styrol-Butadien-Kautschuk-Latex, der gemäss den Angaben des Beispiels 1 hergestellt worden war und dessen Feststoffgehalt 20 Gew. -0/0, dessen PH-Wert 9 und dessen Oberflächenspannung 65 dyn/cm betrug, wurde mit 0,2 Gel.-% (berechnet auf Trockensubstanz) Moviol N 50-88 (einem bis zu 88 Gel.-% verseiften Polyvinylacetat) als 3%igue wässerige Lösung vermischt.
Der Latex wurde dann, wie in Beispiel 1 beschrieben, mit 100 ml eines aus 80 Vol.-Teilen Benzol und 20 Vol.-Teilen Isopropylalkohol bestehenden Gemisches behandelt, worauf diese Bestandteile durch Dampfabstreifen entfernt wurden. Für die Behandlung mit dem Benzol-Isopropylalkoholgemisch war das Gewichtsverhältnis von (Kautschuk + Benzol) zu (Wasser + IPA) etwa 0,9. Nachdem der Latex anschlie- ssend durch Dünnschichtverdampfung auf einen Feststoffgehalt von 58 Grew.-% eingeengt worden war, wurde an dem fertigen Latex eine Oberflächenspannung von 42 dyn/cm und eine Viskosität (mit 58 Gew. -0/0 Feststoff) von 500 cP festgestellt.
Beispiel 4 : 100 ml eines wie in Beispiel 1 hergestellten Styrol-Butadien-Kautschuk-Latex mit einem Feststoffgehalt von 25,5 Gew. -0/0, dessen pH-Wert mittels CO auf 8, 5 erniedrigt worden war und dessen Oberflächenspannung 66 dyn/cm betrug, wurden in einem Turbomischer mit 190 ml eines aus
EMI10.1
verhältnis von (Kautschuk + Polystyrol + Benzol) zu (Wasser + IPA) betrug ungefähr 1, 55. Nach Entfernung des Benzols und des Isopropylalkohols durch Dampfabstreifen wurde der Latex in einem Dünnschichtverdampfer auf einen Feststoffgehalt von 65 Gew. -0/0 gebracht, wobei der zurückbleibende Latex die Konsistenz einer dünnen Flüssigkeit hatte.
Die makromolekularen festen Teilchen dieses Latex bestanden, wie festgestellt wurde, aus einer innigen Mischung von Polystyrol und Kautschukteilchen, die'durch Zentrifugieren des Latex nicht voneinander getrennt werden konnten. Der fertige Latex hatte einen PH-Wert von 10,2, eine Oberflächenspannung von 32 dyn/cm, eine mechanische Stabilität von über 30 min und eine Viskosität (gemessen in einem Brookfield LVF-Viscosimeter unter Verwendung von Spindel 3 und einer Geschwindigkeit von 30 Umdr/min von 420 cP.
Beispiel 5 : Der in Beispiel 4 beschriebene Versuch wurde wiederholt, aber mit dem Unterschied, dass Polystyrol durch 11,4 g Russ (HAF-soot = HAF-Russ) ersetzt und kein Kaliumoleat dem Benzol-IPAGemisch zugesetzt wurde. Das Gewichtsverhältnis von (Kautschuk + Benzol) zu (Wasser + IPA) betrug ungefähr 1,5. Nachdem der Styrol-Butadien-Kautschuk-Latex mit dem Benzol-IPA-Russ-Gemisch vermengt worden war, wurde gefunden, dass aller Kautschuk und Russ in Form eines innigen Gemisches koaguliert war.
Beispiel 6 : 100 ml des in Beispiel 4 erwähnten Ausgangslatex wurden mit einer aus 25 g Wasser,
EMI10.2
Minuten Vermengen in einem Turbomischer, währenddessen eine teilweise Koagulation eintrat, wurden das Benzol und der IPA aus dem Gemisch durch Dampfabstreifen entfernt. Nach Entfernung des entstandenen Koagulums wurde ein stabiler Latex erhalten, der, auf Kautschuk berechnet, lCP/o in die Kautschukteilchen eingebauten Russ enthielt. Dieser Latex wurde hierauf auf einen Feststoffgehalt von 45 Grew.-% eingeengt, wobei eine für Tauchverfahren geeignete und noch stabile Dispersion erhalten wurde.
Beispiel 7 : 80 g eines wie in Beispiel 1 hergestellten Styrol-Butadien-Kautschuk-Latex von 25 Grew.-% wurden mit 20 g eines 25 gew.-loigen"styrolreichen Latex" ("high styrene resin" latex), der nach derselben Vorschrift, aber mit 20 Gew.-Teilen Butadien und 80 Gew.-Teilen Styrol statt mit 71 Gew.-Teilen Butadien und 29 Gew.-Teilen Styrol hergestellt worden war, vermengt. Dieses Gemisch von Latices, deren PH-Wert auf 8, 5 eingestellt wurde und dessen Oberflächenspannung 65 dyn/cm betrug, wurde einige Minuten in einem Turbomischer mit 190 ml eines aus 80 Vol.-Teilen Benzol und 20 Vol.-Teilen Isopropylalkohol (IPA) bestehenden Gemisches vermengt. Das Gewichtsverhältnis von (Kautschuk + styrolreichem Harz + Benzol) zu (Wasser + IPA) betrug ungefähr 1, 5.
