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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen,
Füllen und Verschließen von Behältern aus Kunststoff, insbesondere Polyäthylen,
bei dem ein Stück eines extrudierten Schlauches in warmem verformbarem Zustand während
seiner Bewegung in einer die Behälterform bildenden Begrenzung durch Aufblähen verformt,
anschließend gefüllt und durch Zusammenpressen der Schlauchwände oberhalb des Füllgutes
unter Bildung des Bodens des folgenden Behälters verschlossen wird, und eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens.
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Es ist bekannt, den aus einem Strangpreßkopf austretenden Schlauch
mit Hilfe von vier in zusammengefahrenem Zustand eine offene Herstellungsform bildenden
Zangen aufzunehmen, die entsprechend dem Boden und dem Kopfteil des herzustellenden
Behälters ausgebildet sind. Die Zangen bewegen sich beim Füllen des Behälters mit
gleicher Geschwindigkeit wie der aus dem Strangpreßkopf austretende Schlauch, der
oberhalb der Zangen freiliegt, und werden nach Zurücklegen eines bestimmten Weges
in ihre Ausgangslage am Strangpreßkopf zurückgeführt, in der sie durch radiales
Anstellen an den Schlauch den Kopfteil des Behälters und den Bodenteil des nächsten
Behälters bilden. Hierbei darf der aus dem Strangpreßkopf in noch warmverformbarem
Zustand austretende Schlauch von dem darin aufzunehmenden Füllgut nicht verformt
werden, weshalb der Schlauch eine entsprechend dicke Wand haben muß und in seinem
Durchmesser begrenzt ist (britische Patentschrift 570 451).
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Für das Abfüllen von Beuteln wird einem aus einem Strangpreßkopf
austretenden Schlauch über ein im Strangpreßkopf vorhandenes Füllorgan Füllgut zugeführt.
Der Schlauch wird dann oberhalb einer vorbestimmten Füllmenge durch Verschweißen
geschlossen. Für das Herstellen von Beuteln wird keine Form benötigt. Die in jedem
Beutel enthaltene Menge ist eng begrenzt (britische Patentschrift 591 402).
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Bei einer bekannten Vorrichtung sind unterhalb eines Extruders zu
einer Herstellungsform zusammenzufügende Herstellungsformhälften jeweils für sich
auf einer Ringbahn geführt. Die Herstellungsformhälften werden unmittelbar unterhalb
des Extruders geschlossen und verschweißen an ihrem unteren Ende den Kunststoffschlauch
zur Herstellung eines Bodens.
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Dieser wird mittels eines in den Schlauch hineinragenden Fülldornes
mit Hilfe eines Druckmittels (Druckgas oder Druckflüssigkeit) geformt, wobei nachteilig
ist, daß bei Verwendung von Formflüssigkeit keine besondere Entlüftung vorgesehen
ist und diese unter freiem Fall in den Behälter eingebracht wird, so daß sich die
Verwendung von schäumenden Formflüssigkeiten von selbst verbietet. Der Hals des
Behälters wird durch Vorbeiführen an dem unteren Ende des Fülldornes durch Eindrücken
in eine Formausnehmung gebildet und der geformte oder gefüllte Behälter wird bei
der Bildung des Bodens des nächstfolgenden Behälters verschlossen. Wegen des zwischen
den Herstellungsformen freiliegenden Stückes ergeben sich den jeweiligen Verhältnissen
entsprechende, von vornherein unbestimmte Kopfformen des Behälters. Die bekannte
Vorrichtung ist für die Herstellung von die Formflüssigkeit aufbewahrender Behälter
wegen der eng begrenzten Wahl der Formflüssigkeit kaum geeignet, sondern dient im
wesentlichen unter Verwendung von Druckluft zum Herstellen von später zu füllenden
Behältern, wobei der
geschlossene Kopf vor dem Füllen des Behälters entfernt und
dieser mit einem besonderen Verschluß versehen werden muß (USA.-Patentschrift 3
035 302).
