DE1411859B - Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen von Kunststoff Ventilsacken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Ventilsäcken aus einer mit Seitenfalten versehenen, ununterbrochenen Schlauchbahn, bei der die offene Außenkante einer das Ventil aufnehmenden Falte über die andere Außenkante hinausragt.

Man kennt Kunststoffsäcke mit einer als Ventil ausgebildeten Füllöffnung, bei denen ein Kunststoffblatt zur Ventilbildung auf der Innenseite einer Sackwand angeordnet und durch eine etwa (J-förmige Verschweißung festgelegt ist. Nach diesem Vorschlag versieht man entweder ein die eine Sackwand bildendes Kunststoff blatt mit einer Einfüllöffnung und dem Ventilblatt und verschweißt es dann an seinen vier Kanten mit einem gleichgroßen, die andere Sackwand bildendes Kunststoffblatt zu einem Sack, oder man benutzt ein an drei Seiten geschlossenes Sackwerkstück und bringt von der vierten noch offenen, quer zur Längsrichtung des Sackes liegenden Kante aus die Ventilöffnung mit dem darunterliegenden Ventilblatt in dem Sackwerkstück an, dessen vierte Kante dann verschweißt wird. Diese Arbeiten lassen sich teilweise wohl nur durch Handarbeit, nicht aber in einer ununterbrochenen Schlauchbahn durchführen.

Nach einem anderen Vorschlag wird ein schlauchförmiger Ventileinsatz im Grund einer Seitenfalte durch Schweißen befestigt, ein Herstellungsvorgang, der sich ebenfalls nicht maschinell in einer ununterbrochenen Arbeitsweise durchführen läßt.

Es sei hier auch ein älterer, nicht vorveröffentlichter Vorschlag erwähnt, nach dem ein nahtloser Kunststoff-Seitenfaltenschlauch an einer Seitenfalte aufgetrennt und ein Kunststoffstreifen zur Ventilbildung in diese offene Seitenfalte eingebracht wird, wo er durch Quer- und Längsverschweißungen mit der Sackwand verbunden wird. Dieser Vorschlag ist mit dem Gegenstand nach der Erfindung nicht identisch.

Die Erfindung geht von einer mit Seitenfalten versehenen, ununterbrochenen Schlauchbahn aus, bei der die offene Außenkante einer das Ventil aufnehmenden Falte über die andere Außenkante hinausragt, und besteht darin, daß je ein Kunststoffblatt in die offene Stirnkante dieser Falte im Bereich je einer Einfüllöffnung senkrecht zu der Stirnkante der Falte eingeschoben, an seinen beiden Längsrändern durch an sich bekannte, quer zur Schlauchlängsrichtung verlaufende Schweißnähte mit der Innenseite der Schlauchoberwand verbunden, an seiner Querkante durch eine in Schlauchlängsrichtung verlaufende Schweißnaht mit der Stirnkante der Innenwand der Falte verschweißt und der Schlauch an seiner offenen Faltenkante durch eine sich in Schlauchlängsrichtung erstreckende Schweißnaht geschlossen wird, wobei die in Schlauchlängsrichtung verlaufende Schweißnaht nach dem Anbringen der quer zur Schlauchlängsrichtung verlaufenden Schweißnähte oder vor dem Anbringen der quer zur Schlauchlängsrichtung verlaufenden Schweißnähte erzeugt wird, und daß schließlich der Schlauch quer zu seiner Längsrichtung in Schlauchabschnitte getrennt wird, die an ihren Trennkanten durch Schweißnähte geschlossen werden.

Hierdurch wird eine maschinelle Herstellung derartiger Ventilsäcke ermöglicht, bei der eine sehr große Genauigkeit in der Gestaltung und Anordnung der Ventile erreicht wird, weil die vorgesehenen Verfahrensschritte an der in der Maschine genau geführten Schlauchbahn durchgeführt werden. Gleichzeitig kann auch die Herstellungsgeschwindigkeit erhöht werden, so daß exakte Säcke dieser Art in rationeiler Weise hergestellt werden können. Somit ist ein erheblicher Fortschritt gegeben, der nach der bekannten Technik nicht erzielbar ist. Der Gegenstand der Erfindung soll an Hand der Zeichnungen erläutert werden. In diesen zeigt

ίο Fig.! bis 10 die Materialbahn, teils in Draufsicht, teils im Schnitt, in den einzelnen Stadien ihrer Verarbeitung zu einer ersten Ausführungsform des Kunststoff-Ventilsackes, wobei die F i g. 2, 4, 6, 9 und 10 jeweils Schnitte nach Linien sind, die mit gleichen römischen Ziffern bezeichnet sind,

Fig. 11 eine Werkstoff bahn in dem ersten und letzten Stadium einer abgewandelten Ausführungsform, bei der die Zwischenstadien dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechen,

Fig. 12 eine Vorrichtung zur Verarbeitung einer Werkstoffbahn entsprechend den Verarbeitungsschritten nach den F i g. 1 bis 11,

Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie XIII-XIII in Fig. 12,

F i g. 14 bis 24 eine Werkstoff bahn teils in Draufsicht, teils im Schnitt, in den einzelnen Stadien ihrer Verarbeitung zu einer weiteren Ausführungsform eines Kunststoffsackes, wobei die Fig. 15, 17, 19, 21 und 24 Schnitte nach Linien sind, die mit gleichen römischen Zahlen bezeichnet sind,

F i g. 25 eine perspektivische Ansicht eines gefüllten Kunststoffsackes nach dem ersten Ausführungsbeispiel,

F i g. 26 eine perspektivische Ansicht eines gefüllten Kunststoffsackes nach dem zweiten Ausführungsbeispiel und

F i g. 27 eine perspektivische Ansicht eines gefüllten Kunststoffsackes nach dem dritten Ausführungsbeispiel.