Nach Entfernung der organischen, zur Behandlung verwendeten Flüssigkeiten in einem Dampfabstreifer wurde der entstandene Latex in einem Dünnschichtverdampfer auf einen Feststoffgehalt von 64 Gew.-% eingeengt. Gemessen entsprechend A. STM Nr. D 1076-59 hatte dieser Latex noch eine mechanische Stabilität von 33 dyn/cm.
Der fertige Latex bestand aus einer stabilen Dispersion von aus Teilchen der beiden Styrol-ButadienMischpolymerisate bestehenden Agglomeraten. Aus dem konzentrierten, fertigen Latex konnte ein guter, mit styrolreichem Harz verstärkter Schaumgummi nach der in Beispiel 1 angeführten Vorschrift hergestellt werden.
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Beispiel 8 : 100 Vol.-Teile eines 25 gew.-igen Butadien-A crylnilril-Mischpolymerisat-Latex, der durch Emulsionspolymerisation mit Hilfe von Kaliumoleat als Emulgator durch Mischpolymerisation von 68 Grew.-% Butadien und 32 Gew.-% Acrylnitril hergestellt worden war und eine Mooney-Viskosität von 50 hatte, wurde mit 50 Vol.-Teilen eines 25 gew.-%igen Polyvinylchlorid- (PVC) Latex vermengt, der durch Emulsionspolymerisation mit Hilfe von Kaliumlaurat als Emulgator erhalten worden war und dessen Strukturviskosität 0, 9 betrug. Der PH-Wert des Latexgemisches wurde auf 9, 0 eingestellt. Das Gemisch wurde dann in einem Turbomischer 2 min mit einem Gemisch von 90 Vol. -Teilen Chloroform und 10 Vol.-Teilen Isopropylalkohol (IPA) vermengt.
Das Volumsverhältnis von (Nitrilkautschuk + PVC +
EMI11.1
3.dien-Acrylnitril-Mischpolymerisat ist ungefähr 0, 2. Die Löslichkeit von Chloroform in 100 ml Wasser beträgt ungefähr 1 g.
Nach Entfernen des Chloroforms und IPA wurde ein Latex erhalten, dessen feste Phase aus aus einem Gemisch von Butadien-Acrylnitril-Mischpolymerisat und Polyvinylchlorid zusammengesetzten, agglomerierten Teilchen bestand. Durch Koagulation dieses Latex wurde eine ausgezeichnete "Poly-Mischung" ("poly-blend") erhalten, die nach ihrer Vulkanisierung gegenüber Alterung, Ozon und Öl widerstandsfähig war.
Beispiel 9 : Durch Emulsionspolymerisation wurde bei 5 C ein Styrol-Butadien-Kautschuk-Latex nach folgender Vorschrift, in welcher die Zahlen für Gewichtsteile stehen, hergestellt :
EMI11.2
<tb>
<tb> Butadien <SEP> 71
<tb> Styrol <SEP> 29
<tb> tert. <SEP> -Dodecylmercaptan <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP>
<tb> "Dresinate <SEP> 515" <SEP> (Kali-Harzseife) <SEP> 2, <SEP> 11 <SEP>
<tb> Natriumstearat <SEP> 2, <SEP> 07 <SEP>
<tb> "Tamol <SEP> N" <SEP> (Mischung <SEP> von
<tb> Natriumsalzen <SEP> von <SEP> Alkylnaphthalinsulfonsäuren) <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> tert.
<SEP> -Kaliumphosphat <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 200
<tb> FeS04'7 <SEP> Hp <SEP> 0, <SEP> 012 <SEP>
<tb> Dinatriumsalz <SEP> von <SEP> Äthylendiamintetraessigsäure <SEP> 0, <SEP> 015 <SEP>
<tb> Formaldehydsulfoxylat-Natrium <SEP> 0,03
<tb> para-Menthanhydroperoxyd <SEP> 0,072
<tb>
Die Polymerisation wurde bei einer Umwandlung von 540/0 nach der im Beispiel 1 beschriebenen Art unterbrochen. Der Styrolgehalt des entstandenen Mischpolymerisats betrug 22, 5 Gew.-%. Nachdem das nicht umgewandelte Monomer aus dem Reaktionsgemisch zunächst durch Durchlüftung und dann mittels Dampfes entfernt worden war, wurde ein Latex mit einem Feststoffgehalt von 18 Gel.-% (Latex I) erhalten.
Ein Teil dieses Latex wurde durch Dünnschichtverdampfung auf einen Feststoffgehalt von 35 Gel.-% (Latex II) eingeengt. Sowohl Latex I als auch Latex II wurden in mehrere Portionen geteilt und jede Portion mit einem Gemisch von Benzol und Isopropylalkohol (IPA) behandelt, wobei das Volumsverhältnis des Benzol-IPA-Gemisches zum Latex und bzw. oder das Volumenverhältnis von Benzol : IPA variiert wurden. Nach Kontakt mit den organischen Flüssigkeiten, der wieder bei Zimmertemperatur 1 - 2 min lang in einem Turbomischer stattfand, wurden das Benzol und der Isopropylalkohol in einem Dampfabstreifer entfernt, wobei die Verweilzeit in diesem Dampfabstreifer 20 min betrug. Einige der so hergestellten Latices wurden in einem Dünnschichtverdampfer auf einen Feststoffgehalt von 60 Gew. -0/0 weiter eingeengt.