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Bei einer anderen bekannten Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen
gefüllter und verschlossener Behälter aus thermoplastischem Kunststoff wird ein
vom Extruder ausgepreßter Kunststoffschlauch in noch plastischem Zustand von mit
gleicher Geschwindigkeit mit dem Schlauch bewegten Behälterformteilen eingeschlossen,
in der so gebildeten Form durch einen Innendruck aufgeblasen und der entstandene
Behälter bei noch bestehender Verbindung mit dem ausgepreßten, von Behälterformteilen
eingeschlossenen Schlauch gefüllt, während der nächste Behälter geformt wird, und
dann der gefüllte Behälter durch Trennschweißen geschlossen und vereinzelt.
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Hierbei wird der extrudierte Kunststoffschlauch zuerst im Abstand
der Behälterlänge in den Hals- und Bodenbereichen des späteren Behälters verformt,
dann die gesamte Behälterstützform gebildet und unter zwischenzeitlicher Füllung
des vorhergehend geformten und aufgeblasenen und nur am Boden abgestützten Behälters
der in der Form eingeschlossene Schlauchteil aufgeblasen. Hierzu dienen ein durch
den extrudierten Schlauch geführter kombinierter Blasfüllstift, der längsverschiebbar
ist, und mit dem ausgepreßten Schlauch mit bewegbare Formbackenpaare, nämlich zur
Bildung der Blas- und Stützform zwei Hals-Boden-Formbackenpaare sowie ein Körperformbackenpaar
und zum Abtrennen des gefüllten Behälters von den Folgebehältern zwei Druckbackenpaare.
Da der Behälter zuerst hergestellt und erst beim Herstellen des anderen Behälters
gefüllt und sein Kopf erst nach dem Füllen des vorhergehenden und dem Herstellen
des vorvorhergehenden Behälters geschlossen wird, ist die im Schlauch verbliebene
Restwärme zu dessen Verschließen insbesondere wegen der unmittelbaren Anlage von
unterschiedlichen Formbackenpaaren gering, so daß ein Schließen mit Schwierigkeiten
verbunden ist und von der Ausbildung einer besonderen Kopfform abgesehen werden
muß (deutsche Auslegeschrift 1 180 301).
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Die Verwendung von Unterdruck zum Aufblähen eines Behälters ist durch
eine Vorrichtung zum Herstellen von kleinen Behältern, z. B. Ampullen, mit Hilfe
von an zwei Ketten angebrachten Herstellungsformhälften bekannt, welche Ketten koaxial
angeordnet sind und Platten zur schwenkbaren Anbringung von Formhälften tragen,
deren Öffnen und Schließen quer zur Vorschubrichtung des Schlauchstückes durch Führungsschienen
bewirkt wird. Zum Anlegen des verformbaren Schlauchstückes an die geschlossenen
Herstellungsformen dient eine Unterdruckquelle welche über einen mit den Herstellungsformen
mitlaufenden Verteiler mit diesen Formen verbunden ist. Die Trennstelle zwischen
zwei hergestellten Behälften ist konisch eingeschnürt, was durch zeitweise Verschiebung
einer Herstellungsform gegenüber der nachfolgenden Herstellungsform bewirkt wird
(USA.-Patentschrift 2 792 591).