Bei der Herstellung des Sackes nach der Erfindung wird von einem Kunststoffschlauch ausgegangen, der von einer Vorratsrolle entnommen wird und eine Schlauchoberwand 1, eine Schlauchunterwand 2 und an den Schlauchlängsseiten eingelegte Faltenflächen 3, 4 und 5, 6 aufweist (s. Fig. 1, 11 und 14). Die Oberwand 1 und die Faltenfläche 3 sind um das Maß α gegenüber der Unterwand 2 und der Faltenfläche 4 verbreitert und an ihren Kanten 7 und 8 nicht verbunden. Dieser Schlauch ist entweder aus einer Folie entsprechend gefaltet oder aus einem Kunststoffschlauch nach dem Falten durch einen Längsschnitt aufgetrennt.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 10 wird in dem ersten Arbeitsgang in der Oberwand 1 an ihrem Rand 7 im Abstand der Breite der herzustellenden Säcke ein etwa halbrunder Ausschnitt 9 angebracht.

Als nächster Arbeitsgang wird ein rechteckiges Blatt 10 aus Kunststoff, das etwas breiter als der Ausschnitt 9 ist, an der Stelle des Ausschnittes zwischen die Oberwand 1 und die Faltenfläche 3 auf einen Teil seiner Länge eingeschoben und ragt mit seiner Teilfläche 11 nach außen heraus. Dann wird die in den Sack hineinragende Teilfläche des Blattes 10 an ihren Seitenrändern durch Schweißnähte 12 und 13 mit der obenliegenden Sackwand 1 verschweißt, wobei zweckmäßig eine Metalleinlage od. dgl. unter das Blatt 10 geschoben wird, damit

dieses nicht mit der untenliegenden Sackfläche 2 verschweißt wird.

In einem nächsten Arbeitsschritt wird auf dem um das Maß α (Fig. 1) vorstehenden Rand 14 eine durchgehende Schweißnaht 15 erzeugt, welche im Bereich des Ausschnittes 9 das Blatt 10 mit der Faltenfläche 3 und in seinem übrigen Verlauf die Faltenfläche 3 mit der Oberwand 1 verbindet. Da der Ausschnitt 9 tiefer als die Breite α reicht, bleibt eine Öffnung 16 in der Oberwand frei, durch die ein Füllstutzen in Richtung des in F i g. 6 angegebenen Pfeiles 17 eingeführt werden kann. Das Blatt 10 bildet einen beidseitig durch die Schweißnähte 12 und 13 abgeschlossenen und bis zu seiner im Sack liegenden Vorderkante 18 reichenden Ventilkanal, der nach dem Füllen und nach dem Entfernen des Füllstutzens als Rückschlagventil wirkt und die Einfüllöffnung 16 von innen her abschließt.

Im nächsten Arbeitsschritt können die zukünftigen Sackenden eine besondere Ausgestaltung erhalten. Dazu werden in den Falten Schweißnähte 20, 21 und 22, 23 sowie, auf der anderen Seite, 24, 25 und 26, 27 angebracht, durch die die Faltenflächen 3 und 5 mit der Schlauchwand 1 und die Faltenflächen 4 und 6 mit der. Schlauchwand 2 verbunden werden (s. Fig. 8, 9 und 10). Diese Schweißnähte20 bis27 beginnen jeweils an dem Schnittpunkt der strichpunktiert eingezeichneten, später die Seitenkanten der Säcke bildenden Trennlinien 28 mit den Faltenfalzen 29 und 30 und verlaufen unter einer Neigung von etwa 45° gegenüber der Laufrichtung der Bahn bis zu den Außenkanten der Falten. Diese Eckabschweißungen tragen neben den Falten dazu bei, daß der gefüllte Sack eine Quaderform annimmt. Sie bilden ferner in den gefüllten Säcken nach innen gestülpte, taschenartige Faltungen, in die man beim Transport der Säcke hineinfassen kann, so daß sich selbst schwerere Säcke leicht erfassen und sicher transportieren lassen.

Wie F i g. 7 zeigt, sind die späteren Trennlinien 28 in die Nähe der Einfüllöffnung 16 gelegt, so daß die Schrägschweißnähte 20, 21 bis an die eingeschweißten Blätter 10 heranreichen.

Als letzter Arbeitsschritt werden entlang den Linien 28 Quertrennungen vorgenommen, bei denen gleichzeitig die entstehenden offenen Schlauchabschnittenden durch je eine Schweißnaht 31, 32 verschlossen werden. So entstehen flachliegende Kunststoffsäcke mit Einfüllventil gemäß F i g. 8.