Vor und nach diesen Behandlungen wurde eine Anzahl von Eigenschaften der Latices bestimmt. Die Ergebnisse dieser Bestimmungen und weitere Einzelheiten in bezug auf die Behandlung werden in den Tabellen 4,5 und 6 angeführt.
<Desc/Clms Page number 12>
Tabelle 4
EMI12.1
<tb>
<tb> Eigenschaften <SEP> vor <SEP> der
<tb> Benzol/IPA-Behandlung <SEP> Latex <SEP> I <SEP> Latex <SEP> II
<tb> Feststoffgehalt, <SEP> Gel.-% <SEP> 18 <SEP> 36
<tb> Polymer-Konzentration, <SEP> Gew.-% <SEP> 16,6 <SEP> 33, <SEP> 2
<tb> Seifen-Konzentration, <SEP> Gew.-% <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 8
<tb> Oberflächenspannung, <SEP> dyn/cm <SEP> 60 <SEP> 60
<tb> pH-Wert <SEP> 7, <SEP> 4 <SEP> 7, <SEP> 4
<tb>
Tabelle 5
Latex I
EMI12.2
<tb>
<tb> Versuch <SEP> Vol.-Ver- <SEP> Gew.-Ver- <SEP> Oberflächen- <SEP> PH <SEP> nach <SEP> Nach <SEP> Konzentration <SEP> auf
<tb> Nr. <SEP> hältnis <SEP> hältnis <SEP> spannung <SEP> Benzol- <SEP> 60 <SEP> Gew. <SEP> -0/0 <SEP> Feststoffgehalt
<tb> Benzol-IPA- <SEP> (Kautschuk <SEP> nach <SEP> Benzol- <SEP> IPA-Be- <SEP> Oberflächen- <SEP> SeifenGemisch <SEP> + <SEP> Benzol);
<SEP> IPA-Behand <SEP> - <SEP> handlung <SEP> spannung <SEP> konzen-
<tb> (80 <SEP> : <SEP> 20) <SEP> (Wasser <SEP> lung
<tb> Latex <SEP> +IPA) <SEP> dyn/cm <SEP> dyn/cm <SEP> tration,
<tb> etwa <SEP> Gew. <SEP> -%
<tb> 1 <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 52 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> 2 <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 41 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 2:1 <SEP> 1,4 <SEP> 33 <SEP> 9, <SEP> 8 <SEP> 34 <SEP> 4, <SEP> 66 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 4 <SEP> : <SEP> 1 <SEP> 2. <SEP> 1 <SEP> teilweise <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> Koagulierung
<tb>
Latex II
EMI12.3
<tb>
<tb> 5 <SEP> 1 <SEP> :
<SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 46
<tb> 6 <SEP> 1 <SEP> :1 <SEP> 1,3 <SEP> 35 <SEP> 9,4 <SEP> 36 <SEP> 4,66
<tb>
Tabelle 6
Latex I
EMI12.4
<tb>
<tb> Versuch <SEP> Volumen- <SEP> Volumenver- <SEP> Volumenver- <SEP> OberflächenNr. <SEP> Verhältnis <SEP> hältnis <SEP> des <SEP> hältnis <SEP> (Kautschuk <SEP> spannung <SEP> nach
<tb> Benzol <SEP> : <SEP> IPA <SEP> Benzol-IPA- <SEP> +Benzol): <SEP> Benzol-IPAGemisches <SEP> : <SEP> (Wasser <SEP> + <SEP> IPA) <SEP> Behandlung
<tb> Latex <SEP> etwa
<tb> 1 <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 2Q <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 2 <SEP> ù, <SEP> 6 <SEP> 52
<tb> 2 <SEP> 80:20 <SEP> 1:1 <SEP> 0,9 <SEP> 41
<tb> 7 <SEP> 70 <SEP> 30 <SEP> 1:2 <SEP> 0,5 <SEP> teilweise
<tb> Koagulierung
<tb> 8 <SEP> 70 <SEP> : <SEP> 30 <SEP> 1 <SEP> :
<SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 36
<tb> 9 <SEP> 50 <SEP> SO <SEP> 1:1 <SEP> 0,5 <SEP> vollständige
<tb> Koagulierung
<tb> 10 <SEP> 100 <SEP> 0 <SEP> 11 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 59
<tb>
<Desc/Clms Page number 13>
Beispiel 10 : Durch Emulsionspolymerisation bei 50C wurde ein Butadien-Styrol-Kautschuk-Latex entsprechend nachfolgendem Ansatz (in Gewichtsteilen) hergestellt :
EMI13.1
<tb>
<tb> Butadien <SEP> 70
<tb> Styrol <SEP> 30
<tb> tert. <SEP> -Dodecylmercaptan <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP>
<tb> Kaliumoleat <SEP> 2, <SEP> 52 <SEP>
<tb> "Tamol <SEP> N"0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> tert.-Natriumphosphat <SEP> 0, <SEP> 70 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 200
<tb> FeS04'7 <SEP> Hp <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> Dinatriumsalz <SEP> von <SEP> Äthylendiamintetraessigsäure <SEP> 0,025
<tb> Formaldehydsulfoxylat-Natrium <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP>
<tb> para-Menthanhydroperoxyd <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP>
<tb>
Die Polymerisation wurde bei einer Umwandlung von 60% unterbrochen und das Monomer aus dem Latex, wie in Beispiel 1 beschrieben, entfernt.