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Es wurde auch schon eine Vorrichtung zum Herstellen, Füllen und Verschließen
eines Behälters aus thermoplastischem Kunststoff mit einer Kunststoffstrangpresse
und mit einer Behälterformeinrichtung vorgeschlagen, die zwei gegeneinander bewegbare,
mit Haltegliedern verbundene Unterformhälften zum Formen des Behälterbauches und
-bodens sowie oberhalb der Unterformhälften angeordnete und unabhängig
von
diesen verschiebbare Oberhälften zum Formen des Behälterkopfes aufweist, und mit
einer in das Schlauchstück eingreifenden Düse einer Einrichtung zum Verformen eines
ausgepreßten Schlauchstückes in der Formeinrichtung mittels Druckluft bzw. zum Füllen
versehen ist. Hierbei sind die Unterformhälften im Bereich des Überganges des Behälterbauches
in den Behälterkopf und/oder die Außenseite der bis in die Unterformhälften eintauchenden
und dichtend angeschlossenen Form- und Fülldüse der Fülleinrichtung mit einem wärmeisolierenden
Futter versehen. Die während des Füllens im Abstand vom Schlauchstück gehaltenen
Oberformhälften zum Formen des Kopfes nach dem Füllen bestehen aus an eine Unterdruckquelle
angeschlossenen Kammern mit Saugöffnungen. Die gegeneinander verschiebbaren Formteile
sind auf einem zwischen der Strangpresse und der Fülleinrichtung hin- und herverschiebbaren
Schlitten angebracht. Das Futter der Unterformhälften ist kegelförmig erweitert
und das Futter an der Fülldüse entsprechend kegelförmig ausgebildet, so daß die
eintauchende Fülldüse unter Zwischenlage des Schlauches auf den Unterformhälften
aufsteht (deutsche Auslegeschrift 1 272 807).
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Die Erfindung hat die weitere Ausbildung des mit der vorgeschlagenen
Vorrichtung durchzuführenden Verfahrens zur Herstellung von Behältern mit besonders
geformtem Kopf in rascher Folge zum Ziel. Ausgehend von einem Verfahren der eingangs
genannten Art wird dieses Ziel gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß zur Bildung
von Behältern mit angeformtem Kopf der zu füllende Schlauchabschnitt im Bereich
des zu bildenden Kopfteiles gegenüber dem Behälterbauch während dessen Formen und
Füllen abgedeckt und anschließend an das in bekannter Weise unter geringem freiem
Fall erfolgende Füllen der vorher abgedeckte Kopfteil durch Aufblähen in seine endgültige
Form gebracht wird. Unter Aufblähen ist auch die Verformung unter einem an dem Schlauchstück
außen angreifenden Unterdruck zu verstehen.
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Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich Behälter schneller
herstellen als bei schrittweiser Bewegung der Herstellungsformen und deren Rückführung
nach jedem Herstellen eines gefüllten Behälters. Es ergibt sich somit eine große
Stückzahl in der Zeiteinheit. Die hergestellten Behälter weisen eine in weiten Grenzen
frei wählbare, bestimmte Kopfform auf, ohne daß hierdurch die Leistung der Maschine
beeinträchtigt wird. Der Behälter kann mit beliebigem, gegebenenfalls auch sterilem
Füllgut unabhängig von dessen Schaumbildung beim Einfüllen in den Behälter gefüllt
werden, was durch Abdichten des Kopfteiles des Behälters geschieht, wodurch ein
Übertreten von Schaum in den Kopfteil des Behälters verhindert und dessen Verschließen
durch Verschweißen unter der im Kopfteil verbliebenen Restwärme ermöglicht wird.
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In den Behälter abzufüllendes Füllgut muß oft keimfrei gehalten werden.
Hierzu ist vorteilhaft, daß ein in den Schlauch gegebenenfalls unter Außendruck
einzuführendes Gas, insbesondere durch Hindurchführen durch den Strangpreßkopf,
aufgeheizt wird.