Bei der Herstellung eines Sackes nach einem zweiten Ausführungsbeispiel wird, wie in Fig. 11 dargestellt ist, die Sackaußenwand 1 an der Stelle, an der das Kunststoffblatt 10 eingeschoben wird, mit einer schlitzförmigen oder ovalen Aussparung 36 versehen, die in der Höhe der Falten 37 liegt. Ihr Abstand von der Kante 7 der Sackaußenwand 1 ist so groß, daß das Aufkleben eines Verschlußblattes 38 (s. F i g. 26) auf den gefüllten Sack möglich ist. Die weiteren Arbeitsschritte sind die gleichen, wie sie in Fi g. 1 bis 10 dargestellt sind, jedoch mit dem Unterschied, daß die Teilfläche 11 des Blattes 10 fortfällt. Zum Verbinden der Kante 7 der Sackaußenwand 1 mit dem Rand 8 der Falte verläuft die Schweißnaht 15 über die ganze Länge des Sackes und legt das Blatt 10 an der Stelle der Aussparung 36 mit seinem oberen Rand sowohl an der Sackaußenwand 1 als auch an dem Rand 8 der Falte abdichtend fest.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Fig. 14 bis 24 dargestellt. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel geht man von einem Kunststoffschlauch mit Schlauchoberwand 1, Schlauchunterwand 2 und mit an den Schlauchlängsseiten eingelegten Faltenflächen 3, 4 und 5, 6 aus. Die Oberwand 1 und die Faltenfläche 3 sind in gleiche Weise, wie vorstehend beschrieben, um das Maß α unter Bildung des vorstehenden Randes 14 verbreitert und an ihren Kanten 7 und 8 nicht verbunden.

Im ersten Arbeitsschritt wird ein rechteckiges Blatt 91 mit einem schmalen Streifen seiner Vorderkante unter die Faltenfläche 3 gebracht und durch eine Schweißnaht92 angeschweißt (Fig. 16). Hierbei ist die Sackaußenwand 1, wie in Fig. 16 und 17 dargestellt ist, an ihrem Rande 7 etwas angehoben, so daß der Zugang des Schweißwerkzeuges zum Durchführen der Schweißung 92 ermöglicht wird.

Die so vorbereitete Werkstoffbahn gleitet nunmehr auf eine zwischen den offenen Rändern 7 und 8 unter die Sackoberwand 1 reichende Platte 94, die an ihrem hinteren nach außen geführten Ende 93 befestigt ist. Ihre in Schlauchlängsrichtung verlaufende äußere Kante 95 steht ein kleines Stück über die Kante 8 der Faltenfläche 3 vor. Nunmehr wird das Blatt 91 durch ein in Richtung des Pfeiles96 (Fig. 19).wirkendes flaches Werkzeug 97 um den Rand 95 der Platte 94 unter die noch angehobene Schlauchoberwand 1 bis in die in Fig. 20 dargestellte Stellung geschoben. Dann wird der angehobene Rand 7 niedergelegt und das Blatt 91 durch die seitlichen Schweißnähte 98 und 99 mit der Schlauchoberwand verschweißt (s. F i g. 20). Die Platte 94 reicht bis in die Schweißstation, dient als Widerlager und verhindert eine Verschweißung mit der Sackwand 2. Der um die vorstehende Kante 95 der Platte 94 herumgelegte Teil 100 des Blattes 91 steht somit ein kleines Stück über die Schlauchkanten 7 und 8 vor. In Fig. 21 ist die Lage des eingeschlagenen und verschweißten Blattes 91 deutlich zu erkennen.

Als nächster Arbeitsschritt werden Schweißnähte 101 in Laufrichtung der Bahn zum Verschweißen der Schlauchoberwand 1 und der Faltenfläche 3 entlang dem überstehenden Streifen 14 angebracht, die jedoch nur bis jeweils an die Schweißnähte 98 und 99 heranreichen und eine Einfüllöffnung 102 zwischen der Schlauchoberwand und dem eingeschlagenen Blatt 91 frei lassen.

Abschließend werden die Trennschweißungen 31, 32 durchgeführt, so daß der in Fig. 23 und 24 dargestellt flachliegende Kunststoffsack mit einem Einfüllventil entsteht.

Auch in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 11 bzw. 14 bis 24 kann jede der Faltenflächen 3, 4, 5, 6 mit der ihr gegenüberliegenden Beutelwand 1, 2 an den vier künftig entstehenden Sackecken durch eine Eckabschweißung 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27 verbunden werden, wie dies bei dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben wurde.