Der entstandene Latex, dessen pH-Wert 10, 4, dessen Feststoffgehalt 20 Gew. -0/0 und dessen Oberflächenspannung 69 dyn/em betrugen, wurde in zwei Portionen A
EMI13.2
7, 5(Kautschuk + Benzol) zu (Wasser + IPA) betrug etwa 1, 4. Nach Entfernung der organischen Flüssigkeiten durch Dampfabstreifen und Einengen der beiden Dispersionen auf 60 Gew.-% wurden die Oberflächenspannung und die Viskosität der entstandenen Latices bestimmt. Die Viskosität wurde in einem Brookfield-LVF-Viscosimeter unter Verwendung von Spindel III bei 30 Umdr/min gemessen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 7 angeführt.
Tabelle 7
EMI13.3
<tb>
<tb> Latex <SEP> PH <SEP> vor <SEP> der <SEP> PH <SEP> Nach <SEP> Behandlung <SEP> mit <SEP> Benzol-IPA,
<tb> Behandlung <SEP> Dampfabstreifen <SEP> und <SEP> Konzentrieren
<tb> Oberflächen- <SEP> Viskosität
<tb> Spannung, <SEP> (Brookfielddyn/cm <SEP> Viscosimeter) <SEP>
<tb> A <SEP> 10, <SEP> 4 <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> 46 <SEP> 2400
<tb> B <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP> 10,0 <SEP> 34 <SEP> 280
<tb>
Beispiel 11 : Es wurde ein Butadien-Styrol-Kautschuk-Latex durch Emulsionsmischpolymerisation von Butadien mit Styrol bei 50C entsprechend nachstehendem Ansatz hergestellt (die Zahlen bedeuten Gewichtsteile) :
<Desc/Clms Page number 14>
EMI14.1
<tb>
<tb> Butadien <SEP> 70 <SEP>
<tb> Styrol <SEP> 30
<tb> tert. <SEP> -Dodecylmercaptan <SEP> 0,08
<tb> Kaliumstearat <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP>
<tb> "Tamol <SEP> N"0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> tert.-Natriumphosphat <SEP> 0,70
<tb> Wasser <SEP> 200
<tb> FeSO. <SEP> 7 <SEP> H <SEP> O <SEP> 0,02
<tb> Dinatriumsalz <SEP> von <SEP> Äthylendiamintetraessigsäure <SEP> 0, <SEP> 025
<tb> Formaldehydsulfoxylat-Natrium <SEP> 0,05
<tb> para-Menthanhydroperoxyd <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP>
<tb>
Die Polymerisation wurde bei einer Umwandlung von 60go, wie im Beispiel 1 beschrieben, unterbro-
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betrug 9, 5, die Oberflächenspannung war 69 dyn/cm. Das Mischpolymerisat hatte einen Styrolgehalt von 23, 5 Gew.-% und eine Mooney-Viskosität von 150.
Dieser Latex wurde in mehrere Portionen geteilt, die mit den in Tabelle 8 angeführten Gemischen unter Anwendung eines Vol.-Verhältnisses des Gemisches organischer Flüssigkeiten : Latex wie 1 : 1 behandelt wurden, worauf die organischen Flüssigkeiten mittels Dampfes entfernt werden. Es wurde der Gehalt an Koagulat und die Oberflächenspannung der entstandenen Latices bestimmt. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle 8 ebenfalls angeführt.