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Es ist auch möglich, das in den Schlauch einzuführende Gas zu sterilisieren,
indem es durch einen Filter, insbesondere einen bakteriologischen Filter, hindurchgeleitet
wird.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit Formhälften,
die in Behälterbauchform-
hälften und später schließende Kopfformhälften unterteilt
sind, welche für sich gegenüber den Behälterbauchformhälften verschiebbar und an
eine Unterdruckquelle anschließbar sind, wobei die Kopfformhälften gegenüber den
Behälterbauchformhälften während des Füllens durch das Ende eines Fülldornes abzudecken
sind, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß, wie an sich bekannt, die
an eine Unterdruckquelle anschließbaren Formhälften an Tragplatten von je einer
längs der Schlauchbewegungsrichtung bewegbaren endlosen Ketten angeordnet und mittels
ortsfester Führungsschienen quer zum Schlauch bewegbar sind und daß zur Steuerung
der Verschiebung der Kopfformhälften eine von den Führungsschienen der Bauchformhälften
unabhängige Führungsschiene vorgesehen ist und das Ende des die Bauchformhälften
abdeckenden Fülldorns mit den Formhälften während des Formens und Füllens zu bewegen
ist. Der Ablauf der einzelnen Vorgänge ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung
auf rein mechanische Art zu steuern. Dies ist von besonderem Vorteil, wenn die Vorrichtung
in einem feuchten Raum, z. B. einer Molkerei, aufgestellt werden muß. Auch ist eine
mechanische Steuerung leicht zu übersehen und wenig störanfällig.
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Für die Aufgabenlösung vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen
sind weiteren Merkmalen der am Schluß der Beschreibung aufgeführten Ansprüche zu
entnehmen.
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In der Zeichnung ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens als Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung schematisch dargestellt.
Es zeigt F i g. 1 einen Teil der Vorrichtung in Vorderansicht, F i g. 2 einen auf
den in F i g. 1 gezeigten Teil aufzusetzenden anderen Teil der Vorrichtung in anderem
Maßstab, F i g. 3 einen Querschnitt nach den Linien III-III in F i g. 1 in anderem
Maßstab, F i g. 4 einen Längsschnitt nach den Linien IV-IV in F i g. 1 in anderem
Maßstab, F i g. 5 einen Ausschnitt aus F i g. 1 in größerem Maßstab.
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An einer Halteplatte 1 ist ein Fuß 2 angebracht, mit der sie auf
dem Boden oder einem Sockel aufzustellen ist. Für jede der beiden Ringbahnen sind
an der Platte 1 oben und unten je ein Haltezapfen 3 und 4 befestigt. An jedem der
Haltezapfen sind getrennt voneinander zwei Kettenräder 5 bis 8 drehbar gelagert
(F i g. 4). Über jeweils zwei übereinander angeordnete Kettenräder 5 und 7, 6 und
8 läuft je eine endlose Kette 9, 10. Die beiden Ketten sind in gleichen Abständen
durch zehn Tragplatten 11 miteinander verbunden. Jede der Tragplatten 11 trägt eine
Formhälfte 12, der ein Formkopfteil 13 zugeordnet ist.
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An den Tragplatten 11 der in F i g. 1 links dargestellten Ringbahn
sind Lagerkörper 14 angebracht, in denen je ein Zapfen 15 axial verschiebbar gelagert
ist, der mit einem Radhalter 16 verbunden ist, welcher zum Anbringen eines Rades
17 dient. Der Radhalter 16 ist mittels eines Stiftes 18 gegen Drehen gesichert.
Ein auf dem in Achsrichtung gesicherten Zapfen 15 angebrachter Satz Tellerfedern
92 ist bestrebt, die Tragplatte 11 in Achsrichtung des Zapfens 15 vom Radhalter
16 zu trennen. An jeder Tragplatte 11 der linken Ringbahn sind in gleicher Weise
noch
ein Vorderrad 19 und zwei Hinterräder 20 und 21 angebracht.
Die Hinterräder 20 und 21 haben eine andere Spurweite als die Vorderräder 17 und
19.
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Diese laufen auf Anpreßschienen 22 und 23 und die Hinterräder auf
Anpreßschienen 24 und 25.