In Fig. 12 und 13 ist die Vorrichtung zum Herstellen der Säcke dargestellt, wie sie bei den Ausführungsformen nach F i g. 1 bis 10 und F i g. 11 benutzt wird. Mit der Ziffer 39 ist die Abwickelstation bezeichnet, die beispielsweise zwei Vorratsrollen 40 und 41 aufnehmen kann. Diese werden durch Schwenken auf dem Kreise 42 nacheinander in die Arbeitsstellung gebracht, die in der Darstellung gerade die Vorratsrolle 40 einnimmt, so daß ein ununterbrochener Betrieb möglich ist. Die Maschine

5 6

zieht die Werkstoffbahn mit zwischenzeitlichen, der ratsrolle 71 kommt und in der Breite dem Blatt 10

Bearbeitung dienenden Stillständen absatzweise vor. entspricht, von dem Hohlkörper 62 frei und von der

Dazu dient eine im entsprechenden Takt arbeitende Tischfläche erfaßt. Der Transport des Tisches in die

Vorzugsvorrichtung am Ende der Längsschweißvor- in ausgezogenen Strichen dargestellte Stellung ein

richtung 43, die durch die weitgehend von der Werk- 5 und bringt das vordere Ende der Kunststoffbahn 72

Stoffbahn 44 umschlungenen Walzen 45 bis 47 gebil- unter die Schlauchoberwand 1. Jetzt senkt sich die

det ist. Schweißvorrichtung 64 und erzeugt die Schweißnähte

Um das Vorziehen der Werkstoffbahn zu erleich- 12 und 13 zur Verbindung des zu bildenden Blattes tem und die dabei in der Bahn auftretenden Span- 10 mit der Schlauchoberwand 1, wobei der Tisch als nungen herabzusetzen, ist eine von der Werkstoff- io Gegenhalter dient und ein Verschweißen mit der bahn 44 umschlungene Walze 50 vorgesehen, die zwi- Schlauchunterwand 2 verhindert. Gleichzeitig senkt sehen den beiden Stellungen 48 und 49 beispielsweise sich das Messer 63 und trennt das Blatt 10 von der hydraulisch oder pneumatisch verschwenkbar ist und Werkstoffbahn 72 ab, deren vorderes Ende von dem sich während des Stillstandes der Werkstoffbahn aus Hohlkörper 62 nunmehr angesaugt wird, nachdem der Stellung 48 in die Stellung 49 bewegt. Dabei wird 15 das Vakuum in der Tischfläche ab- und in dem Hohlein der gewünschten Abschnittlänge entsprechendes körper eingeschaltet worden ist. Der Tisch bewegt Bahnstück von der Vorratsrolle abgezogen, das beim sich jetzt in die gestrichelt dargestellte Stellung zunächstfolgenden Arbeiten der Vorzugsvorrichtung 45 rück, und das Spiel beginnt von neuem, nachdem der bis 47 wieder freigegeben wird, wobei die Walze 50 Seitenfaltenschlauch 1 bis 6 um eine Sacklänge voraus der Stellung 49 in die Stellung 48 zurückbewegt 20 transportiert ist.
wird. Nachdem an der Walze 53 der Faltenschlauch wie-

Hinter zwei Leitwalzen 51 und 52 wird der Falten- der zusammengelegt ist, gelangt er zu der Schweißschlauch geöffnet, wobei die Oberwand 1 (s. auch einrichtung 43 mit einem heb- und senkbar angeord-F ig. 13) zu einer weiteren Walze 53 geradlinig durch- neten Schweißwerkzeug 73 und einem Gegenwerkläuft, während die Unterwand 2 zusammen mit den 25 zeug 74. Die Schweißwerkzeuge 73 und 74 haben Faltenflächen 3 und 4 durch zwei in den Falten- eine Länge, die reichlich der herzustellenden Sackschlauch von der offenen Seite her hineinragende, länge entspricht. Hier wird die Schweißnaht 15 an einseitig gelagerte Walzen 54 und 55 unter Auffalten dem überstehenden Rand 14 erzeugt,
der Falten 5, 6 herabgedrückt wird. Es entsteht die Im Anschluß an die der Schweißeinrichtung 43 Möglichkeit, die Oberwand 1 getrennt zu bearbeiten. 30 nachfolgenden Vorzugeinrichtung 45 bis 47 gelangt Hierzu ist zunächst eine Station 56 zum Erzeugen des der nunmehr in Längsrichtung der Bahn geschlossene Ausschnittes 9 (Fig. 1) oder des Ausschnittes 36 und mit einem Einfüllventil versehene Faltenschlauch (Fig. 11) vorgesehen, die während des Stillstandes nach dem Umschlingen einer weiteren Umlenkwalze der Werkstoffbahn mit einem auf- und niedergehen- 75 zu einer Schweißeinrichtung 76, worin die FaI-den Werkzeug zum Stanzen oder Ausbrennen arbei- 35 ten 3, 4 und 5, 6 etwas gespreizt werden, um die tet.Zum Herstellen eines einfachen Einschnittes oder Schrägschweißnähte 20 bis 27 zu erzeugen,
der flachovalen Öffnung 36 kann sie aber auch, wie Um die von den späteren Quertrennlinien 28 ausin Fig. 12 angedeutet ist, mit einem Messer oder gehenden Schrägschweißungen 20 bis 27 in Schlaucheinem geheizten Schmelzwerkzeug 57 arbeiten, das längsrichtung an der gewünschten Stelle in bezug auf während der Bewegungsphase der Werkstoffbahn in 40 das Einfüllventil anbringen zu können, ist die Umdiese einschwenkt. Unterhalb der Schlauchoberwand lenkwalze 75, wie strichpunktiert dargestellt ist, zwiist ein Gegenwerkzeug 58 angeordnet. sehen zwei Stellungen verschiebbar oder, wie die

Anschließend ist die in Fig. 13 im Schnitt darge- Walze 50, um einen Drehpunkt schwenkbar angestellte Einrichtung 59 zum Einbringen und Einschwei- ordnet.