Tabelle 8
EMI14.3
<tb>
<tb> Versuch <SEP> Zusammensetzung <SEP> des <SEP> Behand- <SEP> Gew.-Ver- <SEP> Koagulat- <SEP> OberfläNr. <SEP> lungsgemisches <SEP> hältnis <SEP> menge <SEP> im <SEP> chenspannung
<tb> Kompo- <SEP> Kompo--Ver- <SEP> (Kautschuk <SEP> fertigen <SEP> des <SEP> fertigen
<tb> Kompo- <SEP> Kompo- <SEP> Vol.-Ver- <SEP> + <SEP> A) <SEP> : <SEP> Latex, <SEP> Latex,
<tb> nente <SEP> A <SEP> nente <SEP> B <SEP> hältnis
<tb> (Wasser <SEP> + <SEP> B) <SEP> Gew.-%, <SEP> dyn/cm
<tb> berechnet
<tb> auf <SEP> Polymer
<tb> 1 <SEP> Benzol <SEP> Äthanol <SEP> 95 <SEP> : <SEP> 5 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 0 <SEP> 47
<tb> 2 <SEP> Benzol <SEP> Äthanol <SEP> 90 <SEP> : <SEP> 10 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 52
<tb> 3 <SEP> Benzol <SEP> Äthanol <SEP> 80 <SEP> :
<SEP> 20 <SEP> etwa <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 57
<tb> 4 <SEP> Benzol <SEP> sec. <SEP> Butanol <SEP> 95 <SEP> : <SEP> 5 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 0 <SEP> 55
<tb> 5 <SEP> Benzol <SEP> sec. <SEP> Butanol <SEP> 90 <SEP> : <SEP> 10 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 47
<tb> 6 <SEP> Benzol <SEP> sec. <SEP> Butanol <SEP> 80 <SEP> 20 <SEP> etwa <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 47
<tb> 7 <SEP> Benzol <SEP> Isopropanol <SEP> 95 <SEP> : <SEP> 5 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 0 <SEP> 45
<tb> 8 <SEP> Benzol <SEP> Isopropanol <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> etwa <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 45
<tb> 9 <SEP> Aceton <SEP> 0 <SEP> : <SEP> 100 <SEP> etwa <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 100 <SEP>
<tb> 10 <SEP> Benzol <SEP> Aceton <SEP> 97, <SEP> 5 <SEP> : <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 57
<tb> 11 <SEP> Benzol <SEP> Aceton <SEP> 95 <SEP> :
<SEP> 5 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 0 <SEP> 40
<tb> 12 <SEP> Benzol <SEP> Aceton <SEP> 90 <SEP> : <SEP> 10 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 45
<tb> 13 <SEP> Benzol <SEP> Aceton <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> etwa <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 51
<tb> 14 <SEP> Benzol <SEP> Aceton <SEP> 70 <SEP> : <SEP> 30 <SEP> 0, <SEP> 85 <SEP> 0 <SEP> 58
<tb> 15 <SEP> Benzol <SEP> Methyläthyl- <SEP> 95 <SEP> : <SEP> 5 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> etwa <SEP> 5 <SEP> 60
<tb> keton
<tb>
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Tabelle 8 (Fortsetzung)
EMI15.1
<tb>
<tb> Versuch <SEP> Zusammensetzung <SEP> des <SEP> Behand- <SEP> Gew.-Ver- <SEP> Koagulat- <SEP> Oberflä
<tb> Nr. <SEP> lungsgemisches <SEP> hältnis <SEP> menge <SEP> im <SEP> chenspannung
<tb> (Kautschuk <SEP> fertigen <SEP> des <SEP> fertigen
<tb> Kompo- <SEP> Kompo- <SEP> Vol.-Ver- <SEP> + <SEP> A) <SEP> :
<SEP> Latex, <SEP> Latex,
<tb> nente <SEP> A <SEP> nente <SEP> B <SEP> hältnis <SEP> (Wasser <SEP> + <SEP> B) <SEP> Gew.-%, <SEP> dyn/cm
<tb> von <SEP> A <SEP> : <SEP> B
<tb> berechnet
<tb> auf <SEP> Polymer
<tb> 16 <SEP> Benzol <SEP> Methyläthyl- <SEP> 90: <SEP> 10 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> etwa <SEP> 2 <SEP> 55
<tb> keton
<tb> 17 <SEP> Benzol <SEP> Methyläthyl- <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> etwa <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 52
<tb> keton
<tb> 18 <SEP> Benzol <SEP> Diaceton-95 <SEP> : <SEP> 5 <SEP> etwa <SEP> 1,2 <SEP> 0 <SEP> 40
<tb> alkohol
<tb> 19 <SEP> Benzol <SEP> Diaceton- <SEP> 90 <SEP> : <SEP> 10 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 48
<tb> alkohol
<tb> 20 <SEP> Benzol <SEP> Diaceton- <SEP> 80 <SEP> :
<SEP> 20 <SEP> etwa <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 52
<tb> alkohol
<tb> 21 <SEP> Benzol <SEP> Methoxy- <SEP> 95:5 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 0 <SEP> 42
<tb> äthanol
<tb> (Methylcellosolve)
<tb> 22 <SEP> Benzol <SEP> Methoxy- <SEP> 90 <SEP> : <SEP> 10 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 40
<tb> äthanol
<tb> 23 <SEP> Benzol <SEP> Methoxy- <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> etwa <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 45
<tb> äthanol
<tb> 24 <SEP> Benzol <SEP> Methoxy-100 <SEP> : <SEP> 0 <SEP> etwa <SEP> 1, <SEP> 35 <SEP> etwa <SEP> 40 <SEP> 60
<tb> äthanol
<tb>
Beispiel 12 :
Es wurde ein Butadien-Styrol-Kautschuk-Latex bei 5 C gemäss nachstehender Vorschrift hergestellt, in welcher die Zahlen Gewichtsteile bedeuten :
EMI15.2
<tb>
<tb> Butadien <SEP> 71
<tb> Styrol <SEP> 29
<tb> tert. <SEP> -Dodecylmercaptan <SEP> 0,055
<tb> Kaliumoleat <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> "Tamol <SEP> N"0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> (NH) <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 150
<tb> FeS04'7 <SEP> Hp <SEP> 0, <SEP> 016 <SEP>
<tb> Dinatriumsalz <SEP> von <SEP> Äthylendiamintetraessigsäure <SEP> 0,020
<tb> Formaldehydsulfoxylat-Natrium <SEP> 0,04
<tb> para-Menthanhydroperoxyd <SEP> 0, <SEP> 048 <SEP>
<tb>
EMI15.3
chen.