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Der Formkopfteil 13 ist auf einem Verschiebezapfen 93 angebracht,
der in einer in die Tragplatte 11 eingesetzten Lagerbüchse 26 axial verschiebbar
gelagert ist. Er trägt an seinem von dem Formkopfteil 13 entfernten Ende einen Radhalter
27, der auf dem Verschiebezapfen 93 axial verschiebbar angebracht ist. Zwischen
der Tragplatte 11 und dem Radhalter 27 ist eine Feder 28 eingespannt, die ein im
Radhalter27 gelagertes Rad 29 auf eine Anpreßschiene 30 zu drücken sucht. Zwischen
dem Verschiebezapfen 93 und dem Radhalter 27 ist ein den Zapfen und den Radhalter
voneinander zu entfernen suchender Satz Tellerfedern 31 eingespannt. Zur Führung
des Formkopfteilesl3 auf der Formhälfte12 und zum Andrücken an diese Formhälfte
dient ein an der Tragplatte 11 angebrachter, nur in Fig. 5 dargestellter Bügel 95.
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Die auf der in F i g. 1 rechts dargestellten Ringbahn verwendeten
Teile, welche den Teilen der links dargestellten Ringbahn entsprechen, sind jeweils
mit gleichen Bezugszeichen versehen, denen ein Beistrich beigefügt ist. An der Tragplatte
11 a sind die Radhalter 16 a und an dem Verschiebezapfen 93 a ist der Radhalter
27 a fest angebracht.
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Die Anpreßschienen 22 bis 25, 30 sind an einer Schienenplatte 32
befestigt, die an der Halteplatte 1 angebracht ist. Durch die Schienenplatte 32
ist ein Rohrstück 33 hindurchgeführt, das an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle
angeschlossen ist. Die beiden Rohrstücke 33 und 33 a sind an ihren von der Halteplatte
1 abgewandten Enden mittels eines Bügels 34 verbunden. Im Bereich des Bügels 34
ist auf dem Rohrstück 33 ein Verteilerstück 35 drehbar gelagert und mittels Dichtringen
abgedichtet. In eine Ausnehmung im Verteilerstück35 mündet eine mit einem Sackloch
36 im Rohrstück 33 verbundene Querbohrung. Das Verteilerstück 35 weist für die Formhälften
12 und die Formkopfteile 13 der linken Ringbahn je eine Anschlußbohrung 38 auf.
Jede der Anschlußbohrungen ist über einen nachgiebigen Schlauch 39, der nur strichpunktiert
angedeutet ist, mit einem Ventil 40 oder 41 verbunden. Das Ventil 40 ist mit einer
Unterdruckkammer in der Formhälfte 12 und das Ventil 41 mit einer Unterdruckkammer
in dem Forskopfteil 13 verbunden. Die Ventile 40 und 41 sind mit Hilfe von Steuerschienen
42 und 43 zu steuern, die an einem die beiden Haltezapfen 3 und 4 verbindenden Steg
44 angebracht sind und auf Schwenkhebel der Ventile wirken.
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Für die Führung der Räder 17 und 19 bis 21 ist auf der von den Anpreßschienen
22 bis 25 abgewandten Seite je eine Fahrplatte 45, 46 vorgesehen.
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Jede der Fahrplatten ist mit Schiebestiften 47 verbunden, die in einem
Verschiebelager 48 axial verschiebbar gelagert sind, das an der Schienenplatte 32
befestigt ist. Eine zwischen der Fahrplatte 45 oder 46 einerseits und dem Verschiebelager
48 eingespannte Feder 49 sucht die Fahrplatte 45 oder 46 von der Schienenplatte
32 wegzudrücken. Die Federn 49 dienen zum Spannen der Ketten 9 und 10. Zum Führen
der Vorder- und Hinterräder 17, 19 bis 21 dient im Bereich der Kettenräder 5, 6
eine mit diesen verbundene Führungshülse 50 (F i g. 4) und im Bereich der
Kettenräder
7 und 8 eine ebenfalls mit diesen verbundene Führungshülse 51.
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Die Anpreßschienen 22, 23 und 24, 25 sind so ausgebildet, daß die
Tragplatten 11 und 11 a, kurz ehe die von ihr getragenen, einander zugehörigen Formhälften
12 und 12 a zusammengeführt und mit ihren nicht dargestellten Verbindungsteilen
formschlüssig verbunden werden, parallel zueinander liegen. Auch werden die beiden
Formhälften in paralleler Lage auseinandergeführt. Zu diesem Zweck haben die Vorderräder
17, 19 eine andere Spurweite als die Hinterräder 20, 21.