ßen der Blätter 10 angeordnet. Sie besteht im wesent- 45 Eine weitere in gleicher Weise verschiebbar oder liehen aus einem in Richtung des Doppelpfeiles 60 schwenkbar angeordnete Umlenkwalze 77 ist zwihin- und herbewegbaren Tisch 61, der mit nicht dar- sehen der Schrägschweißeinrichtung 76 und einer gestellten Saugluftöffnungen an seiner Oberfläche Trennschweißeinrichtung 78 angeordnet, so daß die versehen ist. Über dem Tisch 61 liegt ein mit Saug- Trennschweißungen 31, 32 in Übereinstimmung mit luftöffnungen an seiner Unterwand versehener Hohl- 50 der Lage der Schrägschweißungen 20 bis 27 entlang körper 62. Neben dem Hohlkörper 62 befindet sich den Linien 28 vorgenommen werden können,
ein auf- und abbewegbares Messer 63. Hinter dem Zwischen den beiden Schweißeinrichtungen 76 und Messer 63 liegt über der Schlauchoberwand 1 eine 78 ist die Bahn über weitere Umlenkwalzen 79 bis 82 auf- und abbewegbare Schweißeinrichtung 64 mit geführt. An der Umlenkwalze 82 liegen an-und abzwei Schweißleisten 65 und 66 zum Erzeugen der 55 schwenkbare Andrückrollen 83 an, um die Werkstoff-Schweißnähte 12 und 13. Die Schweißeinrichtung ist bahn an die Umlenkwalze 82 anzudrücken und bei beispielsweise an einer Kolbenstange 67 befestigt, Stillstand dieser Umlenkwalze festzuhalten. Der Stillderen Kolben in einem Zylinder 68 pneumatisch oder stand der Umlenkwalze 82 wird durch eine Freilaufhydraulisch auf- und abbewegt werden kann. Die sperre herbeigeführt, die innerhalb der Walze 82 liegt Schweißeinrichtung ist an einem Gestellteil 69 der 60 und ein Rückdrehen dieser Walze verhindert, sobald Maschine gehalten. die Werkstoffbahn sich entgegen der durch den Pfeil

Diese Einrichtung wirkt folgendermaßen: In der 84 angedeuteten Laufrichtung bewegen möchte,

in Fig. 13 strichpunktiert eingezeichneten Stellung Die Trennschweißeinrichtung78 ist mittels eines

des Tisches 61, in der die Tischvorderkante 70 unter nicht näher dargestellten, pneumatischen oder hy-

dem Messer 63 liegt, wird das Vakuum in dem Hohl- 65 draulischen Antriebes zwischen zwei Stellungen 85

körper 62 abgeschaltet und in dem Tisch eingeschal- und 86 verschiebbar. Unter der tiefsten Stellung 86

tet. Hierdurch wird das über der Tischfläche befind- der Trennschweißvorrichtung 78 ist ein Ablage-

liche Stück einer Kunststoffbahn, die von einer Vor- bänderpaar 87, 88 angeordnet, welches über entspre-

chende Walzen, von denen jeweils eine angetrieben ist, geführt und durch Spannwalzen gespannt ist. Die Ablagebänder haben eine etwas höhere Laufgeschwindigkeit als die Werkstoffbahn und sind über eine einstellbare Reibungskupplung angetrieben.

Von den Ablagebändem 87, 88 aus gelangen die fertigen Kunststoffsäcke beispielsweise auf eine Ablage 89.

Die zwischen zwei Stellungen verschiebbare Trennschweißeinrichtung 78 wirkt mit der nur in Bahnlaufrichtung 84 drehbaren Umlenkwalze 82 und den schneller laufenden Ablagebändern 87, 88 folgendermaßen zusammen: Die im wesentlichen aus zwei rechts und links der Werkstoffbahn 44 angeordneten Backen bestehende Trennschweißvorrichtung 78 erfaßt in der oberen Stellung 85 durch Zusammendrücken der Backen kurz nach dem Stillstand der absatzweise geförderten Werkstoffbahn diese und beginnt mit dem Trennschweißen. Um jedoch für die Abkühlung der Naht Zeit über die Stillstandsperiode hinaus zu gewinnen, wird die geschlossene Trennschweißeinrichtung 78 im Takt und mit der Geschwindigkeit der einsetzenden Vorwärtsbewegung der Werkstoffbahn aus der oberen Stellung 85 in die untere Stellung 86 bewegt, wobei die Trennschweißeinrichtung gleichzeitig den Vorzug des Werkstoffbahnstückes bis zurück zur letzten Vorzugswalze 47 bewirkt. Bei dem Herabbewegen der Trennschweißeinrichtung gelangt das unter ihr befindliche vordere Ende der Werkstoffbahn schon zwischen die schneller laufenden Ablagebänder 87, 88 und verlangsamt dieselben auf die Bahngeschwindigkeit, wobei die Reibungskupplung die Geschwindigkeitsdifferenz aufnimmt. Genau am Ende der Bewegungsphase der Werkstoffbahn öffnen sich die Backen der Trennschweißeinrichtung 78 in der unteren Stellung 86, wodurch unterhalb der Trennschweißeinrichtung ein fertiger Kunststoffsack freigegeben wird, der sodann keinen Widerstand mehr gegen eine Beschleunigung bietet, so daß die Bänder 87, 88 ihre höhere Geschwindigkeit wieder annehmen und den fertigen Sack auf die Ablage 89 fördern.