Das entstandene Mischpolymerisat hatte einen Styrolgehalt von 23, 4 Gew.- . Nachdem das unveränderte Monomer aus dem Reaktionsgemisch, zunächst durch Durchlüftung und dann durch Dampfab-
<Desc/Clms Page number 16>
EMI16.1
engt. Jeder dieser drei Latices wurde in mehrere kleinere Portionen geteilt, deren jede mit einem Gemisch von Benzol als Komponente A und Aceton oder Isopropylalkohol (IPA) als Komponente B behandelt wurde. Die Komponenten A und B wurden wieder aus den behandelten Latices durch Dampfabstreifen entfernt. In Tabelle 9 ist für jeden Versuch das Volumenverhältnis von Komponente A zu Komponente B, das Volumenverhältnis jedes der Gemische von A und B zum Latex, das Gewichtsverhältnis von (Kautschuk + A) zu (Wasser + B) und die Menge an Koagulat und die Oberflächenspannung in den fertigen Latices angegeben.
Tabelle 9
EMI16.2
<tb>
<tb> Versuch <SEP> Fest- <SEP> Kompo- <SEP> Volumen- <SEP> Vol.- <SEP> Gew.- <SEP> Fertiger <SEP> Latex
<tb> Nr. <SEP> stoff- <SEP> nente <SEP> B <SEP> verhält- <SEP> Verh. <SEP> Verh. <SEP> Koagulat- <SEP> Oberflägehalt <SEP> nis <SEP> von <SEP> von <SEP> von
<tb> des <SEP> Aus-A <SEP> : <SEP> B <SEP> (A+B): <SEP> (Kautschuk <SEP> menge, <SEP> chenspangangs- <SEP> (Latex) <SEP> +A): <SEP> berechnet <SEP> nung,
<tb> Latex, <SEP> (Wasser <SEP> auf <SEP> dyn/cm
<tb> Latex, <SEP> (Wasser <SEP>
<tb> Gew. <SEP> -0/0 <SEP> + <SEP> B) <SEP> Polymer <SEP>
<tb> etwa
<tb> 1 <SEP> 20 <SEP> Aceton <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> 1 <SEP> 0,9 <SEP> etwa <SEP> 1 <SEP> 64
<tb> 2 <SEP> Aceton <SEP> 70 <SEP> : <SEP> 30 <SEP> 1 <SEP> 0. <SEP> 8 <SEP> etwa <SEP> 1 <SEP> 66
<tb> 3 <SEP> Aceton <SEP> 60 <SEP> :
<SEP> 40 <SEP> 1, <SEP> 0, <SEP> 65 <SEP> etwa <SEP> 3 <SEP> 63
<tb> 4 <SEP> 25 <SEP> Aceton <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> 1 <SEP> 1,0 <SEP> etwa <SEP> 4 <SEP> 54
<tb> 5 <SEP> 28 <SEP> Aceton <SEP> 90 <SEP> : <SEP> 10 <SEP> 1 <SEP> 1,3 <SEP> etwa <SEP> 3 <SEP> 57
<tb> 6 <SEP> Aceton <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> 1 <SEP> 1,1 <SEP> etwa <SEP> 1 <SEP> 56
<tb> 7 <SEP> Aceton <SEP> 70 <SEP> : <SEP> 30 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> etwa <SEP> 1 <SEP> 57
<tb> 8 <SEP> Aceton <SEP> 60 <SEP> : <SEP> 40 <SEP> 1 <SEP> 0,7 <SEP> > <SEP> 20
<tb> 9 <SEP> 20 <SEP> IPA <SEP> 95 <SEP> : <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> 1,2 <SEP> etwa <SEP> 14 <SEP> 54
<tb> 10 <SEP> IPA. <SEP> 90 <SEP> 10 <SEP> 1. <SEP> 1,1 <SEP> etwa <SEP> 2 <SEP> 60
<tb> 11 <SEP> IPA <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> etwa <SEP> 5 <SEP> 54
<tb> 12 <SEP> IPA. <SEP> 70 <SEP> :
<SEP> 30 <SEP> 1 <SEP> 0,8 <SEP> etwa <SEP> 14 <SEP> 51
<tb> 13 <SEP> IPA <SEP> 60 <SEP> : <SEP> 40 <SEP> 1 <SEP> 0,65 <SEP> > 20
<tb> 14 <SEP> 25 <SEP> IPA <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> 1 <SEP> 1,0 <SEP> etwa <SEP> 1 <SEP> 45
<tb> 15 <SEP> IPA <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> 2 <SEP> 1,6 <SEP> etwa <SEP> 1 <SEP> 28