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Die Kettenräder 5 und 6 sind über ein Zahnrad 52 anzutreiben. Das
Zahnrad 52 kämmt mit einem Ritzel 53, dessen Antriebswelle 54 in der Halteplatte
1 gelagert und durch diese hindurchgeführt ist. Die Antriebswelle 54 ist der Antrieb
eines stufenlos einstellbaren Regelgetriebes 55, welches über ein Keilriemenrad
56 von einem nicht dargestellten Antriebsmotor anzutreiben ist. Das Zahnrad 52 kämmt
auch mit einem gleich ausgebildeten Zahnrad 52 a, welches zum Antrieb der rechten
Ringbahn dient, die außer der Verschiebbarkeit zwischen der Tragplatte 11 und dem
Radhalter 16 sowie dem Verschiebezapfen 93 und dem Radhalter 27 unter Wegfall des
Lagerkörpers 14, des Zapfens 15 und des Stiftes 18 entsprechend der linken Ringbahn
ausgebildet ist.
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Unterhalb des Fußes 2 kann ein Förderband oder eine sonstige Fördervorrichtung
vorgesehen sein, die zum Wegfördern von aus den Herstellungsformen ausgeschiedenen,
gefüllten Behältern dienen, die durch eine Ausnehmung im Fuß 2 hindurchfallen.
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Auf der Halteplatte 1 ist über den geschlossenen Herstellungsformen
12, 12 a ein Haltebock 61 angebracht (F i g. 2), auf den ein mit einem Anschlußstutzen
62 versehenes, rohrförmiges Gehäuse 63 aufgeschraubt ist, das zwei Stehbolzen 64
trägt, die zur Anbringung zweier Pneumatikzylinder 65 und 66 dienen. Eine Kolbenstange
67 des Pneumatikzylinders 65 ist über ein Anschluß stück 91 mit einem Saugrohr 68
verbunden, das an seiner der Halteplattel benachbarten Seite einen Kegelsitz 69
hat und auf einem Füllrohr 70 axial verschiebbar gelagert ist, das mittels eines
Anschlußstückes 71 mit den Bügeln 64 fest verbunden ist. Das Rohr 70 ist von einer
durch das Anschlußstück 71 hindurchgeführten Ventilstange 72 durchsetzt, die mit
einer Kolbenstange 73 des Pneumatikzylinders 66 verbunden ist. An der Ventilstange
ist ein aus dem Rohr 70 herausragendes, kegelförmiges Ventilglied 74 angebracht.
Für die Zufuhr von Luft, insbesondere Druckluft od. dgl., kann die Ventilstange72
und das Ventilglied74 hohl ausgebildet sein. An der Mündung der Höhlung kann ein
Rückschlagventil vorgesehen werden. Zwischen dem Haltebock61 und dem Gehäuse63 ist
ein Mundstück 75 eingespannt. In das Gehäuse 63 ist eine Flanschbüchse76 eingesetzt,
die an ihrem unteren Ende auf Seiten des Mundstückes75 eine Ausnehmung aufweist.
Eine oberhalb des Gehäuses 63 drehbar gelagerte Mutter 77 ist auf ein in der Flanschbüchse
76 verschiebbares Rohrstück94 aufgeschraubt, das eine Mutter 78 trägt, die auf ein
rohrförmiges Verbindungsstück 79 aufgeschraubt ist, an dessen anderem Ende ein Gegenstück
80 eingeschraubt ist, das mit dem Mundstück 75 zusammen eine Düse für den Austritt
eines Kunststoffschlauches 81 bildet.
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Das Verbindungsstück 79 weist an seinem oberen Ende ein Anschlußstück
82 auf, in dem das Rohr 68
geführt ist und das zur Anbringung eines
Umlenkrohres 83 dient, das vor dem Gegenstück 80 endet.