Das nunmehr stillstehende, ebenfalls frei gewordene Werkstoffbahnende 90 kann sich nicht durch den in der Werkstoffbahn unvermeidlich herrschenden Spannungszustand oder durch andere Einflüsse zurückbewegen, da es zwischen der Umlenkwalze 82, die gegen Rückdrehung durch das Freilaufgesperre gesichert ist, und den Andrückrollen 83 gehalten ist.

Die Trennschweißeinrichtung 78 wird aus der unteren Stellung 86 in die obere Stellung 85 zurückbewegt, wo der beschriebene Vorgang von neuem beginnt. Der Hub der Trennschweißvorrichtung zwischen den beiden Stellungen entspricht den jeweiligen Abschnittlängen.

Die Schweißeinrichtungen 64, 43 und 78 sind je nach dem zu verarbeitenden Material als Hochfrequenzschweißeinrichtungen oder als Widerstandsschweißeinrichtungen mit vorzugsweise impulsartiger Aufheizung ausgebildet. Bei den Längsnahtschweißeinrichtungen wird die Wärme, wenn es sich um Widerstandsschweißungen handelt, in dem auf- und abbewegbaren Teil, wie 73, erzeugt. Im Fall der Hochfrequenzschweißung werden die auf- und abbewegbaren Teile als Gegenelektroden benutzt und als sogenannte heiße Elektrode die Widerlager 61 bzw. 74 benutzt. Auf diese Weise braucht beim Übergang von der einen zur anderen Schweißart an den auf- und abbewegbaren Teilen nichts verändert zu werden.

Die Vorrichtung zum Herstellen des Kunststoffsackes nach der dritten Ausführungsform ist gegenüber der in Fig. 12 und 13 dargestellten Vorrichtung lediglich durch ein Auffaltblech zum Hochhalten des Randes der oberen Schlauchwand 1, durch eine Einschiebeeinrichtung mit dem Schieber 97 zum Einschieben des Blattes 91 und durch eine Schweißeinrichtung zum Erzeugen der Schweißnähte 98 und 99 zum Anschweißen des eingeschobenen Blattes 91 an die Schlauchoberwand 1 zu ergänzen. Die Schweißeinrichtung 64 der Einrichtung 59 zum Einbringen und Einschweißen des Blattes 91 erhält statt der beiden Schweißleisten 65 und 66 eine einzige querverlaufende Schweißleiste zum Erzeugen der Schweißnaht 92. Das Schweißwerkzeug 73 der Längsschweißvorrichtung 43 erhält eine Länge, die nicht mehr der herzustellenden Abschnittlänge entspricht, sondern der Abschnittlänge vermindert um die Breite der herzustellenden Ventilöffnung 102.

Die so hergestellten Säcke können jedes beliebige Verhältnis von Länge zu Breite haben, wie dies aus Fig. 25, 26 und 27 ersichtlich ist. Der in Fig. 25 dargestellte Sack entspricht der Herstellung nach Fig. 1 bis 10; er nimmt nach dem Füllen eine quaderförmige Gestalt an. Das Einfüllventil ist in die Mitte der Sackbreite gelegt und wird auf der Sackaußenseite dadurch verschlossen, daß die herausragende Teilfläche 11 des Kunststoffblattes 10 auf die Sackwand 1 gefaltet und durch ein drübergeklebtes Deckblatt 33 auf der Sackwand befestigt wird. Dieses Deckblatt kann mit Dauerklebstoff versehen sein und erleichtert so das Verschließen des Sackes. Man kann aber den Sack auch durch Verkleben der Teilfläche 11 mit der Sackaußenwand 1 verschließen.

In Fig. 26 ist ein nach Fig. 11 hergestellter Sack mit einer flachovalen Einfüllöffnung 36, deren Länge in Schlauchlängsrichtung liegt, in gefülltem Zustand dargestellt. Die Einfüllöffnung 36 ist durch Überkleben mit einem Verschlußblatt 38 verschlossen. Da die Einfüllöffnung 36 nicht, wie bei der Ausführungsform nach F i g. 25, bis an den vorstehenden Rand 14 mit der Schweißnaht 15 heranreicht, läßt sich das Verschlußblatt 38 gut oberhalb der Öffnung 36 ankleben, so daß sich eine vorstehende Teilfläche 11 des Blattes 10 in diesem Fall erübrigt. Auch bei diesem Sack kann das Verschlußblatt 38 mit Dauerklebstoff beschichtet sein.