<tb> 16 <SEP> 28 <SEP> IPA <SEP> 95 <SEP> : <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> etwa <SEP> 2 <SEP> 54
<tb> 17 <SEP> IPA <SEP> 90 <SEP> : <SEP> 10 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> etwa <SEP> 1 <SEP> 53
<tb> 18 <SEP> IPA. <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> 1 <SEP> 1,1 <SEP> etwa <SEP> 1 <SEP> 53
<tb> 19 <SEP> IPA. <SEP> 70 <SEP> : <SEP> 30 <SEP> 1 <SEP> 0,9 <SEP> > 20
<tb> 20 <SEP> IPA <SEP> 60:40 <SEP> 1 <SEP> 0,8 <SEP> > 20 <SEP> -
<tb>
EMI16.3
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Tabelle 10
EMI17.1
<tb>
<tb> Versuch <SEP> Nr. <SEP> 1 <SEP> 2a <SEP> 2b <SEP> 3a <SEP> 3b <SEP> 4a <SEP> 4b <SEP> 5 <SEP> 6a <SEP> 6b <SEP> 7a <SEP> 7b <SEP> 8a <SEP> 8b
<tb> Wasser <SEP> in <SEP> der <SEP> Polymerisationsvorschrift, <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> 150 <SEP> 150 <SEP> 150 <SEP> 150 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 200
<tb> Art <SEP> und <SEP> Menge <SEP> des <SEP> Elektrolyten <SEP> - <SEP> K2SO4 <SEP> K2SO4 <SEP> (NH4)2SO2 <SEP> - <SEP> K2SO4 <SEP> K2SO4 <SEP> (NH4)2SO4
<tb> in <SEP> der <SEP> Polymerisationsvorschrift,
<tb> Gew.-Teile <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 0,1 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0,
<SEP> 3 <SEP>
<tb> Sichtbare <SEP> Viskosität <SEP> nach <SEP> Unter- <SEP> gal- <SEP> hochviskos <SEP> niedrig <SEP> niedrig <SEP> hoch- <SEP> viskos <SEP> niedrig <SEP> niedrig
<tb> brechung <SEP> der <SEP> Polymerisation <SEP> Iert- <SEP> viskos <SEP> viskos <SEP> viskos <SEP> viskos <SEP> viskos
<tb> artig
<tb> Durchschnittliche <SEP> Polymerisationsgeschwindigkeit, <SEP> bei <SEP> der <SEP> 60% <SEP> ige <SEP>
<tb> Umwandlung <SEP> erzielt <SEP> wurde,
<tb> % <SEP> Umwandlung/h <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 7,0 <SEP> 7,0 <SEP> 7,
<SEP> 0 <SEP>
<tb> Feststoffgehalt <SEP> von <SEP> Latex <SEP> vor
<tb> Behandlung <SEP> mit <SEP> A <SEP> + <SEP> B <SEP> - <SEP> 28 <SEP> 28 <SEP> 28 <SEP> 20 <SEP> 20-20 <SEP> 20
<tb> Koagulat- <SEP> vor <SEP> Behandlung
<tb> menge <SEP> im <SEP> mit <SEP> A <SEP> + <SEP> B <SEP> - <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 1
<tb> Latex, <SEP> nach <SEP> Behandlung <SEP> mit
<tb> Gew. <SEP> -% <SEP> A+B. <SEP> Vol.-Verh.
<tb> bezogen <SEP> A+B
<tb> auf <SEP> Polymer <SEP> = <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 1, <SEP> - <SEP> etwa <SEP> - <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 0 <SEP> - <SEP> - <SEP> etwa <SEP> - <SEP> etwa <SEP> - <SEP> 0 <SEP> 1
<tb> - <SEP> Latex <SEP>
<tb> und <SEP> nach <SEP> Dampfabstr.
<tb>
Nach <SEP> Behandlung <SEP> mit
<tb> A+B, <SEP> Vol.-Verh.
<tb>
A+B <SEP> = <SEP> 2 <SEP> :1, <SEP> - <SEP> - <SEP> 1,7 <SEP> - <SEP> 1,7 <SEP> - <SEP> 0 <SEP> - <SEP> - <SEP> 1,7 <SEP> - <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 0
<tb> und <SEP> nach <SEP> Dampfabstr.