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In dieses ist ein Umlenkrohr 84 eingeschraubt, das vor dem Anschlußstück
82 endet und zwischen welchem und dem Saugrohr 68 ein Spalt vorhanden ist.
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Dieses Rohr ist in einer im Gegenstück 80 befindlichen Büchse 85 aus
einem Kunststoff geführt, die an ihrer Außenseite Längsrillen aufweist. Von einer
im Anschlußstück 82 angebrachten Anschlußbohrung besteht zwischen dem Verbindungsstück
79 und dem Umlenkrohr 83, zwischen diesem Umlenkrohr und dem Umlenkrohr 84, zwischen
diesem Umlenkrohr und dem Rohr 68 an der Außenseite der Büchse 85 eine Verbindung
zum Innern des Kunststoffschlauches 81. Außerdem ist eine gestrichelt dargestellte
Verbindung zwischen dem Anschlußstutzen 62 und der Düse zwischen dem Mundstück 75
und dem Gegenstück 80 vorhanden.
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Zum Verbinden und Trennen der Pneumatikzylinder 65 und 66 von einer
nicht dargestellten Druckluftquelle dient je ein an den Seiten einer der Anpreßschienen
22 und 23 angebrachtes Ventil 87, 88, das mit an jeder der Tragplatten 11 angebrachten
Vorsprüngen 89 und 90 zusammenwirkt.
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Aus der von dem Mundstück 75 und dem Gegenstück 80 gebildeten Düse
tritt ein fortlaufender Schlauch 81 aus, der aus von einer nicht dargestellten Strangpresse
über den Anschlußstutzen 62 eingespeistem Kunststoff, z. B. Polyäthylen, gebildet
wird. Die miteinander kämmenden Räder 52 und 52 a treiben die Ketten 9 und 10, 9
a und 10 a mit einer Geschwindigkeit an, welche der Austrittsgeschwindigkeit des
Kunststoffschlauches 81 aus der Düse 75, 80 entspricht. Die mit gleicher Geschwindigkeit
laufenden, von den Wagen 11, 11 a getragenen Formhälften 12, 12 a werden im Bereich
der Düse 75, 80 zusammengeführt und unter Zusammendrücken der Tellerfedern 92 formschlüssig
miteinander verbunden. Beim Zusammenführen der Formhälften 12, 12 a wird der Schlauch
an seinem unteren Ende zusammengequetscht und verschweißt. Sobald die Formhälften
12, 12 a geschlossen sind, werden über die Ventile 40, 40 a die Formhälften mit
der Unterdruckquelle verbunden, so daß der in den Formhälften befindliche Schlauch
zu einem Behälter geformt wird.
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Durch Betätigen des Ventils 87 wird der Pneumatikzylinder 65 an eine
Druckluftquelle derart angeschlossen, daß sich der Kegelsitz 69 des Rohres 68 im
Halsteil des späteren Behälters unter Zwischenlage des Schlauches auf die Formhälften
12, 12 a aufsetzt und die Bewegung dieser Hälften mitmacht, bis durch den Vorsprung
69 das Ventil 87 und damit die Verformung des Zylinders durch die Druckluftquelle
derart umgeschaltet wird, daß der Kegelsitz 69 in Richtung zur Düse 75, 80 in seine
Ausgangslage zurückgeführt wird. Zugleich wird mittels des Pneumatikzylinders 66,
der über das Ventil 88 und an der Tragplatte 11 vorhandene Vorsprünge zu steuern
ist, das Füllrohr 70 geöffnet, so daß Füllflüssigkeit aus seiner an das Anschlußstück
71 angeschlossenen Füllflüssigkeitsquelle in den Behälter einfließen kann.
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Hierbei ist das Füllrohr 70 bis in den Bereich des Bodens des Behälters
in diesen eingetaucht, damit eine Schaumbildung nach Möglichkeit vermieden wird.