Während die Kunststoffsäcke nach diesen beiden Ausführungsbeispielen eine von außen durch Aufkleben eines Verschlußblattes verschließbare, in einer Schlauchwand liegende Ventilöffnung haben, besitzt der Kunststoffsack nach dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 14 bis 24, das in Fig. 27 dargestellt ist, eine durch ein unverschweißtes Stück der in Laufrichtung der Bahn erzeugten Schweißnaht gebildete Ventilöffnung 102, die sich durch das vorstehende Stück 100 des Blattes 91 leicht öffnen läßt. Nach dem Füllen des Sackes wird sie in Richtung der in Laufrichtung der Bahn erzeugten Schweißnaht verschweißt, so daß eine hermetische Ventilabdichtung entsteht.

Alle Säcke lassen sich nach dem Füllen und Verschließen durch Absaugen der in ihnen verbleibenden Luft entlüften und bilden so eine dauerhafte Vakuumverpackung, die sich besonders gut stapeln läßt.
Die Säcke nach F i g. 25 und 27 mit in Schlauch-

längsrichtung liegender Sackbreite und an der Schmalseite mittig eingesetzter Ventilöffnung sind für Füllmaschinen mit Senkrechtabfüllung bestimmt. Der Sack nach F i g. 26 mit in Schlauchlängsrichtung liegender Sacklänge ist für Füllmaschinen mit horizontal angeordnetem Füllrohr gedacht und befindet sich daher beim Abfüllen in einer um 90° gegenüber der Darstellung in Fig. 26 gedrehten, hochgestellten Lage mit seitwärts liegender Einfüllöffnung.

Claims (19)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Ventilsäcken aus einer mit Seitenfalten versehenen, ununterbrochenen Schlauchbahn, bei der die offene Außenkante einer das Ventil aufnehmenden Falte über die andere Außenkante hinausragt, dadurch gekennzeichnet, daß je ein Kunststoffblatt (10; 91) in die offene Stirnkante (7, 8) dieser Falte (3, 4) im Bereich je einer Einfüllöffnung (16; 36; 102) senkrecht zu der Stirnkante der Falte eingeschoben, an seinen beiden Längsrändern durch an sich bekannte, quer zur Schlauchlängsrichtung verlaufende Schweißnähte (12, 13; 98, 99) mit der Innenseite der Schlauchoberwand (1) verbunden, an seiner Querkante durch eine in Schlauchlängsrichtung verlaufende Schweißnaht (15 oder 92) mit der Stirnkante der Innenwand (3) der Falte (3, 4) verschweißt und der Schlauch an seiner offenen Faltenkante (7, 8) durch eine sich in Schlauchlängsrichtung erstreckende Schweißnaht (15 oder 101) geschlossen wird, wobei die in Schlauchlängsrichtung verlaufende Schweißnaht (15) nach dem Anbringen der quer zur Schlauchlängsrichtung verlaufenden Schweißnähte (12, 13) oder (Schweißnaht 92) vor dem Anbringen der quer zur Schlauchlängsrichtung verlaufenden Schweißnähte (98, 99) erzeugt wird, und daß schließlich der Schlauch quer zu seiner Längsrichtung in Schlauchabschnitte getrennt wird, die an ihren Trennkanten durch Schweißnähte (31, 32) geschlossen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sackaußenwand (1) in ihrem Rand (7) an der Stelle, an der das Kunststoffblatt (10) eingeschoben wird, mit einer Ausstanzung (9) versehen und das über diesen Rand (7) nach außen mit einer Teilfläche (11) vorstehende Blatt beim Verschweißen der Kanten (7, 8) der Falte (3) und der Sackaußenwand (1) im Bereich der Ausstanzung nur mit der Faltenkante (8) verschweißt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sackaußenwand (1) an der Stelle, an der das Kunststoffblatt eingeschoben wird, mit einer schlitzförmigen oder ovalen Aussparung (36) versehen wird, deren Abstand von der Kante (7) der Sackaußenwand (1) das Aufkleben eines Verschlußblattes (38) auf den gefüllten Sack ermöglicht, worauf der Rand (7) der Sackaußenwand (1) mit dem Rand (8) der Falte auf seiner ganzen Länge verschweißt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffblatt (91) nach Hochheben des Randes (7) der Sackaußenwand (1) mit seiner Vorderkante (92) auf der Rückseite des Randes (8) der Falte (3) angeschweißt, um diesen Rand (8) umgefaltet und unter die Sackaußenwand (1) geschoben wird, worauf der Rand (7) der Sackaußenwand (1) wieder niedergelegt und mit einer Unterbrechung an dem Kunststoffblatt (10) mit dem Rand (91) der Falte verschweißt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Faltenfläche (3, 4, 5, 6) mit der ihr gegenüberliegenden Beutelwand (1; 2) an den vier künftig entstehenden Sackecken durch eine Eckabschweißung (20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27) verbunden wird, die an dem Schnittpunkt der Seitenkanten (31, 32) mit der Innenkante der Falten beginnen und, um etwa 45° geneigt, bis zu den Außenkanten der Falten führen.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Füllen des Sackes die obere Teilfläche (11) des Blattes (10) auf die Sackaußenwand durch Überkleben eines mit Dauerklebstoff beschichteten Deckblattes (33) oder durch unmittelbares Verkleben mit der Sackwand (1) abdichtend festgelegt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Füllen des Sackes ein gesondertes Deckblatt (38) auf die Aussparung (36), gegebenenfalls mit Dauerklebstoff, abdichtend geklebt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Füllen des Sackes die Kante zwischen den Rändern (7, 8) zu Verschließen des Sackes verschweißt wird.