<tb>
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Tabelle 1. 0 (Fortsetzung)
EMI18.1
<tb>
<tb> Versuch <SEP> Nr. <SEP> 1 <SEP> 2a <SEP> 2b <SEP> 3a <SEP> 3b <SEP> 4a <SEP> 4b <SEP> 5 <SEP> 6a <SEP> 6b <SEP> 7a <SEP> 7b <SEP> 8a <SEP> 8b
<tb> Ober-Vor <SEP> Behandlung
<tb> flä- <SEP> mit <SEP> A <SEP> + <SEP> B-69 <SEP> 68 <SEP> 69-68 <SEP> 67 <SEP> 69
<tb> nach <SEP> Behandlung
<tb> mit <SEP> A <SEP> + <SEP> B, <SEP> Volumennung,
<tb> dyn/cm <SEP> verhältnis
<tb> A+B <SEP> = <SEP> 1 <SEP> :1 <SEP> - <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 52 <SEP> - <SEP> 44 <SEP> - <SEP> - <SEP> 54 <SEP> - <SEP> 52 <SEP> - <SEP> 45
<tb> und <SEP> nach <SEP> Dampfabstreifen
<tb> nach <SEP> Behandlung
<tb> mit <SEP> A <SEP> + <SEP> B, <SEP> Volumenverhältnis
<tb> A+B <SEP> = <SEP> 2 <SEP> :
1 <SEP> - <SEP> - <SEP> 34 <SEP> - <SEP> 32 <SEP> - <SEP> 29 <SEP> - <SEP> - <SEP> 31 <SEP> - <SEP> 32 <SEP> - <SEP> 28
<tb> Latex
<tb> und <SEP> nach <SEP> Dampfabstreifen
<tb> Gewichtsverhältnis
<tb> Kautschuk <SEP> + <SEP> A <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa <SEP> etwa
<tb> Wasser <SEP> + <SEP> B <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 1,6 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1,4 <SEP> 0,9 <SEP> 1,4 <SEP> 0,9 <SEP> 1,4
<tb>
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Bei s pie 1 14 :
Ein wässeriger Polyisopren-Latex, der überwiegend cis-l, 4-Konfiguration aufwies, wurde durch Emulgierung einer 10 gew.-% igen Lösung von Polyisopren in Isopentan mit Hilfe von Kaliumoleat als Emulgator und hierauf folgende Entfernung des Lösungsmittels durch Dampfabstreifen und Einengen auf einen Feststoffgehalt von 25 Gew. -0/0 hergestellt. Dieser Latex hatte eine Oberflächenspannung von 30 dyn/cm. 80 g dieses Latex wurden mit 20 g eines 25 gew.-obigen"styrolreichen Latex"ver- mengt ; letzterer hatte eine Oberflächenspannung von 65 dyn/cm und war durch Emulsionspolymerisation von 20 Gew.-Teilen Butadien und 80 Gew.-Teilen Styrol nach dem im Beispiel 7 beschriebenen Verfahren hergestellt worden.
Dieses Gemisch von Latices, deren pH-Wert auf 8,5 eingestellt wurde, wurde einige Minuten in einem Turbomischer mit 150 ml eines aus 80 Vol.-Teilen Benzol und 20 Vol.-Teilen Isopropylalkohol (IPA) bestehenden Gemisches behandelt. Das Gewichtsverhältnis von
Polyisopren +"styrolreichem Harz"+ Benzol
Wasser + Isopropylalkohol betrug ungefähr 1, 4. Nach Entfernung der organischen, bei der Behandlung verwendeten Flüssigkeiten in einem Dampfabstreifer wurde der entstandene Latex in einem Dünnschichtverdampfer auf einen Feststoffgehalt von 64 Gew. -0/0 eingeengt. Die Stabilität dieses Latex (gemessen nach ASTM Nr. D 1076-59) betrug mehr als 30 min und die Oberflächenspannung 33 dyn/cm.
Der fertige Latex hatte eine Oberflächenspannung von 30 dyn/cm und bestand aus einer stabilen Dispersion von aus Polyisoprenteilchen und Teilchen von"styrolreichem Harz"gebildeten Agglomeraten. Aus dem konzentrierten fertigen Latex konnte ein guter, mit"styrolreichem Harz"verstärkter Schaumgummi unter Verwendung der im Beispiel 1 angegebenen Zusammensetzung hergestellt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Behandlung stabiler, wässeriger Dispersionen einer oder mehrerer fester organischer makromolekularer Substanzen durch Zusammenbringen dieser Dispersionen mit einer Komponente A, die aus einer oder mehreren organischen Verbindungen besteht, welche a) in der Wasserphase keine saure Reaktion geben ; b) einen Siedepunkt zwischen-50 und +200 C haben ; c) bei der Temperatur und dem Druck, bei welchem die Behandlung vorgenommen wird, eine Löslichkeit von nicht mehr als 10 g in 100 ml Wasser haben, und d) so ausgewählt sind, dass in Beziehung zu dem makromolekularen Stoff oder zumindest einem der makromolekularen Stoffe, der Wert des Flory-Huggins-Wechselwirkungsparameters, x, der organischen Verbindung oder der durchschnittliche Volumen-x-Wert der gesamten organischen Verbindungen niedriger als 0,6 ist ;
und durch Entfernen der Komponente A aus den Dispersionen, nachdem diese Bestandteile in Kontakt gebracht worden sind, dadurch gekennzeichnet, dass man die Dispersionen, in Gegenwart von Komponente A, auch mit einer Komponente B zusammenbringt, die aus einer oder mehreren organischen Verbindungen besteht, welche gegen die Wasserphase keine saure Reaktion geben, mehr als ein Kohlenstoffatom im Molekül enthalten, einen Siedepunkt zwischen-50 und +1950C haben und deren Löslichkeit bei der angewendeten Temperatur und dem Druck mehr als 10 g in 100 ml Wasser beträgt, wobei man bei dieser Behandlung ein Gewichtsverhältnis der Summe des (der) makromolekularen Stoffe (s) und der Komponente A zur Summe des Wassers und der Komponente B von höchstens 5 anwendet, und dass man am Ende der Behandlung auch die Komponente B aus den Dispersionen entfernt.