Sich bildender Schaum kann über den zwischen dem Füllrohr 70 und dem Saugrohr 68
gebildeten Kanal und dem Anschlußstück 91 von einer nicht dargestellten Unterdruckquelle
abgesaugt werden,
wobei dieser Unterdruck wesentlich geringer ist als der Unterdruck
zur Herstellung der Behälterform.
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Die dem Behälter während seines Aufblähens zuzuführende Luft kann
über das Anschlußstück 82 herangeführt werden. Diese Luft wird wegen ihrer mehrmaligen
Umleitung in dem Zufuhrkanal im 180 bis 2200 C heißen Strangpreßkopf auf eine Temperatur
von über 1000 C erwärmt, so daß sie keimfrei ist. Es ist auch möglich, vor dem Anschluß
stück 82 einen bakteriologischen Filter anzuordnen. Zur schnelleren Formung des
Behälters kann über das Anschlußstück 82 Druckluft zugeführt und ein bestimmter
Druck im Behälterinnern aufrechterhalten werden. Zum Aufrechterhalten eines Druckes
im Behälter kann eine Drossel oder ein Überdruckventil dienen.
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Nachdem der Behälter mit einer vorbestimmten Menge an Füllgut gefüllt
ist, werden die Formkopfteile 13 und 13 a geschlossen, indem die Rollen 29 und 29
a auf die ihr zugeordneten Anpreßschienen 30 und 30 a auflaufen. Vor dem Schließen
sind natürlich das Füllrohr 70 und das Saugrohr68, welches zurückgezogen worden
ist, aus dem Behälter ausgetreten. Die geschlossenen Formkopfteile 13 und 13 a werden
über das Ventil 41, 41 a an die gleiche Unterdruckquelle wie vorher die Formhälften
12 und 12 a angeschlossen, wodurch nach dem Verschweißen des Kopfendes die Kopfform
des Behälters gebildet wird. Der Unterdruck wird so lange aufrechterhalten, bis
der Kopf durch Abkühlen eine ausreichende Festigkeit aufweist. Die Form bleibt noch
so lange geschlossen, bis der Kopf des Behälters genügend abgekühlt ist. Anschließend
wird dann durch Trennen der beiden Formhälften 12, 12 a und der Kopfteile 13 und
13 a der gefüllte und verschlossene sowie genügend abgekühlte Behälter aus der Herstellungsform
ausgeschieden und fällt nach unten auf das Förderband.
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Wie aus F i g. 1 ersichtlich ist, sind die den neuen Behälter herstellenden
Formhälften bereits geschlossen, wenn bei dem zuvor hergestellten Behälter die Kopfteile
geschlossen werden. Auch sind die beiden unter den vorerwähnten Herstellungsformen
befindlichen Formen noch gefüllt.
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Bei stark schäumendem Füllgut ist es notwendig, insbesondere zu Beginn
des Füllvorganges, das mit dem Ventilglied 74 versehene Ende des Füllrohres 70 dem
Boden des Behälters oder dem Füllgutspiegel zu weit zu nähern, daß das Füllgut mit
möglichst geringem freien Fall eingefüllt wird. Zu diesem Zweck wird das Füllrohr
70 axial verschiebbar gelagert und ist mittels eines hydraulischen oder pneumatischen
Arbeitszylinders zu verschieben.
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Mit Hilfe des Antriebsorganes für die Vorrichtung kann eine Änderung
der Wandstärke des Behälters dadurch erreicht werden, daß in dem Zeitraum, in welchem
sich eine Form geschlossen hat und die nächste Form schließt, die Formwagenll, 17,
19 bis 21 beschleunigt oder verzögert werden, wodurch der mit gleichbleibender Geschwindigkeit
austretende Kunststoffschlauch auseinandergezogen oder gestaucht wird.
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Eine Anderung der Wandstärke der Behälter ist auch durch Änderung
der Lage der Mutter 77 möglich, die über ein Antriebsorgan angetrieben werden kann
und bei ihrem Antrieb das Gegenstück 80 hebt und senkt. Hierdurch können Dickenunterschiede
in der Wand eines Behälters erzeugt werden.