9. Vorrichtung zum Ausüben des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer Einrichtung zum Abwinkein des in einer anderen Einrichtung hergestellten Seitenfaltenschlauches mit einer offenen Faltenkante, gekennzeichnet durch zwei einseitig gelagerte Rollen (54, 55), die in die Falte (4) eingreifen und die Faltenfläche (8) von der Sackwandfläche (1) abheben, durch eine Station (59) zum Einführen eines von einer Rolle (71) abgetrennten Kunststoffblattes, durch eine mit zwei Schweißleisten (65,66) versehene Schweißeinrichtung zum Herstellen der Schweißnähte (12, 13 bzw. 98, 99) an. den Seitenkanten des Kunststoffblattes, durch eine in Bahnlaufrichtung liegende Schweißeinrichtung (73, 74), die den überstehenden Rand (14) mit einer Längsschweißnaht (15) versieht, durch eine Trennschweißeinrichtung (78) und durch eine Ablageeinrichtung.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9 zum Ausüben des Verfahrens nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine Station (56) zum Ausstanzen eines Randausschnittes (9) in der Sackaußenwand (1) vor der Station (59) zum Einführen des Kunststoffblattes (10), wobei die Schweißeinrichtung (73, 74) den überstehenden Rand (14) sowie das Kunststoffblatt (10) an dem Rand der Falte (3) verschweißt, aber die Sackwand (1) an der Stelle der Ausstanzung (9) frei läßt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 zum Ausüben des Verfahrens nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Station zum Einbringen eines Schlitzes oder einer ovalen Aussparung (36) in der Sackaußenwand (1) vor der Station zum Einführen des Kunststoffblattes (10), wobei die Schweißeinrichtung (73, 74) für den überstehen-

den Rand (14) diesen auf seiner ganzen Länge verschweißt und dabei auch das Kunststoffblatt (10) in dem Rand festlegt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9 zum Ausüben des Verfahrens nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum Abheben des Randes (7) der Sackaußenwand (1), durch eine Vorrichtung zum Anschweißen des Kunststoffblattes (10) mit seiner Vorderkante (92) auf der Rückseite des Randes (8) der Falte (3) und durch eine Vorrichtung zum Umfalten und Einschieben des Kunststoffblattes (10) unter die Sackaußenwand (1), wobei die Schweißeinrichtung (73, 74) für den überstehenden Rand (14) an der Stelle des eingeschobenen Kunststoffblattes (10) unterbrochen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 9 zum Ausüben des Verfahrens nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch zur Bahnlaufrichtung geneigt liegende Schweißeinrichtungen (76) mit in die Falten sich einlegenden Gegenhaltern, die auf die Stellen der Bahn einstellbar sind, an denen die Trennschweißungen (31, 32) vorgenommen werden.

14. Vorrichtung nach Anspruch 10 und 11, gekennzeichnet durch einen senkrecht zum Bahnlauf hin- und herverschiebbaren Tisch (61) zum Einbringen des Kunststoffblattes (10), der mit Saugöffnungen zum Festhalten des von einer Vorratsrolle (71) zugeführten Kunststoffblattes versehen ist und über dem ein Hohlkörper (62) mit untenliegenden Saugöffnungen sowie ein Messer (63) zum Trennen des Blattes von der Vorratsrolle (71) angeordnet ist, wobei Steuereinrichtungen für die Saugöffnungen vorgesehen sind, die das Kunststoffblatt (10) auf dem Tisch (61) zum Abziehen von der Rolle und zum Einführen in den Sack festhalten und die das vordere Ende des Werkstoffstreifens an dem Hohlkörper festhalten, wenn der Tisch (61) zurückgezogen wird.

15. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch ein Aufhaltblech zum Hochhalten des Randes der oberen Schlauchwand (1) und durch eine Einschiebeeinrichtung mit einem Schieber (97) zum Einschieben des Blattes (91).

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 und 15, gekennzeichnet durch eine Schweißeinrichtung (64) mit zwei in der Bewegungsrichtung des Blattes liegenden Schweißleisten und einer quer dazu angeordneten Schweißleiste.

17. Vorrichtung nach Anspruch 9 bis 16, gekennzeichnet durch eine Umlenkwalze (82) mit an- und abschwenkbaren Andrückrollen (83), die vor der Trennschweißeinrichtung (78) angeordnet und mit einer Freilaufsperre versehen ist, die ein Rückdrehen der Umlenkwalze (82) verhindert.

18. Vorrichtung nach Anspruch 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschweißeinrichtung (85) in Laufrichtung der Bahn beweglich ist und die Bahn auf ihrem Weg eine Strecke lang begleitet, bis die Trennschweißung beendet und genügend abgekühlt ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlagevorrichtung aus zwei Transportbändern (87, 88) besteht, die die Werkstücke mit einer die Bahngeschwindigkeit übersteigenden Geschwindigkeit einem Stapeltisch (89) zuführen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen